钢结构专项施工方案讲解

1、第一章工厂制作3. 1材料本工程使用的钢材如下:钢材用途Q235BQ345BQ345CGB700-88用于管柱，屋架，吊车梁，支撑等钢结 系统20MnTiB 10.9 级GB/T3632，3633或 ASTM325 型 1用于高强度螺栓组件钢材Q235B Q345B Q345C的化学成分和机械性能应符合GB700-88标准的规定，高强度螺栓应符合 GB或ASTM相应标准 的规定。轧制材料的公差应符合 ASTM A6或相应标准的规定。材料应具有生产厂原始质量保证书，原材料进厂必须核对材质保 证书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量 等进行检验，如有疑义应及时与材料工程师联系，同

2、时作好记录和 编号，并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。必要时应按国 家现行有关标准对材料进行抽样检查。材料的变更和代用及构件尺寸上的变化，必须以书面形式针得IMT的同意。材料的存放和保管应避免与其它工程的材料相混，材料要搁置在 台架上，以防受潮生锈。材料流转或驳运时，应避免损伤母材，以免留下不必要的伤痕。进入车间施工的材料应该平整且无弯曲和变形，否则应矫正到标 准允许的偏差范围内。焊接材料详见相应的焊接规定。3. 2放样和划线放样、构件制作和验收使用的钢卷尺，必须经本公司计量部门与 本工程规定使用的标准尺进行校核，并标贴上修正值后才能使用， 应确保放样、制作和现场安装所用的尺具有一致的精

3、度，钢卷尺的 测定和使用的拉力为5Kg。零件和节点等放样优先使用电脑，也可采用 1:1实尺放样。在进行零件的放样和绘制零件加工草图时，必须认真核对施工详 图，并根据需要加放适当的切割、焊接、铣切、刨边等工艺余量。号料前应先确认材料的材质、尺寸及规格，按下料加工清单、零 件草图和排版图等进行号料。号料时，使用的钢板应平整且无损伤和有害缺陷，否则应进行剔 除或矫正。钢材的矫正优先采用机械矫正，使用火焰矫正时，火焰矫正的温度应控制在 900 C以下，严禁用水激冷。温度未降至室 温，不得锤击钢板。项目图例允许偏差（mm）钢板的局部平整度T 141.0型钢的弯曲矢 高S L/1000，且 f5构件必须按

4、图纸的尺寸进行号料，未经 IMT的同意，不得任意增加拼接缝号料时可使用划针划线，划线精度要求如下:项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸 9mm的零件板/t电mm的零件板型钢、角钢钢板的切割原则上采用自动火焰切割或 NC切割，次要构件可采用半自动火焰切割，不得以时才能使用手割。材料剪切后，剪切面上应进行打磨，除去毛刺和切痕。焊接坡口原则上采用自动或半自动火焰切割，但根据具体情况也 可采用机械铣切或气刨。切割前先检查切割钢材的规格、材质等是否符合图纸，变形的钢 材须矫正，表面上的油污、铁锈、潮气等应该清除干净。切割后切割面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，质量要求如 下，当达不到下述

5、要求时应用砂轮打磨，必要时还须进行堆焊修补 再用砂轮打磨平整。项目图例允许偏差零件的宽度和长度/.Omm切割断面的粗糙度坡口面.兰0.2mm自由边.兰0.1mm切割断面的 局部割痕dd鬥坡口面.d兰1.0mm自由边.d0.5mm切割断面的垂直度ee 11 口芒 20mm . e 1mm切割后对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。切割后的外露自由边应打磨至R的倒角火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等） 然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道 工序。柱子的支承端应进行铣削加工，每一铣削边需放5mm加工余柱、基板等顶紧传力面铣加工后的精度

6、要求如下;序号项目允许偏差1两端铣平时构件长度2.0 mm2两端铣平时零件长度0.5 mm3铣平面平面度0.30 mm4铣平面对轴线的垂直度1/1500 且0.50 mm5表面粗糙度12.5 m顶紧传力面应有75%以上的面积顶紧，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大雨0.8mm.3.4坡口与锁口加工工具的选用工具项目半自动割刀刨边机高精度高速锁口机坡口加工ZV锁口加工所有焊缝不允许重叠，焊缝交叉处必须开出锁口（即焊接穿越孔），锁口的大小依据施工详图坡口加工的精度1坡口角度Aaa+A ak1Aa= 士o2.52坡口角度Aa二二1 a+A aT+Aa= 士Aa= 士o5o2

7、.5a+A a3坡口钝边Aa伽二1.03. 5制孔高强螺栓孔、一般螺栓孔和地脚螺栓孔的钻孔优先采用数控钻床，也可采用划线后摇臂钻床钻孔的方法，采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以防钻孔时钻头滑移并便于检验。螺栓孔应为圆柱状，并垂直于钢材的表面，孔缘须无损伤并除去 毛刺，螺栓直径 D支Omm者，孔径为D+2mm钻孔精度要求如下：项目允许偏差孔壁表面粗糙度25 g直径0 +1.0mm圆度2.0mm垂直度0.O3t 且2.0mm孔位的允许偏差项目图例允许偏差（mm）孔的偏心也L圆心线护（基准线/-1 兰 ale +1构件的本体在制孔时应注意：a. 制孔前，构件本体的旁弯、扭曲等变形，应矫

8、正到允许的偏差范围内。b. 本体的翼、腹板上均应标出十字中心线，作为划线排孔的基准，在长度方向也可先铣削一端，以铣削端为基准进行排孔。c. 划线排孔丈量尺寸时不应有累及误差，或者使用样杆排孔。d. 主要构件在排孔划线后，应经检验合格方能钻孔。3. 6组装组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。组装用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样杆在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精 度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、

9、油污等应清理干净，见下图。J0 TT0235050 t 50t 503030组装时要认真控制好各零件的安装位置和角度，应避免使用大锤 敲打等强制装配的方法。对于用螺栓连接的隐蔽面，在组装前应事先清理表面并刷上油 漆。组装应考虑焊接变形和焊接收缩量，以确保成品的外形和尺寸符 合精度要求，构件组装完毕后应先进行自检和互检，然后提交专检 人员进行验收，在检验中发现问题，应及时进行修理或矫正，构件 必须具有良好的外观。构件的矫正可采用机械矫正的方法，也可采用火焰加热矫正法， 矫正时应注意，不能对材料造成伤害或降低性能。构件在拼装过程中的精度控制要求见下表管柱组装采用胎架组装法，即将4根主要管为基准，放

10、置在胎架上, 分别从底部向顶部安装其腹杆、隔板等零件。用电焊定位后，使 其成为整体桁架的方法。H结构采用卧式胎架法。大型桁架式钢结构构件采用工厂部件制作，工地组装。3. 7拼装精度要求项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙e11_1e 1e1e 1.5汕：5.0厂3对接接头的错位e-I二匚ete T/10 且3.04对接接头的/+根部间隙ee-1.0 w.o（无衬垫板时）5 根部开口的间隙&（加衬垫板）埋弧焊、-2.0 52.0手工焊、气保焊-2.06 接头的错位ee 37 型钢错位连接处: .0其他处: .03. 8构件制作要领柱的拼接应为螺栓连接，拼接端应铣平顶紧，柱与柱、顶板、底

11、版的接触面，均应刨平顶紧。梁的横向加劲板的上端与翼缘板应顶紧后焊接，工字形钢梁在端 部翼缘切割处安装前应磨平与腹板在一个面上。节点板和端板在装上柱、梁本体之前应经检验合格，安装时应控制好孔群的位置和斜率构件的验收标准应按国标 GB50205-2001 (钢结构工程施工及验收 规范)的规定。3. 9焊接工艺控制焊接设备本工程焊接工作采用下列焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊(SMAW)直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊(GMAW)直流电源直流反接单弧半自动焊工资格从事焊接工作的焊工及定位焊工，必须为具有经AWS标准考试合格的焊工，焊工从事的工作必须具有对应的资

12、格等级并持证上焊接材料适用的焊接材料选择焊接母材规范焊材规范焊条牌号或适用的方法(GB)(GB)焊丝/焊剂场所SMAWQ345BE5015CHE50定位焊，对接 焊，角焊缝GMAWQ235BER50-6CHW-50C6定位焊，对接 焊，角焊缝焊接材料的保管和使用(1) 焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊 条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污；(2) 焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材，领取的焊 条置于保温筒中，随用随取。材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定温度和时间要求进行烘焙和储存，或按下表要求执行，焊条烘焙的次数不得多于2次:焊条或焊剂名称焊条药皮

13、或焊剂类型使用前 烘焙温度使用前 烘焙时间使用前存放条件容许在大气 中暴露时间CHE50低氢型350-400 C1-2小时120 i20 C4小时标准焊接条件焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件电流(A)电压(V)速度(cm/mi n)手工药皮焊 条电弧焊(SMAW)CHE50平焊和横焊0 3.20 4.00 5.090 130130 180180 22 2423 2524-268 1210 1812-20230CO2气体保 护焊(GMAW)CHW-50C6平焊；横焊0 1.2导电嘴到工件的距离19 3mm260 32028-3435-45CO2气体流量20 (+25% ,

14、-10%) L/Min预热和层间温度料厚度-63.5mm钢材材质mmmA36不要求10 C66 C110 C(1) 预热温度的选取以接头中最厚板为原则，预热和层间温度 应不小于上表最低预热度.(2) 焊接施工时，当母材温度低于 0 C时，应将母材至少预热到21C。且在焊接过程中保持这一最低温度。(3) 焊接过程中预热温度和层间温度不得大于 250 C。(4) 焊接预热范围为施焊部位及两侧各相当于板厚且不小于76mm的区域。预热可采用火焰预热，应注意均匀加热， 保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度，防 止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果。(5) 预热和层间温度的测量采用测温表(笔式)，

15、离焊缝76mm的地方测量。焊接环境焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施进行改善：(1) 当环境温度低于0C时；(2) 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件 下；(3) 焊接操作人员处于恶劣条件下时；(4) 当空气的相对湿度大于 80%时。装焊工艺接头的准备和清理(1) 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。(2) 结构的焊接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：a.接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30-50mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水

16、、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；b.采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将 粘碳处刨净。（3）接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊 接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照接头装 配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。定位焊（1）定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊 缝的要求相同；（2）定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施 焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄 弧；（3）不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使 母材

17、产生缺口或切槽；（4）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并 在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；（5）定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm ;定位焊缝间距及长度按下表规定执行：母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm)焊缝间距（mm）手工焊半自动焊仁1940-5050-60300-500193850-6060-70300-500引弧和熄弧板（1）重要对接接头和 T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊 -50x30x8mm，自动焊一100

18、x50x10mm，待焊缝完全冷却 后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件 的边缘平齐；（2）要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。焊接切口被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处 理和清理。SMAW 和GMAW 工艺(1) 对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引 弧。当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条 直径应在4.0mm以下。(2) 对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在16-22mm。(3) 每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽

19、度不应超过焊道表面的宽度。(4) 最大根部焊道厚度：对 SMAW，平焊为 6mm，横焊为 6mm，立焊为8mm ；对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。(5) 最大中间焊道厚度：SMAW 为 4.8mm，GMAW 为 6.4mm。(6) 最大单道角焊缝尺寸：对 SMAW，平焊为 6mm，横焊为 6mm，立焊为8mm ；对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。(7) GMAW 最大单道焊的焊层宽度超过 16mm应采用错层焊接及清理（1）严禁在焊接区以外的母材上打弧熄弧；（2）多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层 间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷 等工具进行清理；（

20、3）从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清 理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大 于该部分的宽度；（4）同一焊缝应连续施焊，一次完成；焊道不在同一平面时，应由低向高填充。（5）加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满；（6）焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采 用自动焊方法进行焊接和盖面；（7）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝 结构应从坡口侧面开始焊接。L LI一 rrrTTrL=30 50mm（8）不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不

21、得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣 和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看 成是尖锤锤击。（9）顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。（10）焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填 实。焊接变形的控制措施（1）下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；（2）装配前，必须矫正每一构件的变形，保证装配符合制作 装配公差的要求；（3）使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；（4）在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分 布的方式施焊；（5）构件焊接时，从部件相互之间相对固定的位置朝向彼此间有更大的相对运动自由的那些

22、位置；（6）先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；（7）构件或组装构件的每一组件的拼接，在该组件焊到其它 构件以前完成。焊接防风（1）对C02气体保护焊，环境风速大于 2m/s时，焊接处应设防风装置；（2）对其它焊接方法，环境风速大于 9m/s时，焊接部位应 有防风装置。焊后检查和打磨（1）焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工先自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观 质量要求；（2）对于重要构件或重要焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。焊缝质量要求所有焊缝应进行10

23、0%的外观检查，检查可应在焊缝冷却至室温后进行，焊缝质量应符合 GB50205规定要求，或按下表要求:(A)理想角焊缝剖面形状(B)合格角焊缝剖面形状注：焊缝和单个焊道的凸度C不得超过各该焊缝或焊道表面宽度的合格和不合格焊缝剖面形状(AWSD1.1-2000 )7%+1.5mm量得的焊角尺寸或单一表面焊道的宽度 L最大凸度L 8mm 至 L 25mm3mm(C)不合格角焊缝剖面形状等厚板的对接接头不等厚板的对接接头注：增强量R值不得超过3.0mm(D )合格对接焊缝剖面形状焊缝过高焊缝尺寸不足咬边过量 溢瘤(E)不合格对接焊缝剖面形状焊缝外观质量和外形尺寸序号检杳内容图例容许公差1全焊透T接

24、焊缝加强高(丄)厶劄f t 1 -FUStt 40mm , S=10mm , 0兰也S兰5mm。2焊缝凹痕焊长每30mm少于1个，但 凹坑大小在1mm以下的3个 凹坑作1个计算。3焊缝咬边(e )ee改,1对接焊缝：e兰0.25 mm角焊缝：e兰1.0 mm4裂缝及表面裂缝/不允许5表面气孔及 密集气孔/不允许6表面焊接飞 溅/不允许7焊缝过溢(日)日 9048对接焊缝错位(e )二2百下et 15mme 15mme 兰 t/15mm ;而且 e兰2.0mm焊缝无损检测(1) 超声波探伤范围及比例(UT)a. 所有一级全焊透焊缝： 100%b. 所有二级全焊透焊缝：25%c. 板厚小于8mm的

25、焊透焊缝以焊接工艺，坡口形式，及焊 缝根部处理技术保证焊缝质量；(2) 探伤标准超声波探伤按 GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等 级为B H级，二级焊缝评定等级为B皿级；(3) 低合金钢的无损探伤应在焊接完成 24小时后进行；(4) 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在 缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时, 则应对该焊缝进行100%的探伤。焊接缺陷的修复工艺裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，修补焊缝进行原规定探伤方法的 100%的

26、检查；焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净 后补焊，对补焊缝进行100%的外观检查；超标夹渣、气孔、未焊透：用 UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，修补焊缝进行原规定探伤方法的 100%的检查；焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨焊缝 至与母材圆滑过渡；补焊可采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预 热温度提高50 C;返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超 过两次；因焊接而产生变形的构件，可用机械方法或火焰加热法进行矫 正，应

27、按制作工艺规定控制加热区的温度，不宜在同一部位多 次重复加热，火焰加热矫正后应自然冷却至室温，不允许浇水 冷却，严禁锤击钢料。3. 10构件标记构件制作完毕后，应按施工详图在构件上标出构件编号和现场安 装所需的各类标记。构件标记不应超过 20个字符，最后六位数值应标明相对于构件 总数量中的某一构件。例如构件标记的最后六位数是002006，就表示构件的总数是6件，而此构件是第2件。构件编号应使用钢印和油漆标出，钢印的深度为 0.5-1.0mm，字 体高度至少为1.5cm，油漆标记的颜色应清晰，字体高度10cm,钢 印和油漆的字体必须使用标准大写字母，整齐端正。立柱的构件标记应按安装图的视图方向在

28、二个面上标记，标记距柱的下端约1m。并还应标出钢柱的中心线位置以及 1m处的水平标 咼线。梁、支撑、纵立面框架等的构件标记，按视图方向标志在构件的构件标记标高线100C左端约0.5m处，并在型钢的腹板和上翼面上标出。I 柱标记起拱的构件应标明顶部，以避免构件在现场颠倒安装。重量在3T以上的构件应标出重量、重心和吊点的位置，以便现 场吊装。镀锌构件的标记使用标签，并在金属标签上冲印标记编号等，标 签应用金属丝附连在构件上，清晰易认。3.11除锈和涂装构件除锈必须在构件制作完毕，且经检验合格后方可进行。除锈方法为抛丸，除锈设备使用八轮抛丸机，动力工具等为辅助使用。抛丸的磨料为铁丸、棱角砂、铜矿砂或

29、混合磨料。构件的除锈等级为 GB8923-88标准中的Sa2.5级，表面修理时 应为St3级。除锈处理后，一般应在4-8小时内涂刷首道底漆涂装时，构件表面应干燥，表面无油脂、油污、灰粒、铁锈、焊 渣或飞溅、毛边、伤痕等。本工程使用的油漆规定如下:油漆油漆牌号漆膜厚度合计钢结构底漆烷锌硅75 g200中间漆厚涂环氧聚酰胺75 g面漆厚涂无环聚胺脂50 g表面修理底漆表面耐铝底漆75 g200呵中间漆厚涂环氧聚酰胺75 g面漆厚涂无环聚胺脂50 g面漆的颜色按色表规定结构钢为淡灰色采购的油漆必须具备产品合格证书，并应在保质期内，进厂后须 按规定的存放要求进行储存。涂漆方法采用无气喷涂，局部喷涂困难

30、的地方可用刷涂，涂漆应 按油漆厂说明书的规范进行，油漆使用前必须充分搅拌均匀。除特大构件外，涂装工作一般在室内清洁、干燥的环境中进行，构件的表面温度至少应在露点以上 3C,当最低温度低于5 C,相对 湿度在85%以上时，油漆工作应停止进行。当下雨或表面凝聚湿气、霜等时，以及当油漆 2小时后可能出现 不利天气变化时不得上漆。对于一些在构件组装成形后无法刷漆的隐蔽面，应事先进行除锈 和油漆。喷涂每道油漆时，应确保施工质量，外观检验时应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。干膜厚度应用磁性测厚仪进行检测并记录。漆膜的附着力按ISO 2409的十字切割法或按ISO 4624的撕开 测试方式

31、进行。有缺陷和损坏的漆膜，必须经彻底清理和砂磨后，重新按要求进 行补刷。构件的下列部位不进行油漆：a. 高强螺栓连接的活动摩擦结合面；b. 构件与混凝土连接的部分；c. 工地焊接处二侧各50mm的范围内不油漆；d. 防火的钢结构部分和热涂锌件。油漆干透，形成坚硬不易磨损的漆膜后构件才可以搬动。楼板和格栅应进行热涂锌，所有钢结构的螺栓、螺母和垫圈为镀 锌件3.12包装和发运构件包装时必须事先编制装运清单（包括构件编号、名称和构件 的数量、重量等）。包装的类型有：框架式、捆扎式和木板箱等，见下图：木板箱构件包装的基本原则：a. 大型构件用框架式包装，框架可用垫木组成，垫木的间距约3000mm 左右

32、；b. 中、小型构件可使用框架式或捆扎式包装，捆扎用的钢带至少2道，宽度不小于25mm ；C.散件（小型连接件等）用木箱或板条箱包装；d.超长又超宽的大型构件，为防止变形可使用托架。包装件的尺寸和重量应符合车、船运输规定的极限尺寸和起重能 力，构件包装不宜堆放太高，以防散包。包装时构件之间及构件与包装物之间应用软木或软塑料隔开，以 防止构件在运输过程中受损伤。另外还必须确保包装件在运输中不 倒塌，不散失，安全可靠。装运次序应提交IMT批准。发运时，包装件上应具有业主规定的 标记和标签，构件的包装应接受业主的检验，业主认可后才能发 运。钢结构装运时，针对各区或各单元，每椅一批均应包括所需螺栓。包

33、装和运输过程中要注意保护构件，吊运构件时，不让钢丝绳等 直接与构件接触，搁置构件时应放好垫木，以防构件损伤和变形。装、卸构件时应有专人统一指挥，以确保装、卸的安全。3.13高强螺栓及连接的施工要求连接用的高强螺栓类型以扭剪形为主，在构件截面尺寸较小和施 工困难处可使用大六角头型。所有高强螺栓的性能等级为10.9级，摩擦面抗滑移系数必须达到 0.45。摩擦面抗滑移系数须通过试验进行验证，试验按国标GB50205-95标准进行，提交试验报告并提交一组试板交现场复验。大六角头高强螺栓施工前应按出厂批次复验高强螺栓连接时的扭矩系数，每批复验5套，检验结果应满足JGJ82-91的规定3.14质量管理流程

34、图技 术 部 技 监质量监督|不合格品管理无损检测、理化*质量检验项目工程师 工程项目经理原材料进厂 L 复验作业计划下料、组装、成机加工、焊J口口作业文件接、预装、除j Ik技术部 工艺、计量、试计量器具检制作工艺文件3. 15主要加工设备清单序号设备 名称设备型号主要技术参数数量生产厂家备注1八轮抛丸机威尔2400*3700mm1美国2八轮抛丸机25-M-1951800*4200mm1美国3七辊矫平机32*2500t32mm ,W 2500mm1中国4等离子数控切割机DP-4000*14000t32mm1德国5多头火焰切割 机WG6000轨长28m ,轨距6m1中国6数控切割机WKQ-60

35、00轨长18m ,轨距6m2中国7多头切割机23#轨长13m ,1美国轨距2.4m8多头切割机24#轨长18m，轨距2.4m1中国9六轴相关线切割机SKGG-B管径60600mm ， 壁厚3-25mm中国10数控圆盘锯LC-12501000*45，45 转角1德国11冷锯91#450mm圆管、方管、型钢1意大利12数控带锯GA5070W500mm 圆管、方管、型钢1日本13数控角钢冲剪 机8#最大152*152*12。5mm1美国14折边机28#400T，宽 3.7m1美国15剪板机56123W3200mm , t12mm1美国16剪板机Q11-13W2500mm ,t13mm1中国17刨边机

36、B81120AL=12m1中国18铣边机HX4050L=26m1中国19立车C5225D 2500mm中国序设备设备主要技数生产备号名称型号术参数量厂家注2油压机800T垂直压力1中国0800T，行程1200mm2膛铣床5500*195L*W=5500*19501中国10mm2端面铣床6000-1/2-L*W=1830*36601美国235mm2端面铣床L*W=2500*25001美国3mm2翼缘矫正机HR5080FH J00mm ,1日本4tW50mm2翼缘矫正机J600H 詬00mm ,1中国5t35mm2机械锁口机HS-38MLH 1000mm ,1日本6t38mm2火焰数控锁口ABCM

37、125H 1250mm ,1美国7机0/3t 150mm2BH拼装机HB5080-H 1000mm,1日本800t 28mm2BH拼装机/H 6001美国93多功能数控钻92#詔0mm , H 1德国0床1016mm , W610mm3平面数控钻床NC-4000N 0mm ,1日本1L*W 4000*1500mm32平面数控钻床PC-1500N 32mm ,L*W 1600*500mm1日本33平面数控钻床PC-1100N 32mm ,L*W 1100*500mm1日本34摇臂钻床Z30125勻25mm1中国35摇臂钻床Z3080詣Omm5中国序号设备 名称设备型号主要技术参数数量生产厂家备注

38、3摇臂钻床Z3063W3mm1中国63摇臂钻床Z3050屿0mm1中国73摇臂钻床Z3040ElOmm4中国83龙门行车30T/5TL=26m1中国94龙门行车50T/10TL=40m1中国04龙门行车50T/10TL=30m1中国14龙门行车50T/10TL=22m1中国24车间行车50T/10TL=28.5m1中国34车间行车30T/5TL=28.5m2中国44车间行车30T/5TL=22.5m7中国54车间行车20T/5TL=22.5m2中国64车间行车20T/10TL=28.5m1中国74车间行车15T/3TL=22.5m3中国849车间行车10T/10TL=28.5m1中国5车间行车

39、10TL=22.5m11中国05车间行车5TL=13.5m2中国13. 16主要焊接设备清单序号设备 名称设备型号额定 功率数量生产厂家备注1电渣焊机SLM-10175KW10台日本OTCAC-10002栓钉焊机6000-101150KW2台美国Nels on3门式埋弧自动焊机NA-3S165KW2套美国林肯DC-1000单丝4门式埋弧自动焊机SLM-24200KW1套日本OTCDC-1500，双丝5门式埋弧自动焊机200KW1套韩国金刚DC+AC-1500双丝6门式埋弧自NA-5S165KW1套美国林肯DC-1000动焊机双丝7小车式埋弧MZ-1-75KW21中国上海自动焊机1000台8半自

40、动埋弧LN-945 KW5台美国林肯DC-600焊机9气体保护焊LN-7, -845 KW60美国林肯DC-600机台1气体保护焊R3S-60045KW4台美国林肯0机1气体保护焊KR-50037.5K30唐山松下1机W台1气体保护焊SS-63048 KW21唐山松下2机台1逆变焊机ZX7-63048 KW10上海威特力3台1逆变焊机ZX7-50037.5K1台上海威特力4W1硅整流手工SRH-30323 KW20美国米勒5弧焊机台1硅整流手工SRH-44433.510美国米勒6弧焊机KW台1硅整流手工ZX5-50030 KW10中国7弧焊机台1交直流两用TM-30 KW28美国林肯8焊机40

41、0/400台1交直流两用XJ-31523.53台中国9焊机KW3.17质量检测和试验设备序号仪器 名称仪器型号制造厂家管理等级检定周期检定日期检定状态1钢板测厚仪HCC-16上海华阳电子仪器 厂A类1203-03-28良好2粗糙测量仪JA02英国 ELCOMETERA类1203.07.11良好3粗糙度样板708山东潍坊量具厂A类242003.04.09良好4漆膜测厚仪HCC-24上海华阳检测仪器公司A类122003.04.24良好5表面粗糙度喷砂样板4242英国C类122003.08.31良好6标准钢卷尺5m哈尔滨市量具仪器厂A类122003.08.26良好7标准钢卷尺30m哈尔滨市量具仪器

42、厂A类122003.08.26良好8水准仪S1靖江测绘仪器厂A类122003.08.27良好9水准仪DSZ2苏州第一光学仪器厂A类122003.03.17良好10经纬仪J2-1苏州一光仪器有限公司A类122003.03.18良好11经纬仪J2苏州第一光学仪器厂A类122003.04.09良好12电子经纬仪DJD2北京拓普康仪器公 司A类122003.03.08良好13磁粉探伤仪DA-200美国A类242002.11.08良好14磁粉探伤仪MP200韩国A类242003.02.11良好15旋转磁粉探伤仪XCEY-3无锡市捷成仪器公司A类242003.12.20良好16超声波探伤仪USD-10德国

43、A类122002.11.21良好17超声波探伤仪CTS-23汕头超声电子公司A类122002.11.21良好18超声波探伤仪CTS-2000汕头超声波仪器研究所A类122003.01.19良好19X射线探伤 仪RIX-300MC日本 TORECKCO.LTDA类242004.07.03良好20X射线探伤 仪RF-300EGS.2日本RIGAKUDENKI CO. LTDA类242004.07.03良好21扭矩扳手21000DBE-N日本 TOHNICHIA类242004.07.15良好22螺栓轴向力测试仪0-50tf华东电子仪器厂A类242002.11.15良好23金相显微镜XJG-05江南光

44、学仪器厂A类242002.10.24良好序号仪器名称仪器型号制造厂家管理等级检定周期检定日期检定状态24金相显微镜601-2上海科艺光学仪器厂A类242002.10.24良好25架盘天平500g/0.5g上海医疗器械八厂A类122003.08.17良好26感量砝码10g-500g上海医疗器械八厂A类122003.08.07良好27密度计TD-210瓯海白水检测仪器厂A类242002.11.23良好28碳硫分析仪HV-4B无锡咼速分析仪器厂A类242002.11.06良好29电光分析天平TG328A上海天平仪器厂A类122003.02.22良好30分光光度计721型上海第三分析仪器A类122003.02.27良好厂31投影仪JTT无锡光学仪器制造 厂A类122003.06.16良好32布洛维硬度 计69-1上海A类122003.02.22良好33材料试验机WE-60济南A类122003.02.22良好34材料试验机WE-30广州A类122003.02.22良好35冲击机JB-30D吴忠A类122003.02.22良好36点测温度计DM68