压力管道施工方案.

1、内江菲德力压力管道施工方案工程概况四川菲德力制药有限公司二期扩建工程工程地址位于四川省内江市。压力管道主要为锅炉房引至固体制剂生产线车间的室外工业蒸汽管道，设计压力为0.8MPa。工业蒸汽管道为架空敷设。二、主要实物工程量1、现场设备工业管道焊接工程施工验收规范GB50236-98;项目名称单位工程量备注压力管道安装m主管 S=-4.5mmm100支管S=mmm20三、主要技术规程、规范及标准第 3 页 共 15 页GB50235-974、埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986-88;5、承压设备无损检测JB/T4730.1-4730.6-20056、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-

2、88;7、建筑施工安全检查标准JGJ59-99;四、主要施工技术措施根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为1、材料进货物资检验所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后,2、工业金属管道工程施工验收规范3、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改， 材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相 符，几何尺寸是否超标。本工程所用的20#钢 ,必须满足压力容器用钢GB6654-1996 的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格 后方能使用。

3、2、钢管焊接2.1 压力管道工程的管道材质为 20#钢,管道壁厚为。主管44.5mm,支管4mm;根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下， 钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管 道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳 保护焊或手工电弧焊焊接。2.2 坡口加工预制(1)管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm,故均采用V型坡口(25 30)。( 2) 管道坡口采用氧气 -乙炔半自动割刀加工,半自动割刀无法加工的 特殊部位可采用手工切割加工。( 3) 坡口加工后必须除去坡口表面

4、的氧化皮、溶渣及影响接头质量的 表面后,并应将凹凸不平处打磨平整。4.3 焊接工艺( 1 ) 工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主厂房内明管环缝。C、凑合节合拢环缝。D、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%，射线探伤复查率为 5%，质量要 求为 B1 级合格。二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。 此类焊缝若用超声波探伤抽查率为 50%，质量要求为 B2 级合格。三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于 10mm范围内的油、漆

5、、 垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管 壁厚度的 10%，且不应大于 2mm；（ 3） 焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊 丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。钢种申牌号手工焊二氧化碳气体保护焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号焊丝牌号焊齐UrF.rrt 牌号符 合 国 标 型 号相当于AWS型号低 合 金 钢20#J422E4303CHE422H08 Mn SiH10 Mn SiH08M n2SiA(5)焊接材料应按下列要求进行烘

6、焙和保管:焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于 5C的专设库房内，设专人 保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时 间应严格按厂家说明书的规定进行。 烘焙后的焊条应保存在100-150C的恒温 箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在 保温筒内的时间不宜超过 4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过 2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。(6) 遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5C以 下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所 需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。(7) 施焊

7、前，应将坡口及其两侧 50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水 迹等清除干净。(8) 焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。(9) 定位焊焊接应符合下列规定：一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝， 下同）相同；对需要预热焊接的钢板， 焊定位焊时应以焊接处为中心， 至少应在 150mm 范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30C ;定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm,厚度不宜 超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm;施焊前应检

8、查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清 根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用 砂轮修整刨槽。（12）焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%时， 允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料;b、堆焊后应用砂轮修整;c、根据堆焊长度和间隙大小,对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤 检查。（ 13） 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板,引弧板和熄灭弧板 不得用锤击落, 应用氧 -乙火焰或碳

9、弧气刨切除, 并用砂轮修磨成原坡口型式。（ 14）焊接完毕,焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后,应在焊 缝附近用钢印打上代号,作好记录。3、钢管的校正和加固3.1因钢管在制作、 焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形， 必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局 部地方可采用火焰校正。3.2 为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需 重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根 据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的 焊接量。3.3 钢管探伤所有在加工完成的焊缝， 必须经过检验合格后， 才

10、能进入安 装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。3.4 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。3.5 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢 材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除 锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应 达到 Sa1 级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板 表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点 以上3C、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度

11、污染。施喷涂料前， 应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及 已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。3.6 涂装施工 施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工 艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理 人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外） ，现场安装焊缝及表面涂 装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在 4h 内涂装完成，金属喷 涂应在 2h 内完成；在晴天和正常大气条件下， 涂料涂装时间最长不超过 12h， 金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进

12、 行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上 3C,以及产品 说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆 型环氧沥青漆，漆膜厚度:底漆250am,面漆250am。安装环缝两侧各100mm 范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷 涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特 别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免 受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪 走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层

13、表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。3.7 涂层质量检验 在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工 单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、 裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部 质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进 行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂第 7 页 共 15 页装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员4、压力管道安装營逋适输4.1压力管道安装程序*營道支座安装第 9 页 共 15 页營道油漆 一二期混礙土浇注内支岸切

14、除 压力管内补滦遊工鹼收4.2压力管道安装工艺：（1）基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。（2）管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000 位置洞顶中心线上部设置 30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动 葫芦将管段下车，放在 C24轻轨或10#上面的运输小车上。管段通过 5T卷 扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节， 逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。（3）安装方法a. 首装节

15、安装 按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。 利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行 中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的 锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为 基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口 的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工 作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的 上、下游管口的几何中心误差调整至 5mm 以内（运用中垂线原理，采用水平 仪、吊线

16、球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋 的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝， 应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜， 作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土， 浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。b. 弯管、倾斜管的安装 弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时， 即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一 块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和 水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装 2

17、至 3 节后，必须检 查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。c. 叉管的安装 叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方 法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好， 之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的 中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊 工作。（4）内支撑切除及管内补漆 管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊 耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气 乙炔 焰在其离管壁 3mm 以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管

18、内壁上残留的 痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手 工涂刷对切除部位进行补漆。（5）竣工验收 压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并 提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工 验收。验收时应提交的资料如下：a. 钢管竣工图；b. 各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；c. 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告;d. 钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；e. 重大缺陷处理报告；f. 监理人要求提供的其它完工资料。6、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案7、雨季施工措施由于压

19、力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场 情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作五、主要施工机具需用计划机具、设备需用一览表序号名称规格数量备注1卷板机30*20001210吨龙门吊13汽车5t14生活车15汽车吊16t16卷扬机5T17半自动切割机48C02气体保护焊机29埋弧焊机110直流焊机10KW1511电烘箱30KG2两用12空压机6立方米113空压机2立方米214电动试压泵60MPa115超声波探伤仪116X射线探伤仪117卷扬机5T118卷扬机1T119链条葫芦5T420链条葫芦2T821千斤顶16T322高压喷涂机123保温筒2024水准仪225经纬仪126步话机4个27钢

20、丝绳 16600米28钢丝绳 6.5150米29大锤18磅430大锤12磅631角向磨光机 10832角向磨光机 125432角向磨光机 1001033氧气、乙炔软管30米各1235氧气瓶2036乙炔瓶1037气割枪1038烤枪大号339钢号码0-9240盒尺5米241盘尺20米242盘尺50米243盘尺100米2六、高峰期劳动力需用计划工种铆工焊工电工油漆工探伤起重普工后勤管理合计人数815161482348七、焊接工艺规程见附表一八、压力试验管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压试验。1、试验前应先将管道系统与设备断开，检查系统中的阀门及其他管路 上安装的仪器，应临时拆卸。2、在管

21、道的最高点安装排气装置，在必要的地方设置膨胀节及芒板等 截流装置。第13页共15页3、试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。4、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5 倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5倍，且不得低于 0.4MPa。5、 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验 压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。6、 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液 时应防止形成负压 ,并不得随地排放。7、 当试验过程中发现泄漏时， 不得带压处理。 消除缺陷后 ,应重新进行 试验

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