储罐施工方案

1、3100000m油罐施工方案iooo0om双盘浮顶油罐施工方案编制：审核：批准：质量： 安全:1、工程概况 第2页2、编制依据 第2页3、施工准备 第2页4、施工方法及施工程序 第4页5、基础验收 第4页6底板施工 第5页7、壁板施工 第9页8、加热盘管的施工 第17页9、浮项的施工 第18页10、储罐的检验 第22页11、储罐的试验 第25页12、交工验收 第27页13、质量控制 第27页14、安全、文明施工措施 第29页1、工程概况储罐采用双盘式浮顶结构，罐体尺寸为 80000*21800 ,罐体总重约 1952.7吨，（罐壁约798.3吨、罐底约482.5吨）内设加热盘管一套，罐壁 外部

2、三道加强圈，两层抗风圈。1.1气象条件基 本风压 720Pa ；主风向 北；24小 时最大 降雨量 405.3mm。1.2储罐材质一览表：名称规格材质第一圈壁板S =3308Mn NiVR第二圈壁板S =2808Mn NiVR第三圈壁板S =2308Mn NiVR第四圈壁板S =1908Mn NiVR第五圈壁板S =1608Mn NiVR第六圈壁板S =1208Mn NiVR第七圈壁板S =1216MnR第八圈壁板S =12Q235-B第九圈壁板S =12Q235-B包边角钢/ 100 X10Q235-B边缘板S =2008Mn NiVR中 幅板S =11Q235-B垫板S =4、6Q235-

3、B浮顶S =5Q235-B力卩强 圈S =12Q235-B抗 风 圈S =1216MnR1.3储罐附件一览表名称规格数量边缘呼吸阀DN1007自动通气阀DN35012浮舱人孔69浮盘人孔4导 向管1量油管1名称规格数量采样口3紧急排水管6消防泡沫挡板1浮顶排水系统1一次密封1二次密封1转动扶梯1浮顶静电导出装1盘 梯1浮顶限位装置12、编制依据2.1立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-20052.2气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T985 -19882.3埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T986-19882.4立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50

4、341-20032.5石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-19922.6承压设备无损检测JB4730-20052.7现场设备、工业管道焊接工程施工有验收规范GB50236-982.8钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.9石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-20012.10工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-19972.11钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20002.12钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.13石油化工施工安全技术规定SH3505-19993、施工准备3.1施工技术准备3.1.1对施工图进行三级会

5、审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术 交底，施工记录表格齐全。3.1.2做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建中间交接资料会 同监理单位、建设单位进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主、 监理同意方可进行罐底的施工。3.1.4根据图纸、材料及施工规范的要求绘制罐底、罐壁、浮顶排版图。并报业主及监理 审核同意。3.1.5按钢制压力容器焊接工艺评定标准进行08MnNiVF全部钢板厚度规格、大角焊缝等焊缝、焊接方法的焊接工艺评定。3.1.6根据焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.1.7做好焊工的技术培训。3.2施工机具准备序号名称单位数量备注150T

6、汽车吊台1225T汽车吊台2310T拖车台2430T千斤顶个105CO2气体保护焊机台66平、角埋弧焊机台67气电立缝焊机台48横缝埋弧焊机台810硅整流焊机台5011焊条烘干箱台212焊剂烘干箱台113半自动切割机台1014卷板机台115空气压缩机台416水泵台117真空泵台218试压泵台119角向磨光机台4020砂轮切割机台23.3施工现场准备3.3.1预制场地的选择施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出， 保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运输道路，路面中间部分应高出预 制场地堆料部分约100mm以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。332预制现场

7、的布置预制场进行合理规划，设置原材料区、机具设备、预制平台、作业区、成品及半成品摆放区、边角料堆放区、办公休息室等。3.3.3预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车 辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。3.3.4滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。3.4施工材料的准备3.4.1储罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准。焊 条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括扩散氢 含量。无质量合格证明书的焊

8、接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对 焊接材料进行复验，合格后方可使用。3.4.2钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的 氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。3.4.3厚度大于30mm勺钢板应逐张进行超声波检测，质量等级不低于川级。3.4.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：钢板厚度允许偏差（mrj）4-0.34.55.5-0.56-7-0.68-25-0.826-30-0.932-34-1.03.4.5验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放，存放过 程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方

9、向上在一条直线上，钢板下方严禁 用带棱角的物件垫底。3.4.6根据业主方提供的材质证明书对屈服点大于390MPa的钢板进行记录、标识。3.5检查样板制作3.5.1当构件曲率半径大于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于2m曲率半径小于或等 于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于 1.5m。3.5.2直线样板的长度不得小于1m3.5.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1米。3.5.4样板采用0.5m叶0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及 曲率半径。4、施工方法及施工程序4.1施工方法大型储罐一般采用内悬挂壁式脚手架正装法和外脚手架法两种施工方法。根据施工任务、施工技

10、术要求、施工现场等情况。本工程选用外脚手架法进行施工。即在罐体外侧搭设脚手架进行罐壁组对的施工。4.2施工程序（见图1）5. 材料验收5.1基础验收在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：5.1以基础中心（高度为 241mm为圆心，做12048、24096、36144、48192、 60240同心圆，在12408圆上等分8个点、在24096圆上等分16个点、在36144圆 上等分24个点、在48192圆上等分32个点，在同一圆周上的测量标高与计算标高差不 得大于12mm在60240圆上等分20个点，任意两点高度差不得大于12mm其测量数据 必须纪录并报业主

11、，以免影响罐底铺设和罐壁板安装的水平度。 另外00、900、1800、2700（即东、南、西、北）方位标记要定位准确、清楚。储罐基础表面尺寸允许偏差表4:表4检杳项目允许偏差（mr）i中心标咼 20环梁每10m弧长内任意两点咼度差 6环梁整周长度内任意两点高度差 12基础同一圆周上测量标咼与计算标咼差 125.2基础中心坐标偏差应不大于土 20mm5.3基础表面的沥青砂垫层，在任意方向上不应有突起的棱角，表面应平整密实，无凹陷、 贯穿裂纹。5.4在基础上按图纸的要求，划出纵横十字中心线及底板圆周线，罐底中心应与基础中心重合。6底板的施工6.1底板的预制6.1.1罐底直径按照规范要求放大 0.1

12、5% （60330）。按照排版图的位置标注板号。边缘 板按照1:1比例制作样板，样板经过检验后直接在钢板上号料。罐底中幅板弹粉线时每 段长度不能超过3.5米，对其长度，宽度，对角线，直边的不直度复验后打样冲眼。6.1.2罐底板下料按底板排版图尺寸进行，切割采用半自动切割机。下料切割后的局部 凹凸度不能超过变形长度的1%切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。6.1.3中幅板的切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边按计算焊缝收缩量预留，等焊接龟甲缝时再切割下料。中幅板尺寸的测量部位及允许偏差如下：测量部位板长度AB（CD）宽度 AC,BD,EF 1.5mm长度AB,CD 2mm对角线之

13、差（AD-BC 3mm直线度AC,BD 1mm直线度AB,CD 2mm30mm边缘板间6.1.4边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示:EA长度（AB CD偏差：土 2mm宽度（AC EF、BD）偏差： 土 2mm 对角线差：AD-BC 3mm 2.5坡口角度9偏差：6.1.5边缘板对接焊缝100mm范围内，进行超声波探伤川级合格。坡口表面进行磁粉探伤川级合格。6.2底板的铺设6.2.1底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行。6.2.2以罐基础中心为圆心，以Rc为半径，戈U出边缘板外缘组装线，以排板

14、图为依据， 以十字中心线为基准，划出各垫板安装位置线。罐底板实际放线尺寸按下式计算：Rc=(R+3N/2n) x 1/cosarctgA式中Rc实际放线半径；R图纸设计半径；N边缘板数量；A 基础坡度比值。6.2.3先安装中心带板的垫板，然后逐步向两侧安装，垫板的T型焊缝下应铺设辅助垫板，辅助垫板点固在较短的垫板上，以便及时调整焊接收缩量。6.2.4中幅板垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平，无扭曲、无毛边。龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm垫板与垫板间间隙为10-12mm垫板与其下侧小垫板一侧不点焊，可自由收缩。此处可不焊6.2.5边缘板的铺设，先铺设90270处的边缘

15、板，再以这两处边缘板为起点，向两 个方向进行铺设，其垫板也可以预先点焊在边板的一侧。6.2.6边缘板的组对间隙,按外侧间隙67mm内侧间隙812mm计算。6.2.7中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。(底板铺设顺序图如下)IVin83 212 3 478i12628中幅板铺设前应认真检查中幅板外观， 凹凸变形过大钢板应调直后方可使用。 处理 中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。中幅板每两块为一单元，单元间坡口组对间隙 应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。如图所示。中心中幅板铺设连接板工艺示意图焊缝组对过程中，应随时检查原预制钢板的直线度，组对完毕后，使坡口间距均匀统一，错边量偏

16、差在土 1mn内。6.3底板的焊接631焊接工艺采用手工电弧焊。打底完毕后，应认真清除坡口内的水分及浮锈，适当加防变形措施。6.3.2焊接顺序边缘板外侧约300mm焊缝（在第一圈壁板安装之前焊完）中幅板短焊缝中幅板长焊缝一一通长焊缝一一边缘板剩余焊缝焊接（大角缝焊完后）一一边缘与中幅板 间龟甲缝6.3.3焊接施工6.3.3.1弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm旱缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 5060mm焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏 检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和 控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在

17、边缘板外部焊缝处焊接引弧板，由罐内中 心向外施焊，焊接时焊工均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，并采用隔 缝对称施焊法。6.3.3.2中幅板焊接时，采用从中心向四周先焊短缝后焊长缝的焊接顺序，对大于或等 于中幅板长度的焊缝，由多名焊工均布，约每2m长焊缝分配一名焊工，同方向退焊；在纵列板焊接时，从罐中心板向两侧逐道焊接。纵列板通长缝同样采用多名焊工均布，分 段同向退焊方法。在罐底焊接过程中，由铆工进行焊接变形监控，对于局部显示出应力 或变形的情况及时采用木锤锤击释放应力。633.3为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T字缝向上提起68mm卡具型式及位置如下图示丁字轨处反具安麓643.4

18、 距边缘板1m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。643.5边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。6.4.3.6 焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见图。6.3.4.7龟甲缝点焊时，为防止变形，可以使用卡具，防变形夹具的安装方式见上图（与 T型接头防变形夹具安装图一致）。6.3.4.8龟甲缝打底焊时，分成均匀8等份，同方向对称进行焊接。6.3.4.9在焊接完成后要及时用木槌锤击焊道，释放应力，减少变形。7、壁板的施工7.1壁板的预制7.1.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：7.1.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距

19、为板长的1/3，且不得小于500mm7.1.1.2 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm7.1.2在预制厂进行壁板预制分为板料检验、切割下料和滚圆三个过程.7.1.3罐壁板的切割采用半自切割机进行切割，切割后吊装到壁板切割架上进行纵缝号 线，然后进行坡口的切割，切割后用砂轮机对坡口进行打磨。7.1.4壁板预制不留调整板，一次下净料。7.1.5罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，切割完后要复查其几何尺寸。坡口及两侧20mm用砂轮打磨见光泽。用记号

20、笔在壁 炉号等内容，以便组装时对号入座。7.1.6焊缝坡口按下图加工：板的上下两侧均注明壁板的序号、材质、纵焊缝坡口详图7.1.7壁板尺寸允许偏差:壁板尺寸测量部位图:C F测量部位允许偏差（mm板长10m板长w 10m宽度AC BD EF 0.5 0.5长度AB CD: 1 1.5对角线之差ad-bc 2w 2直线度:AC BDr 0.5r 0.5:AB CD25 mm时w 10S 25mm时w 13制作的2米长的样板测量1.样板2.钢板尺7.罐壁总高w 132mm用弹簧盘尺每隔10米测量1点8.罐壁总垂直咼度w 106mm每隔10米测量1点1.弯尺2.线坠3.钢板尺7.3壁板的焊接壁板焊接

21、先焊立缝，再焊环缝。环缝采用埋弧自动横焊机焊接，立缝采用立柱式自 控气电立焊机。壁板的底圈大角焊缝采用手工电弧焊。7.3.1纵缝焊接7.3.1.1纵缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，第一圈壁板立缝下端300mm 焊缝采用手工焊，其它各圈立缝下端100mm左右采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接 上端加灭弧板，熄弧板长度不得小于 100mm，宽度不得小于50mm，熄弧板的坡口形式 及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，见如下图示。灭弧板壁板立焊机/ 口电源电源因/ 立焊机立缝自动焊机布置图7.3.1.2 焊接

22、起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。7.3.1.3 气电立焊焊接时，应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位 35mm处为宜；焊接过程中，在确定焊接电流后，可通过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、 熔宽的尺寸。731.4由于某种原因造成焊接过程突然中断需重新起弧焊接时，其中间接头易出现气 孔、夹渣等缺陷，必须及时清除采用手工电弧焊进行补焊。7.3.2环缝焊接7.321环缝焊接均采用由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊。环缝为K型、V型坡口，均双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用碳弧

23、气刨进 行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊， 清理完后，进行内侧环缝焊接，整个为焊缝为多层多道双面焊。环缝自动焊机及电源布 置见下图.B2A1A2A3A4A横焊机B电源B27.322壁板环缝的焊接必须在上下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，并将T型接头部位处理后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收 弧点7.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于1mm的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道，封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。7.3.2.4

24、 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量，为保证焊缝整体的质量，环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须 进行打磨修补，修补可采用手工电弧焊。7.3.2.5环缝由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置， 以确保焊缝成形平整、美观，同时多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50 mm以上。7.3.2.6环缝内侧清根采用砂轮打磨, 7.3.2.7环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电焊进行修补，修 补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。7.328 罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝

25、全部进 行打磨与母材平齐，不得留有焊缝余高存在。7.4大角焊缝的焊接7.4.1大角焊缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用自动焊 焊进行施焊。7.4.2大角焊缝焊接前安装防变形卡具如下图示。十i泗 F7.4.3大角焊缝的焊接顺序是：先对外侧进行手工打底焊，外侧手工打底焊完后手工焊 接内侧，内外侧初层焊完后，再对内外侧大角焊缝进行焊接。7.4.4焊接时要求多名焊工均匀对称分布，同时采用分段退焊的方法施焊。7.5罐壁附件的安装7.5.1加强圈在第5圈壁板组装后安装第一道加强圈。加强圈可以调整罐壁的圆度，利用加强圈 刚度较大，形状稳定，组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。加强

26、圈定位焊应随 着壁板环缝定位焊同时进行。待壁板环缝焊完后，再焊加强圈与壁板的角缝。第6 7圈壁板组装完成后，组装第二、三道加强圈，要求同上一道一样。7.5.2抗风圈在第八圈壁板组装完成后，用盘尺测量加强圈安装位置罐壁周长，按抗风圈支撑三 角架的数量将周长划分等分，画出三角架的位置，安装三角架。抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接 头出现凹凸现象。7.5.3罐壁接管、人孔的安装7.5.3.1按图纸要求划出接管及人孔的安装位置线，接管中心位置偏差不超过10mm接管外伸长度偏差不超过5 mm罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道 加强弧板防止变形。7.

27、532补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形， 焊 接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图，图中加固方式增加了结构的刚性，减少了焊接变形，但也会在焊后产生焊接应力。因此需进行焊后消除应力 热处理，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。热处理接管加固图7.533补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺 陷后进行其余各焊道的焊接。接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强 板进行气密性试验。试验压力为 0.2Mpa。7.5.3.4开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理

28、。热处理 为650 C保温75分钟。7.5.3.5热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝进行磁粉检 查，达到JB4730-94 I级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用 样板进行检查。8、加热盘管的安装8.1加热盘管应按图纸要求进行组装焊接，加热器中加热盘管的材质为20#钢，加热盘管的焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。8.2安装完毕后进行水压试验，试验压力为1.5MPa9、浮顶的施工9.1双浮盘浮顶由浮顶底板、浮顶顶板、中心筒、环向隔板、径向隔板、桁架、外边缘 板等组成，附件主要包括量油管、导向管、集水坑及中央排水管、紧急排水管、自动通 气阀、边缘呼吸阀

29、、人孔、支柱等。9.2浮顶的预制控制浮顶各部件预制深度及精度至关重要，是组对储罐浮顶的前提和关键。加大工 厂化预制深度，是减轻现场组对工作量的主要手段。所有浮顶结构及附件需在预制现场 预制成型且预制质量达到设计及规范要求。921浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存 放。9.2.2浮顶的边缘板、桁架、径向隔板、环向隔板、连接板、附件的预制在专业预制工 厂进行。其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规 范。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。923型钢的下料用砂轮切断机，桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊 接顺

30、序，对接焊接，防止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘 曲变形，要进行校正达到合格。924浮顶支柱的预制尺寸，设计一般按充水试验后沉降稳定后的坡度进行计算，与基 础交接时尺寸存在较大偏差，最大尺寸偏差可达300mm支柱预制时应根据设计基础不均 匀沉降量的大小来确定浮顶支柱的净空高度。925浮顶外边缘环板是密封装置及刮蜡机构的连接板。密封装置一般为螺栓连接，螺 栓孔的间距偏差要求较高，因此外边缘环板预制尺寸应严格按设计及厂家要求，避免由 于尺寸偏差造成的返修，减少焊接变形，有利于总体形状控制。9.3 浮顶的组装焊接9.3.1浮顶组装9.3.1.1浮顶组装在浮顶临时胎架上进行，浮

31、顶临时胎架的水平度及标高控制至关重要， 直接关系到浮顶底板的凹凸度，浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致， 同时外侧部分胎架横梁同罐壁联接定位。9.3.1.2 浮顶组装顺序如下：浮顶临时胎架找平一一组焊浮顶底板一一组焊第一至第三圈隔板桁架一一组焊第一 至第三圈浮顶顶板及附件一一组焊浮顶外圈隔板桁架一一组焊外侧船舱顶板及附件一一 外侧船舱气密性试验一一组焊浮顶第四圈隔板及桁架一一组焊浮顶第四圈顶板及附件一 浮顶量油管、导向管、浮梯及轨道安装一一浮顶临时胎架拆除一一浮顶充水试验一一 浮顶充水后支柱调整。9.3.1.3 浮顶的安装(1) 浮顶安装按第一个船舱为一单元组织施工，底板与顶板、

32、附件按程序施工，可减少舱内作业(2) 浮顶底板的安装使用条带形排板方式，板与板之间为搭接焊，一般搭接宽度 30mm确定浮顶底板的中心时用线坠对准罐底板，在罐底板中幅板的中心板上划中心线， 然后返至浮顶底板。浮顶铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸， 预留焊接变形量，中幅板安装直径放大 60mm(3) 浮顶底板安装时，先用吊车把浮顶板分若干堆，均匀的存放在浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。(4) 铺板时要有人监护，防止卡滞和刮在架台上，造成临时胎架的标高变化。(5) 排板时，

33、把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。(6) 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再 进行压缝点焊。然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝的焊接， 焊缝长度300mn左右为宜，焊后真空试漏合格。(7) 浮顶边缘环板、隔板的安装。在浮顶船舱底板上，按照其隔板和桁架安装基准 线分别划出边缘环板、隔板、桁架、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等 的位置线，划线后用油漆做出明显的标记。931.4 浮顶外缘船舱顶板的安装外缘船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30mm9.3.1.5 浮顶组装技术要求(1) 浮顶板搭接宽度允许偏差

34、为土 5mm(2) 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为 250 mm允许偏差为土 15mm(3) 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm。(4) 船舱内外边缘板的对口间隙为 2 1mm(5) 船舱内外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm(6) 用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm(7) 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得大于5mm(8) 浮顶板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的4/1000，且不大于50mm9.3.2浮顶的焊接舱内底板焊缝焊接时，所有与环向隔板外侧相临的焊缝不得点焊，确保其处于自由 状态。9.3.2.1浮顶的焊接采用

35、手工焊接方法焊接时应采取防变形措施，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的 几何开头和尺寸。9.322浮船板焊接(1) 浮船板的焊接从罐中心按船舱开始，均布焊工，对称进行焊接。焊接顺序为： 先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝隙，后焊两边焊缝。(2) 浮顶边缘板的焊接，采用多名焊工分段，对称朝一个方向同时进行施焊的方法。(3) 浮顶底板的搭接焊缝的上下表面均为连接焊。9.3.2.3 焊接外边缘板的对接焊缝隙时，要用弧形背杠进行防变形。9.3.2.4所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分段退焊法。在焊接过程中 有专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。9.3

36、.2.5 所有浮顶中幅板焊缝隙，隔板焊缝隙，边缘环板焊缝隙焊后，应按要求进行外 观检查，真空、煤油试漏检查合格。9.3.2.6浮顶外缘船舱的焊接浮顶外缘船舱的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：(1) 首先焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间的角焊缝，此焊缝在船舱人孔开孔后进 行焊接，焊接时应保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。(2) 焊接外缘船舱顶板完毕后，要进行气密性试验，合格后再安装第四圈浮舱顶板。 9.3.3浮顶附件的安装焊接9.3.3.1所有附件先在罐外进行预制，待浮顶附件具备安装条件后，先按照图纸标定的 位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域 对照浮顶

37、底板上划线位置，准确确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、 呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计 要求进行检查，合格后再进行刮腊密圭寸等附件的安装，最后进行泡沫挡板的安装和焊接 以及浮顶中央排水管的安装和焊接。9.3.3.2浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的焊接，支柱套管底面补强 板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接， 量油管下支撑固定装置和安装和焊接。9.3.3.3 浮顶支柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都

38、安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。9.3.3.4 浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶落下之间进行。其调整方法是放水至 水位比浮顶位置高出300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要长度，调整公式为：L=H-L-Ho式中L浮顶支柱销孔，到柱底端部需要的实际长度，mmH罐底至套管端部的长度，mn；L 0套管端部至支柱销孔中心的距离，mmH 0测量时浮顶比设计高度高出部分，mm。逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶落下。933.5浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过模 拟试验。组装焊接后，焊缝要做无损

39、探伤合格。9.3.3.6浮顶附件安装技术要求(1) 浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且不得大于 10mm(2) 浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边 缘距离不应小于50mm若与加强筋相碰，亦应沿周向调整支柱位置。(3) 一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封，密封安装完毕不得再动火，注意防火。二次密圭寸机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。(4) 转动浮梯轨道中心线，应与转动浮梯中心线的投影重合，偏差不大于10mm9.4浮顶的试验及检验9.4.1浮顶焊缝无损检测及严密性试验(1) 浮顶浮舱底板、浮舱顶板搭接焊缝应进行 5

40、3Kpa的真空试漏；(2) 浮舱的内外边缘板的对接焊缝、浮舱隔板的角焊缝应进行煤油试漏；(3) 浮顶外缘浮舱应逐一进行120mm水柱的压缩空气严密性试验。浮舱气密的方法：浮舱人孔上，临时安装带有双接管的平钢板。A接管与空压机相连，以测定舱内的气压。平钢板、垫片与人孔用螺栓紧密连接。(4) 浮顶的配件，在穿过浮顶处的连接焊缝，应进行煤油渗透试验。9.4.2充水试验9.4.2.1充水试验前的工作充水试验前应根据地质勘探资料和基础地基处理方案，按地基承载力的情况认真编 制详细的充水试验方案。对浮顶作好以下工作：(1) 充水试验前，所有主体及附件全部施工完毕检查合格，外缘船舱的气密性试验 完毕；(2)

41、 充水试验前，浮顶的几何尺寸及焊接质量，应按前述的有关规定全部检查合格，且原始资料齐全准确；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。(3) 充水试验前，应认真检查浮顶与罐底板相连部位是否断开，避免由于浮顶升浮 造成罐底板撕裂破坏。(4) 充水试验前，应全面检查是否有妨碍浮顶上升的固定件，焊疤、焊瘤是否打磨 平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净。(5) 中央排水管组装时管道支架必须考虑充水试验的沉降量，与罐壁相邻的最近一个管支架必须是有充足的调整余量，避免基础沉降引起中央百水管附加压力造成泄漏。942.2 充水试验的过程检查(1)浮顶的升降试验和严密性检查应以升降平稳、导向机构和密封机

42、构无卡涩现 象，无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。(2) 浮顶排水管升降自如。(3) 浮顶排水管安装后无渗漏。(4) 在充水试验过程中，应检查船舱外缘板与罐壁之间的环形间距，每圈壁板至少检查罐的两个横截面，每个截面均布的检查点不得少于30点，其结果应满足设计要求，并应有记录。10.储罐检查及验收10.1焊缝的外观检查10.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。10.1.2焊缝及热影响区，不得油裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。10.1.3焊缝表面质量及检验方法，见下表：项目允许值检验方法对接焊缝咬边深度v 0.5用焊接检验尺检查管体各部位焊缝连续长度w 100

43、焊缝两侧总长度w 10%L凹陷环向焊缝深度w 0.5总长度w 10%L连续长度w 100纵向焊缝不允许壁板焊缝角变形sw 12w 10用1m长样板检查12v S 25w 6对接 接头 的错 边量纵向焊缝S w 10w 1用刻槽直尺和焊缝检验尺检杳S 100.1 S且w 1.5环向焊缝Sv8 （上圈壁板）w 1.5S 8 （上圈壁板）0.2 S 且 w 3角焊缝 焊角搭接焊缝按设计要求用焊接检查尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其它部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12浮顶 储罐 对接 焊缝 余高壁板内侧焊缝w 1外侧纵-SW 12w 2.0向焊缝12v S w 25w 3.0S 25w 4.0外侧

44、环S w 12w 2.5Z 1 l?、J I 1向焊缝_12v S w 25w 3.5S 25w 4.5罐底焊S w 12w 2.0余高缝12v S w 25w 3.010.2焊缝无损检测及严密性试验10.2.1从事储罐焊缝无损检测的人员，必须具有 国家有关部门颁发的与其工作相适应的 资格证书。10.2.2罐底焊缝的无损检测，应符合下表的规定：无损检测种类检杳项目检杳部位合格标准射线检测外端300mn范围内对接焊缝边缘板厚度S =6 9mm每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条按压力容器无损检测JB4730川级 10mm全部焊缝100%佥测渗透检测搭接和对接的丁字缝的初层焊道全部丁字缝三个方向200m

45、m范围内按压力容器无损检测JB4730磁粉检测或渗透检测搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊道全部丁字缝三个方向200mm范围内1023壁板纵缝全部丁字缝均进行射线探伤，JB4730-94川级合格，厚度大于等于16mm 壁板，为JB4730- 94 U级合格。10.2.4对于纵焊缝，应对每名焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取 300mn进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚每增加30m焊缝及其尾数内的任 意部位取300mm进行射线探伤。10.2.5环向焊缝的每种板厚（比较薄的板厚为准），每名焊工在最初焊接的3m焊缝的任 意部位取300mn进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每

46、 60m焊缝及其尾数内的任意部 位取300mm进行射线探伤；上述检查均不考虑焊工人数。10.2.6射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mn作补充探伤， 但缺陷部位距离底片的片端或超声波检查端部 75mm以上结果仍不合格时，应继续延伸进 行检查。10.2.7壁板无损检测及合格标准壁厚S （ mm检查部位及数量探伤方法和合格标准10v S 25全部丁字焊缝均应检查，每张 X光片在交 点的每侧应有大于50mm长的环焊缝 按压力容器无损检测JB4730川级合格 对厚度25mm的普通碳素钢 的焊缝，合格标准为n级；除丁25V 5 42每条纵向焊缝100嗚寸线探伤字缝外，可用超声波

47、检测代替射 线检测，1级合格；但其中20%的部位应采用射线检测进行复 检，应按JB4730的规定进行。1028厚度大于25mm勺普通碳素钢的接管角焊缝和补强角焊缝，应在焊完后或消除应力 热处理后及充水试验后进行磁粉检测； 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200kPa 压缩空气进行严密性试验检查，无渗漏为合格。10.2.9罐底焊缝、浮顶底板的焊缝，应采用真空试漏法进行严密性试验，试验负压值不 得低于53kPa。浮船内外边缘及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验；浮船顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性试验，均以无渗漏为合格。10.3罐体的几何尺寸检查罐壁组装焊

48、接后，几何形状和尺寸应符合下表的规定：项 目允许偏差（mr）检验方法罐壁高度5%H钢尺测量罐壁垂直度4%。h,且w 50吊线检杳底圈壁板内表面半径（mD 12.5 13钢尺、样板检查12.5 V DK 45 1945V D 76 32罐壁的局部凹凸变形（mr）5 25w 10罐底的局部凹凸变形w 2%L 且w 50罐底拉线检查浮顶浮舱顶板局部凹凸变形w 10用直尺检查单盘板局部凹凸变形不影响浮顶排水充水试验固定顶局部凹凸变形w 15用弧形样板检查11、贮罐试验11.1罐底严密性试验11.1.1罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查。11.1.2采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53KPa真空试漏检验不到