模具表面精加工

1、模具表面精加工模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强 度大、成为模具加工瓶颈的原因之一。特别反映在硬度较大的金属.圧铸模具进 行最后组装过程。我国U前仍以手工研磨抛光为主，不仅质量不稳定、周期长， 而且工人作业环境差，制约了我国铸造模具向更高层次发展。对于模具复杂型腔 和一些狭缝的曲面精加工，传统的机加工方法已无法胜任，必须采用其它的工艺 措施，如电化学或电化学机械光整加工技术。随着科学技术的不断发展，各种模 具的加工丄艺要求越来越高。提高模具抛光的速度和质量使我国模具制造工艺达 到世界先进水平，已成为刻不容缓的重要课题。在模具表面精加工技术中，主要的可以分为两

2、大部分，即传统精加工技术和非传 统精加工技术。传统精加工技术主要是以手工研磨抛光为主和现在发展起来的机 械精加工:非传统精加工主要包括化学抛光、电化学抛光、电解研磨、电化学 机械光整加工、超声波加工、磁流变抛光、激光抛光技术以及电火花抛光等。下 面就主要的加工方法和工具进行介绍。b精密电火花加工C电化学抛光前1电化学抛光后a机械磨削图1各种加工方法所得表面形貌对比1.方法与设备(1) 手工研磨抛光该方法是传统模具精加工所采用的主要手段，也是我国LI前仍广泛采用的方法之 一。该方法不需要特殊的设备，适应性比较强，主要依赖于操作者的经验技艺水 平，但效率低(约占整个模具周期的1/3),且工人劳动强

3、度大，质量不稳定，制 约了我国模具加工向更高层次发展。但就U前的社会经济技术发展状况，暂时还 不能完全淘汰这种加工手段。(2) 数字式模具抛光机 最近看到一款数字抛光机的报道，这种抛光工具采用数字化控制，数字式显示和 控制工艺参数，备有整套磨头及磨料，半自动抛光，具有体积小、使用方便的优 点。其工艺特点主要有：具有平整功能，最大可平整的波纹长度为75mm。和手工抛光相比，功效提高一倍，质量提高一个数量级。质量稳定，重复性好。应用X围：a,材料：各种模具材料，包括铸钢、锻钢、铝合金及锌基合金。b, 模具表面尺寸:100X 100-1, 500X3, OOOmnio(3) 超声波模具抛光机该抛光工

4、具采用高频电火花脉冲电源与超声波快速振动研磨的原理进行抛光。它 能完成一般抛光工具(电磨软轴等)难以伸入的窄槽.窄缝、边、角等曲折部位的 抛光，抛光后不塌棱角，不影响模具的精度。该工具可以解决用户过去因工件形 状复杂难以达到抛光要求这一难题。并且缩短了抛光时间提高了工作效率。为了 提高粗糙度大于Rai. 6工件的抛光速度，工具采用超声波与专用的高频窄脉冲高 峰值电流的脉冲电源复合进行抛光，山超声波的冲击和电脉冲的腐蚀同时作用于 工件表面，能迅速降低其粗糙度，对各种特殊加工后的粗硕表面十分有效。采用 该工具进行抛光，可快速对粗糙表面整形抛光，不受工件形状、材料硬度限制， 对原始表面粗糙度没有要求

5、，功效比较高。(4) 用高速铳削技术作为模具半精加工和精加工的手段从80年代以来，随着高速铳削技术的成熟与发展，模具型面加工已多采用此项 加工工艺手段，用EDH进行模具型面精加工和抛光的工艺已逐渐减少，这主要是 因为:除有内锐角的型腔和极窄而深的型腔外，基本都可用高速铳削代替EDM 加工:采用高速铳削加工模具型面可比EDM加工节省25%60%加工工时； 高速铳削的型面表面质量好，可避免EDH加工可能出现的表面微细型纹：高速铳 削能加工4560HRC硬表面，精铳面粗糙度可达Ra=0. 63mm,减少手工抛光工 时；省却EDM加工电极的制造环节，显著缩短制模周期。“高速铳削”在德国和日本已成为模具

6、半精加工、精加工的主流工艺手段，我国 正积极发展中。(5) 电化学和电化学机械光整加工电化学及其复合光整加工技术主要是黑金属工件的电化学阳极溶解原理来加工， 属于离子的去除。且因为是非接触加工，没有加工变形层、变质层和残余应力； 工具无磨损，可以长期应用;不产主飞边及毛刺。图1为各种加工方法所得表 面形貌对比。图2电化学机械精整加工效果图 图2为XX理工大学周锦进教授课题组用电化学机械方法对轴承进行的光整加工。 它取代滚道超精工艺，可以大幅度提高滚道表面质量，改善和弥补磨加工缺陷， 粗糙度、波纹度及圆度与滚道超精后的“三度”相比量化后的精度储备在80%以 上。釆用电化学机械加工比一般超精加工的

7、寿命可提高5倍以上。虽然这里以轴 承为例，但该技术同样完全可以应用到模具表面的精整加丄中。2.模具表面精加工的发展趋势模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展。日本已研制了数控研磨机，可实现 三维曲面模具的自动化研磨抛光。另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨 抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨与抛光方法，如挤圧研磨、电化 学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1mm的超精加工技术和集 电、化学、超声波.激光等技术综合在一起的复合加工将得到发展。兼备两种以 上工艺特点的复合加工技术在今后的模具制造中前景广阔。模具表面精

8、加工中的磨削加工磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精 加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在 后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充 分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长的 钢件，温差3C时，材料有10. 8mm左右的变化，10. 8=1.2X3X3（每100mm变形 量1. 2mm/C）,各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高帆高钮状况，选用G D单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硕质合金、淬火硬度高的材质时，

9、优先采用有 机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra二 0. 2mm,近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十 分好的加工效果，在数控成型磨，坐标磨床，C内外圆磨床上精加工，效果优于 其它种类砂轮。磨削加工中， 要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮 钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会遇到一种长而薄的薄板 零件，此类零件的加工较难。因为加工时，在磁力的吸附作用下，工件产生形变, 紧贴于工作台表面，当拿下工件后，工件乂会产生回复变形，厚度测量一致，但 平行度达不到要求，解决的办法可采用隔磁磨削法，磨削时以等高块垫在工件下 面，四面挡块抵死，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，可不用再垫等高块, 直接吸附加工，这样可改善磨削效果，达到平行度要求。轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，头 架及顶