第四章子午胎生产工艺及相关设备(简

1、第四章子午胎生产工艺及相关设备 第一节概述 子午线轮胎简称子午胎，国际代号为“R”，其结构特点是：胎体帘线排列像地球的子午线的形式, 而小角度带束层接近于周向排列，像刚性环带一样紧紧箍在呈子午线排列的胎体上。 子午线轮胎结构上的特点，给它带来如下许多实际使用上的优越性和显著的技术经济效果： 1、减震性能好。 2、耐磨性好 3、抓着性好。 4、行驶温度低。 5、高速性能好。 6、滚动阻力低，节油。 7、使用子午线轮胎的汽车尾气排放量减少，对空气的污染减轻，噪音也比斜交胎低。 8、使用寿命长。 子午线轮胎主要由胎冠、胎侧、胎圈三大区域组成。胎冠部分有胎面、带束层、帘布层和胎肩 垫胶；胎侧部分有胎侧

2、胶、帘布层；胎圈部分有钢丝圈、钢丝圈填充胶、帘布层和胎圈钢丝加强层 等。轮胎的胎里一般都有气密层。子午胎各部件组成示意图如下： o- 章窮恵下悭横 帼 tfei rifjjg I lb起an 护 灯耐t 于口也布 artrip 曲 M 20全钢载遂子午胎 轿车子午胎 断面抹黄图 TRfiAD BAN口 SIE3EWAUL ;门尼焦烧时间；流变仪曲线等。 物理性能：硬度；比重；定伸应力；拉伸强度；扯断伸长率等。 通常用于骨架材料覆胶的胶料还要进行金属粘合的检验。 3、混炼规程及炼胶注意事项 a ) 母胶和终炼胶的混炼规程必须根据生产配方和胶料的性能要求来制订，影响炼胶质量的主要工艺 参数包括装胶

3、容量、加料顺序、混炼周期中各阶段的转子转速及上顶栓压力，以及排胶时间及温 度。 b ) 母胶和再炼胶： 母胶的生产可由上位机控制密炼机主机按预先设定的混炼规程来实现，主机的动作中包括： 密炼周期开始计时或能量初始化。 加料门的开启和关闭。 来自胶料秤及储斗中的原材料称量后按操作步骤依次投入密炼机中。 周期执行期间密炼机上顶栓的上下移动。 卸料门的开启和关闭。 c ) 终炼胶： 由上位机控制密炼机主机按照预先设定的混炼规程来实现，密炼机的动作包括： 周期开始记时或能量初始化。 加料门的开启和关闭。 胶料秤上的母胶及化学品投入密炼机。 周期执行期间，上顶栓的上下移动。 开启和关闭卸料门。 d )

4、密炼机每个操作步骤可由混炼规程中设定的时间、温度或累计能耗三种参数单一或协同控制。 e) 原材料称量公差按有关技术规定执行。 f) 母胶和混炼胶的停放条件： 母胶： 使用温度：保持在 20 C至40 C的温度范围内。 停放时间：8小时至1个月。 终炼胶： 停放时间：8小时至1个月；粘合胶最多停放 15天。 使用温度：保持在 15 C至35 C的温度范围内。 二、密炼生产设备简介 1 、密炼生产线 密炼生产线是由上辅机组、密炼机主机和下辅机组组成。上辅机组是指将粉状、液状、颗粒状等原 材料储存、称量、输送后投入密炼机中所需要的装置；密炼机是用于生产塑炼或混炼胶的加工设备；下 辅机组是指将密炼机排

5、出的胶料压片、浸隔离液、冷却直至叠片存放这一过程所需要的一系列装置。 a) 上辅机组 碳黑系统 ：主要由碳黑粉料双管气力输送系统、碳黑日储斗、螺旋给料机、碳黑电子秤、检量斗及破拱 装置组成。采用双管气力输送系统将碳黑输送到碳黑大储仓存放，后者根据生产需求再将一定量的碳黑 压送到上辅机碳黑日储斗中，也可不经过碳黑大储仓而采取风动直接输送到碳黑日储斗中的方式。日储 斗内的不同品种的碳黑按照加料次序通过螺旋给料机依次投入悬挂秤称量，放入检量斗中备用，然后投 入密炼机混炼室中。 液体软化剂系统 ：主要由油料储罐、输油泵、油料电子秤、备料斗和注油装置组成。桶装或槽车装运的 液体软化剂泵入油料储罐中加温储

6、存备用，生产时微机控制油料经油料秤程量，放入备料斗中备用，后 由螺杆注油泵直接注入密炼机混炼室中。注油后要用压缩空气清扫注油管道，以保证油料重量的准确 性。 小料自动称量系统 ：可以分为在线和离线程量两种形式。该生产线主要由解包斗、储料斗、电磁震荡或 机械螺旋给料器、破拱装置、电子配料秤及校核秤、运输辊道及控制系统组成。各种原材料分别存放在 依次排列的储斗内，由微机控制称量，称量物存放于聚乙烯袋中，按照炼胶规程的要求投入密炼机混炼 室中。 胶料称量系统 ：主要由胶片供料装置、胶料电子秤、投料运输带组成。生胶可直接于胶料秤上称量，母 胶可经过胶片供料机送到胶料秤上称量，此后按照炼胶规程的要求经投

7、料运输带送入密炼机混炼室中。 b）密炼机组 较大规模的轮胎厂一般采用 400 型密炼机生产母胶， 270 型生产终炼胶的组合。密炼机组是由密炼机 主机、冷却水温控系统（TCU、传动系统、润滑系统、液压系统及电控系统等组成。 主机： 一般包含密炼装置、加料装置、压料装置、连接座、卸料装置、锁紧装置等；密炼装置主要 由前、后混炼室、转子轴承支架、转子、滚子轴承、转子端部油压密封装置等组成。密炼机胶料测温热 电偶通常位于卸料门上部，也有的安装于混炼室的肩部。密炼机的注油器可位于密炼室的侧壁上，也有 的位于卸料门的顶部。密炼装置中与胶料接触的表面的耐磨性能也是影响密炼机性能的关键因素。因此 在上下顶栓

8、的胶料接触面、混炼室侧壁上均堆焊了硬质合金。大多数密炼机制造厂家在转子的棱锋处堆 焊硬质合金，转子的其余部分镀硬铬；有的甚至在整个转子表面以及耐磨板上均堆焊了硬质合金。 传动系统 ：由电机通过减速机驱动密炼机转子。由直流电机或交流变频电机驱动可实现转子在0-40 rpm 或 0-60 rpm 范围内实现无级变速；由交流电机驱动通常可实现两速（15/30 rpm 或 20/40 rpm ）或四 速（ 20/30/40/60 rpm ）驱动转子。 液压系统 ：主要包括以下几部分液压主泵、加料门控制部分、上顶栓控制部分、卸料门及锁紧 装置控制部分以及手动泵等部分。分别控制加料门和卸料门的开启和关闭以

9、及卸料门的锁紧、上顶栓的 升降等动作。其中，上顶栓液压装置中含有闭环比例阀等元件，可控制上顶栓压力在一定范围内无级调 节。 冷却水温控系统 ：一般由三个独立的冷却水通构成，分别对应着转子、混炼室、卸料门和上顶栓。 每个回路上均有热交换装置，可以对回路中的冷却水加热或冷却。冷却水温度及允许波动范围可在水温 控制柜上人为设定或通过 PLC自动控制。 C）下辅机组 压片机 ： 压片机一般可划分为开放式压片机和螺杆辊筒机头挤出式压片机，目前比较流行的配置是：生产母 胶的 400 型密炼机配置一台双螺杆挤出压片机，主要由挤出机、辊筒机头、调距装置、温控系统、润滑 系统和控制系统等组成。生产终炼胶的270

10、型密炼机配置 2-4台 660 X 2100mm开放式压片机，压片机 由辊筒、支架、驱动电机、减速机、润滑系统、调距和翻胶装置等组成，速比为1：1.108-1:1.112 ，冷 却方式为前辊钻孔、后辊中空喷淋的方式。 胶片冷却装置： 该装置用于胶片涂隔离剂、冷却、吹干、切片及摆放。用于母胶的胶片冷却装置与用于终炼胶的相 比，除风机数量和胶片最大储量不同外，其余基本相同。 当代轮胎工业使用的密炼机主要包括美国 Farrel 公司的 F 系列 Banbury 密炼机、德国维尔那和普夫 德尔（Wp公司（现已成为 Krupp公司的子公司）的 GK系列密炼机、英国 Fran cis Show 的K系列密

11、炼 机、日本Kobe Steel公司的BB系列密炼机和意大利 Pomini公司的PX系列密炼机等。 中国生产自己的国产密炼机的历史也有很长时间了。至今，已有数家企业除能够生产中型的270 型 密炼机外，还可以制造 400 型重型密炼机。目前国产的 270 型密炼机已基本可以满足国内子午胎生产的 要求，可以替代国外的同类产品。 第三节 钢丝覆胶 钢丝帘线的覆胶可采用压延和压出两种方法，压延法又可分为热压延法和冷压延法两种方法。 一、钢丝帘布压延法覆胶 A、钢丝帘布压延法覆胶工艺 uuuuuum 4 钢丝帘布四辊Z型压延机覆胶热压延工艺流程示意图 1-线盘架；2-张力测量辊；3-双层接头机；4-整

12、经辊；5-四辊Z型压延机组；6-测厚装置；7-张力控制辊；8-冷却辊筒; 9-牵引辊；10-储布器；11-牵引辊；12-卷取传送辊；13-横向裁断机；14-双工位旋转卷取机；15-胶片 钢丝帘线从锭子房内锭子架上通过钢丝帘线制动控制、张力测量、导向、接头、整经、压延、测 厚、张紧控制、冷却、牵引、储布、牵引、传送、裁断、卷取等生产工序而制成覆胶钢丝帘布。生产线 速度最高可达到 40m/min。 锭子房内有两组相邻排列的锭子架，一组用于生产，另一组备用。锭子房内的配置主要有锭子架、 独立的锭子张力控制器、前穿线板、主穿线板、支撑辊等。锭子房内的温、湿度要求十分严格。 钢丝帘线在进入压延机前，要通

13、过整经辊整经和压力辊。 胎体胶料要经过热炼，具有一定的塑性后方可用于压延生产。 压延过程中2#、3#表面上的胶片中容易混进气泡，因此要配备划气泡装置。此外还装备有胶片测厚 装置，用于保证钢丝帘布上下表面覆胶的厚度符合规定的要求。 压延机配有自动供胶系统，胶片的宽度可自动调节。 钢丝帘布出压延机后，钢丝帘布测厚装置可以测定其总厚度和上、下胶层的厚度，如需要也可测定 帘布中钢丝的位置及排列情况。 张力调节辊控制帘布的张力。 此后在帘布两面加贴聚乙烯塑料保鲜膜，防止胶料表面被氧化或污染。 钢丝帘布经过冷却鼓进行冷却，冷却温度采用从高到低的方式。 储布器是液压控制的储布装置，最大储布能力为40m。 储

14、布器之后装有液压和光电管控制的定中心装置。 在牵引辊和卷取装置之间安装有帘布长度计数器和横向裁刀，用来控制每批压延帘布的长度。 由直流电机或交流变频电机驱动帘布卷取装置，与前面的牵引辊一道，共同控制卷取张力恒定。 B钢丝帘布热压延法覆胶关键设备简介 该生产线主要由四辊压延机（包括整径和压力辊）、供料系统（金属探测器及堆积胶控制装置也包 括在其中）、塑料垫布导开贴合装置、冷却系统、储布系统、帘布夹持裁断机构、送布装置及双工位卷 取系统等组成；并配有液压系统、润滑系统、辊温控制系统、刺气泡装置、辊筒挠度补偿系统（预应 力、预弯曲、轴交叉和中高度装置）、修边装置、张力控制系统。 1、钢丝帘布挤出法覆

15、胶 主要工艺为钢丝帘线在锭子房内的锭子架上通过张力控制、导向、排列、整经、压出覆胶、测厚、 牵引、冷却、储布、送布、接头、裁断、布端包胶片、垫布导开装置、定中心卷取等。挤出机一般为 60-90冷喂料或销钉式冷喂料挤出机，带有口型板和E形机头。 全钢载重子午胎 0?带束层的生产比上述生产线要简单的多，一次可同时挤出两条覆胶钢丝带束条, 没有裁断、接头、包边等装置。 3、半成品检验：混炼胶要进行硬度、比重、流变仪曲线、门尼黏度、金属粘合等快速检验实验以及物性 检验；钢丝覆胶帘布还要进行剥离实验、自粘性实验及空气含量实验等。 第四节纤维帘布压延 其流程如下图所示： 1、导开装置；2、接头机；3、送布

16、传送辊；4、导开储布器；5、夹持辊组；6、张力调节浮动辊； 7、烘燥 辊；8压延机；9、张力调节浮动辊；10、冷却辊；11、夹持辊；12、导气纱筒；13、卷取储布器；14、卷取 传送辊；15、双卷取装置；17、胶片输送运输带；18、胶片测厚装置； 该流程主要分导开、接头、储布、夹持、张力调节、烘燥、压延、张力调节、冷却、夹持、储布、 卷 取等工序。 第五节钢丝和纤维帘布的裁断 当前，覆胶纤维帘布的裁断主要采用卧式高台裁断设备，胎体帘布的裁断角度为90?,。覆胶胎体钢 帘用90?裁断机裁断；覆胶带束层钢帘用157-70?裁断机裁断。覆胶钢丝帘布裁断所使用的裁刀可分为铡 刀式裁刀和圆盘刀加巨型刀式

17、裁刀，目前多采用铡刀式裁刀。 一、纤维帘布的裁断 覆胶纤维帘布裁断的工艺流程主要有：帘布导开一一储布一一送布一一裁断一一接头一一卷取等工序。 裁断使用圆盘锯齿裁刀。 二、钢丝帘布的裁断 工艺流程一一 1、 胎体钢帘90?裁断：帘布导开一一塑料垫布剥离一一帘布修边一一递布一一定长裁断一一90?转向一一 帘布接头贴胶片、包边卷取。 2、带束层钢帘 15270 ?裁断：帘布导开一一塑料垫布剥离一一递布一一定长裁断一一帘布接头一一贴胶 片、包边卷取。 第六节内衬层生产 气密层有压出法和压延法两种制造方法。 一、 压出法内衬层制造工艺 内衬层生产线由一台辊筒机头挤出机组及其联动线组成。该生产线上配有温控

18、系统、压力控制系 统、速度调节系统、自动测厚系统、自动调整系统、胶片双工位表面卷取装置、双工位导开及卷取装置 等。 内衬层的制造所采用的辊筒机头挤出机组是由辊筒机头销钉式冷喂料挤出机和两辊压延机组成。胶 料从供胶机经变速运输带送入挤出机喂料斗。辊筒机头位于挤出机顶头，使螺杆挤出的圆柱形胶料流导 成扁而宽的胶片，接着对准两辊压延机辊筒间隙使压延出所要求的胶片，经冷却鼓或风冷后用塑料垫布 卷取。割掉的胶边可以通过传送皮带返回挤出机与正常胶料掺混使用。在某些载重子午胎气密层制造 中，可将压延机 1#辊外套筒换成有型套筒，首先生产出过渡层型胶，用聚酯垫布卷取；然后将上述型胶 与生产的气密层型胶在线复合

19、，在卷取站得到中部厚、两边薄的带有差级的有型内衬层胶片。也可将压 延机的 1#辊筒的型辊换成平套筒，以生产粘合胶片等制品，并采用联动线上的双工位表面卷取装置进行 卷取。 内衬层制造工艺要点 ： 1) 型胶横截面在整个生产线方向上的均匀一致性 2) 胶温控制 3) 复合及卷取时的对中性 二、压延法内衬层制造工艺 混炼胶经供胶机进入到破胶机破胶，之后进入热炼机细炼、向压延机供胶。也可采用销钉式冷喂料 挤出机直接向压延机供胶。 内衬层的压延法制造采用两辊筒为一组共两组的四辊压延机，两辊筒分别接受不同的热炼胶片并各 自压延出胶片后立即热贴合，达到内衬层在不同部位上有不同厚度的要求。辊筒温度一般控制在8

20、5C左 右。贴合后的胶片经自然冷却或风冷后用塑料垫布卷取。也可采用三辊压延机出片、冷却、卷取制造胶 片，然后层贴成内衬层部件。 第七节 胎面、胎侧等部件的挤出 1、压出部件的制造工艺 1) 胎面部件制造工艺流程 a) 热喂料供胶的制备一般是由 3-4 台热炼机组提供。两台速比较大、后辊表面带有横向勾槽的破胶机负 责胶料破胶；两台速比较小的平辊热炼机，一台负责细炼，一台负责供胶，通过传送运输带将热炼好 的胶料送进热喂料挤出机的喂料斗。 冷喂料供胶是将 2-3 个托架上的胶片混合并通过自动供料装置直接喂入冷喂料挤出机喂料斗内。 b) 双复合挤出机组。 现在许多厂家均改为 HF250 ( 8D)/C

21、F150( 16D)组合，热喂料挤出机配置圆柱形螺杆，工作长度由 原来的6D改为8D。胶料通过复合机头内的流道以及预口型和终口型，就可得到复合的半成品部件。 C)接取输送、长度强制收缩辊床和M秤。压出后的复合胎面经过不同速度的辊道在热状态下强制收缩， 之后由测宽装置对胎面部件的宽度进行测量，同时在传感式电子秤上的数字显示出胎面单位长度重量， 并按照施工标准核对重量和校正挤出工艺。 d) 压延机。在压延基部底层胶片后直接在线热贴在胎面半成品的下部，同时加贴塑料薄膜，再用金属千 层片压实。之后是光电定中装置。压延机的供胶可由热炼机或销钉式冷喂料挤出机供给。 e) 冷却槽。 f) 胎面储料、变速送胎

22、面定长切割。 g) 快速输送辊道、称量、存放。胎面切割后，被快速输送辊道送到单条部件重量秤上称重，之后送入部 件接取棍道，由人工或机械翻转装置取下胎面后，存放于百页车上待用。 2) 胎侧等部件制造工艺流程 与胎面制造流程大体相同。主要差别如下： 1、为保证挤出效率，对于断面较窄的部件如胎肩垫胶、 三角胶芯等可一次同时挤出两条部件； 2、有的部件需要在线加贴粘合胶片，所以在生产线上进入冷却槽 之前，要有胶片导开、贴合及滚压装置；3、如果存放于百页车上，则也要经过定长、裁断等步骤；如果 部件卷取存放，则不需要定长和裁断等步骤。 第八节 胎圈制造 一、胎圈组成简介 子午胎胎圈一般是由钢丝圈和三角胶芯

23、（也称为胎圈填充胶）组成。随轮胎种类及规格的不同，钢 丝圈断面的形状也各不相同，一般为矩形、圆形、多角形（主要是六角形）等。目前轿车和轻卡子午胎 普遍采用的是覆胶钢丝的矩形钢丝圈；全钢载重子午胎广泛使用的是六角形钢丝圈，其中有内胎的为平 底型的、无内胎的为 15?斜底型的六角形钢丝圈。 二、胎圈制造工艺 子午胎胎圈的制造多是将单根胎圈钢丝经过压出覆胶、在钢丝卷成盘上缠绕成具有一定断面形状的 钢丝后，贴合上三角胶芯。载重子午胎在贴合三角胶芯前还要在钢丝圈上缠绕上单层纤维包布，以防止 胎圈散圈。 工艺流程 该流程 大致经过：钢丝导开上法兰盘钢丝清洗钢丝加热压出覆胶牵引储线卷 成包布半硫化浸胶贴三角

24、胶芯。 使用设备 ：钢丝圈挤出覆胶、卷成联动生产线；包布纵裁机；包布重缠机；钢丝圈螺旋包布机；三角胶 芯贴合机等。 第九节 外胎成型 子午胎外胎的成型有两种方式。一是两次法成型；另一种是一次法成型。全钢载重子午胎采用一次 法成型；半钢的轻卡和轿车胎可采用一次法成型，也可采取两次法成型。 1、 载重子午胎一次法成型 1） 两鼓成型机 设备主要由主机成型鼓、 B-T 贴合鼓、各种部件的供料装置、机箱、传递环、后压辊、激光指示灯系 统以及电气控制系统、 PLC 程序控制系统及风动系统等组成。主机成型鼓部分主要包括成型鼓、胎圈支持 器和钢圈锁紧装置、反包装置、组合压辊、卸胎胚装置、内衬层和胎体帘布供料

25、架、双工位子口包布供 料架、双工位胎侧复合件和肩垫胶供料装置、灯光标尺等装置； B-T 贴合鼓部分主要包括带束层、胎面贴 合鼓、带束层供料架、胎面供料架、传递环、压辊及灯光标尺等装置。内衬层、子口包布、胎体帘布以 及带束层的供料装置应具有自动导开、定中心供料等功能，内衬层供料装置还应具有自动定长裁断的功 能。 工艺流程 B-T 贴合鼓： 1#、 2#、3#、4#带束层（ Pirelli 技术为 0?带束层）胎面夹持环； 主成型鼓：胎侧内衬层子口包布胎体帘布胎圈垫胶充气预定型夹持环 充气定型组合压辊胎侧反包旁压辊卸胎。 2） 三鼓、四鼓成型机（以 VMI 公司的产品为例加以介绍） 三鼓成型机 ：

26、胎面、带束层依然在 B-T 贴合鼓上组合；胎侧复合件、内衬层、子口包布和胎体帘布先在 胎体贴合鼓上依次组合，然后通过传递装置将贴合好的布筒转移到定型鼓上，安放胎圈组合件并贴合肩 垫胶。定型鼓其后的操作工序与两鼓成型机主鼓完全相同。 四鼓成型机 ：主体结构与三鼓成型机基本相同，不同之处在于四鼓成型机有两个胎体贴合鼓，而且这两 个胎体贴合鼓通过一个可以交替旋转180?的装置交替共用胎侧复合件、内衬层、子口包布和胎体帘布的 供料架。 2、 轻卡、轿车子午胎成型 1） 一次法成型（以 Krupp 公司的 P1+2 成型机为例加以介绍） 工艺流程 B-T 贴合鼓：钢丝带束层 0?纤维冠带层胎面夹持环；

27、主成型鼓：胎侧、子口护胶、内衬层预复合件1# 胎体帘布 2#胎体帘布胎圈充气预定型 胶囊反包夹持环充气定型后压辊卸胎。 2） 两次法成型 a、 A70 一段成型机 工艺流程： 内衬层、子口密封条复合件1# 胎体帘布 2#胎体帘布胎圈胶囊反包胎 侧、子口护胶复合件后压辊卸胎压头机。 b、 TR10/A 二段成型机 工艺流程 B-T 贴合鼓：钢丝带束层 0?纤维冠带层胎面夹持环； 主成型鼓：一段胎胚预定型夹持环充气定型后压辊卸胎。 第十节 外胎硫化 轮胎硫化就是将成型好的胎胚放置于硫化机模型中，经过特定的温度、压力、时间三个相关的硫化 要素，使各部件均能达到理想的硫化程度，以获得轮胎设计者所预期要

28、求的物理机械性能。目前子午胎 的硫化介质：模型外使用蒸汽，胎胚内使用过热水、蒸汽和氮气、蒸汽等。 一、 硫化设备简介 长期以来轮胎行业主要使用机械式的 A 型（或称为 AFV 型）和 B 型（或称为 BOM 型）硫化机生产 子午线轮胎。随着常量的增长以及对子午胎质量要求的逐步提高，子午胎专用液压硫化机逐渐被轮胎制 造厂家所接受，并已步入快速发展阶段。 目前全钢载重子午胎的硫化多采用 B 型硫化机，模具为活络模型；对于半钢子午胎 A 型和 B 型两种 硫化机均使用，模具有两种类型：两半模和活络模型。 二、外胎硫化工艺 载重子午胎：机械手抓胎装模 一次定型二次定型合模硫化启模出胎成品修剪 第十一节

29、 成品在线检测 成品胎出硫化工序后，要进行一系列的在线检测及修饰，如外观检查、外观修饰、 X 光检查、均匀 性能检测、静平衡性能检测、动平衡性能检测、成品分类等工程，之后成品按规格入库储存。子午线轿 车轮胎一般要经过 X 光、均匀性、静平衡或动平衡等性能的检查；全钢载重子午胎目前一般只 X 光检 查，但有的制造厂正在考虑增加均匀性等工程。 一、 成品外观检验及修饰 目前主要采取手触和目测的方法进行。外观检查后，要按照外观质量标准和等级标准对被检轮胎进 行分类和分级。如果外观质量问题能够影响轮胎的使用和安全时，则会被判定为废品或降低使用等级； 如果是属于制造中产生的纯粹的外观缺陷、稍加表面处理就

30、可以改善的，则处理后可根据标准判定等 级。 成品外观检测工程： 胎圈部分：松软起泡、气泡、子口窄、子口上抽、缺胶裂口、子口露线等； 胎侧部分：缺胶、气泡、裂口、接头开等； 胎冠部分：花纹圆角、花纹沟裂口、缺胶、重皮裂口、气泡、花纹错位等； 胎体部分：脱空、气泡、欠硫、凸凹不平、胎里露线、气密层接头开裂等。 此外，还有轮胎里、外表面光洁度、杂质、损伤、变形以及标记错误等工程和内容。 成品外观修饰： 成品外观上出现的类似局部缺胶、重皮裂口、胎面及胎侧接头裂口等缺陷都可以进行修补。修饰后 的轮胎经检查认为符合外观质量标准的，可进行下一个检查工程。 二、 X 光检查 X 光机大体上有 X 射线发生器及

31、配套装置、辊道、装卸胎机构、撑胎器等构成。轿车及轻卡子午胎 一般进行充气检查；全钢载重子午胎则进行非充气检查。轿车及轻卡子午胎的某种规格在产品质量稳定 期时一般按 5-10% 的百分率进行 X 光抽检；不稳定时期要增加抽查量，甚至100% 检测。全钢载重子午胎 必须 100% 进行 X 光检测。 载重子午胎 X 光检查内容一般为：带束交叉角度、差级、帘线密度、排列均匀性及是否弯曲；胎体帘线 密度及排列均匀性；胎圈反包高度的对称性；胎面等部件接头质量；杂质及气泡的位置等。 三、均匀性检测 表示轮胎均匀性的指标包括径向力偏差（RFV ）、侧向力偏差（LFV ）、径向力偏差最高一次谐波 （RFVH-

32、IST ）、侧向力偏差最高一次谐波（ LFVH-IST ）、正转时的侧向力偏移（LFD-CW ）、反转时的 侧向力偏移（LFD-CCW ）、锥度、角度效应。 四、静平衡性检测 轮胎的静态不平衡是由于它的胎冠部位的不平衡造成轮胎的重心不在旋转轴上而产生的，用g-cm或 g表示。 五、动平衡性能检测 动平衡实验机能够检测轮胎的静态、力偶、两平面的不平衡度（g-m）、角度位置。由于轮胎的动平 衡较静平衡更能够全面的鉴定轮胎在使用中的动态性能，因此可以取代静平衡检测。 第十二节轮胎制造缺陷及解决措施 1子口部位 缺陷定义：子口露线；缺陷说明：胎圈的一侧或两侧露帘线。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施

33、 1）胎侧组件、胶芯、内衬层等半成品尺寸超差 如耐磨胶条厚度超上公差，则在胎趾与胎踵 间易露线； 如胎侧组件、胶芯、内衬层厚度或尺寸低于 下公差，在胎踵与胎圈防水线间易露线。 耐磨胶条门尼粘度过低。 控制和调整压出、压型工艺参数，保证 半成品停放时间，使成型时相关半成品 尺寸在给定的公差范围内 检查耐磨部件的粘度，超出公差的部件 不许使用；密炼车间严格控制混炼工 艺，保证胶料质量 2）钢圈直径过小或过大。 钢圈直径过小则在胎趾与胎踵间易露线 钢圈直径过大在胎踵与胎圈防水线间易露线 X 检查钢圈法兰盘直径和钢圈缠绕布压延 厚度，必要时可调整钢圈直径设计 3）钢菱圈直径、高度及形状不符合要求 X

34、确保钢菱圈设计符合技术标准 4）生胎在模型中定位不当。 X 检杳机械手对中心 5）硫化定型不当。 定型压力大、定型时间长、胶囊过热都会造 成子口露线 X 保证硫化定型压力和硫化胶囊冷却水的 冷却效果 缺陷定义：胎圈脱层 缺陷说明：轮胎一侧或两侧子口部位有脱层: a ）、胎体层和胎圈填充胶间；b）、胎体反包层和胎圈填 充胶间；c）、胎体层和胎圈间；d）、胎体和子口布间。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）半成品部件不合格： 内衬层、胎体帘布、胎侧及胶芯 因喷霜、焦烧、混炼不均等因素而缺 乏粘性，导致成型时压不实，出现子 口空。 经水槽冷却的胎侧、胶心等压出 部件带水。 半成品部件有气泡：

35、a）胎侧、胶芯等部件压出贴合粘合胶 片以及内衬层胶片复合时，贴合不密 实，界面上有气泡； b）三角胶芯与钢圈贴合部位有缝隙， 部件上部边缘过厚，成型时易窝藏空 严格控制混炼、压出、压型的工艺参数，防止 因加工温度高而造成部件的焦烧以及不溶性硫 磺的转化； 严格控制混炼胶及半成品部件的存放环境及时 间； 强化工艺管理及设备改造，避免半成品有水及 气泡。一旦出现，成型时杜绝使用。 控制好压延时胶料的门尼粘度、压延温度等工 艺参数，防止钢丝帘布喷霜以及空气含量超 标。 气； C）覆胶胎体帘线空气含量过高，硫化 时因“通道效应”易于集中在反包端 点处。 2）胶芯及胎侧滚压不合格。 3）胎侧、胶芯等带有

36、粘合胶片的部件 塑料膜未撕掉或残留有碎片。 4）成型前部件上刷的汽油或胶浆没 干。 X X X 调整滚压的均匀性。 加强工艺管理 3）硫化程度不够。 X 检查硫化周期调节器，确保按规定的硫化时间 硫化。 缺陷定义：胎圈X光检查 缺陷说明：用 X光检查轮胎时，轮胎显示胎圈部位不合格。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）胎体层/子口布定位错误。 X 1.1在成型机上检查胎体层和子口布的宽度及灯光标尺定 位。 2）子口布接头开或重叠 2.1在成型和备料时检查，保证子口布接头不开和不重叠。 3）子口布稀线 X 3.1检查帘布是否缺线，不粘和渗胶不足及裁断后帘布的停 放时间，检查不冋位置的胶料粘度

37、。 3.2检查成型机上的子口布供料架，并控制： *布卷离合器调节。 *注意保留少量的储存量。 4）胎趾张咀、游离线和子口 布钢丝磨损。 X X X X 4.1检查在压延机、钢丝斜裁机或轮胎成型机上可能出现的 故障。 4.2检查成型接头时热刀引起的故障。 4.3去掉由于裁断引起的未挂胶的钢丝。 4.4检查钢丝斜裁机裁断后的钢丝状况，可能需要更换刀片 或磨刀片。 5）子口布、胎圈不对中心。 X X 5.1检查子口布在成型鼓上的贴合并控制： *正确的导向位置。 *导向辊和子口布卷轴成直线。 5.2检查在胎圈贴合时可能引起的胎体位移。 8）胎体层的反包高度不合 格。 X X X X X X X X 8

38、.1检查平底钢圈的定位。 8.2检查胎体的宽度和定位。 8.3检查正确的钢圈定位和成型机侧鼓上对应的支架。 8.4检查钢圈锁紧块的膨胀压力。 8.5检查在胎体反包时可能引起的胎体帘布位移。 8.6检查成型机定型阶段胎体层对于钢圈的磨损。 8.7检查成型定型压力。 8.8检杳硫化时胎胚的对中心和定型。 9）胎体层帘线散头。 X 9.1加强工艺管理，防止由于操作人接头不当所引起的帘线 问题。 9.2检查压延工艺。 9.3对裁断时裁刀的锋利程度、上下刀角度及间隙等要经常 检查，裁断质量有问题时要及时对其进行调整 2、胎体部位 缺陷定义：胎体层鼓包 缺陷说明：在轮胎内部：胎体层之间、胎体层和带束层之间

39、、带束层和胎冠之间有气泡和脱层。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）胎体部件之间窝藏空气。 X 1.1控制部件的粘合性及其停放时间。 X 1.2控制部件的压出压延条件，防止焦烧。 X 1.3控制轮胎成型机上的滚压和定型压力。 2）部件之间有杂物。 X 2.1检查部件存放环境，确保成型时部件表面无 X 灰尘、油污及杂质。 2.2成型时部件上的塑料薄膜要撕净。 3）胎冠有水。 X 4.1冠下胶片贴合时注意防止塑料薄膜打褶，接 取前并保证压缩空气中无水及吹风效果。 4）胎冠厚度不合格。 X 5.1检查胎冠厚度。 5）钢丝帘布压延质量差，材料中含水、 X 7.1检查胶帘布的覆胶情况。 空气及杂质

40、等。 X 7.2控制帘布的压延条件。 X 7.3控制压延区温、湿度环境条件。 6）贴合或成型时刷汽油过多，挥发不 净。 X 3.1限制使用汽油。 7）滚压不实或定型压力不足。 X 8.1控制压辊压力及定型压力。 8）部件失去粘性（特别是胎肩垫胶）。 X 9.1控制部件的停放时间和粘性。 9）硫化时掉压、欠硫、胶囊或模型温度 X 10.1检查硫化二要素。 低。 X 10.2确保硫化开机时模型和硫化胶囊经过适当的 预热。 缺陷定义：内衬层泡 缺陷说明：轮胎胎里存在：a）、内衬层表面鼓泡或胶中有汽泡；b）、内衬层和胎体层间有汽泡。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）气密层与过渡层胶片之间有空气

41、。 1.1控制原材料和炼胶质量，防止胶料焦 烧、喷霜、不粘，保证内衬层胶料的工艺 粘合性。 1.2保证胶片在复合前表面平滑。 1.3检查海绵辊状态，校正复合压力。 2）内衬层本身有汽泡。 2.1保证胶料压延温度符合标准； 2.2保证胶料门尼粘度符合标准。 2.3压型时控制返回胶掺用比例。 3）接头不牢，定型时窜入空气。 4）内衬层打褶部位与胎体帘布间窝藏空气。 5）内衬层和帘布层间有空气。 X X X 3.1确保接头和滚压操作正确。 4.1防止打褶的内衬层进入成型区。 5.1检查成型机压辊。 5.2控制部件的存放时间，防止部件不 粘。 6）定型压力过低，胶囊与胎里有空隙，残留 的空气可从内衬层

42、接头处窜入胎体与内衬层 之间，形成气泡或内衬层脱层。 X 6.1控制硫化机定型压力达到规定的要 求。 7）硫化时胶囊漏水。 X 7.1及时更换胶囊。 缺陷定义：胎里露线 缺陷说明： 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）帘布缺陷。 X 1.1保证压延帘布的排列规则性。 1.2防止钢丝帘布在裁断及成型时过度拉 伸。 2）内衬层胶料塑性过大。 2.1保证胶料的门尼粘度在规定范围内。 3）内衬层厚度不足。 3.1控制混炼胶质量和压型工艺参数。 4）胎冠和胎肩垫胶的厚度超差。 4.1控制混炼胶质量和压出工艺参数。 5）部件停放时间不够。 5.1保证混炼胶和胎体等部件的存放时间。 6）成型时平宽错误。

43、 X 6.1检查平宽的设定。 6.2检查钢圈锁紧块的锁紧效果。 7）成型机上定型过大。 X 7.1保证定型压力符合要求。 8）硫化疋型过大。 X 8.1检杳疋型时间和疋型压力。 9）定型时胶囊温度咼。 X 9.1保证胶囊冷却水的出水温度符合要求。 如果施工质量符合标准，但胎里漏线依然存在，则可增大平宽。一般是4mm、8mm.增加。 缺陷定义：胎侧缺胶 缺陷说明：轮胎一侧或两侧胎侧周向缺胶, 在上防护线和装配线之间和 /或在胎侧花纹沟槽 和/或在胎肩端部。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解决措施 1）胎侧胶料焦烧时间短，流动性差。 1.1保证胶料的焦烧和门尼粘度达标。 2）胎侧打褶或损坏。 2.1加

44、强半成品检查及控制。 3）成型中隔离剂用量过大。 X 3.1限制使用。 4）生胎停放时间过长或变形。 X X 4.1检查生胎存放及运输。 X 4.2生胎按顺序硫化。 5）排气孔堵塞。 X 5.1疏通。 6）模型侧板上有水。 X 6.1检查活塞垫片的磨损情况和胶囊卡盘 等。 7）模型生锈或有污垢。 X 7.1定时清洗模型。 X 7.2除锈 8）模型隔离剂太多。 X 8.1正确使用隔离剂。 9）定型压力过咼。 X 9.1检杳充压情况。 缺陷定义：胎侧接头开 缺陷说明：轮胎一侧或两侧胎侧在防护线和装配线之间 和/或在胎侧花纹沟槽和/或在胎肩端部有径向裂口， 和/或相应接头部位材料不足。 轮胎缺陷原因

45、 硫化 成型 解决措施 1）胎侧长度过短，定型硫化时接头脱开。 胶料门尼粘度过大、挤出速度过快或 口型板尺寸过小造成部件收缩率过大； 定长裁断时收缩余量太小，停放后收 缩变短。 停放时间过长，部件喷霜、不粘。 挤出后冷却效果不好。 1.1严格控制胶料的门尼粘度；选择合理 的挤出速度；调整口型板尺寸；保证半成 品的停放时间和按生产时间的先后顺序使 用。 1.2控制冷却水槽内的水温不高于22 C, 并定期更换。 1.3成型时杜绝使用长度不合格的部件。 2）胎侧裁断角度不稳定。 2.1检查裁刀状况和裁断角度。 3）由于喷涂渗入使胎侧接头开口。 X 3.1检查接头，去掉过多的喷涂。 4）胎侧裁断面打磨

46、不足。 X 4.1保证胎侧裁断面打磨效果。 5）硫化疋型过大。 X 5.1严格控制定型压力、高度和时间，避 免胎侧过度伸张。 缺陷定义：胎体帘线稀线及接头开（X光检查） 缺陷说明：用 X光检查轮胎时，显示胎体帘线排列不均，一处或多处出现帘线稀少现象。 轮胎缺陷原因 成型 硫化 解决措施 1）胎体帘线接头开： 1.1控制胶料的粘性、渗透性（门尼粘度过高、焦烧 半成品准备阶段接头开； 成型时接头开； X 时间短、喷霜、混炼不均），否则在裁断、成型时 易导致接头不牢； 1.2胎体90裁断机： *正确的修齐布边； *布边加热器的加热温度符合要求； *接头机活动部件要有足够的行程； *保证拼接后接头的牢

47、固，否则成型时接头易脱开； 1.3成型机： *成型接头要牢固，否则充气定型时易脱开； *定型压力要正确，压力大易导致接头脱开； 2）胎体帘布稀线： 压延：帘线导开时张力不均； 整经辊、压力辊破损严重；压延机 供胶温度过低以及 2#、3#辊筒间堆 积胶过多都可以造成帘线密度不 均，密度小的部分在成型、硫化时 伸张，造成稀线；此外，压延质量 控制不严，局部掉皮、露钢丝，成 型滚压时可导致稀线； 胎体 90裁断：接头时拼接器 对帘布拉伸过大，造成接头区域两 边的帘布稀线； 成型：钢丝帘布贴合位置不 正，调整时拉伸帘布；帘布长度不 足而拉伸接头，导致帘布在接头部 位稀线；接头操作时不使用钢板垫 尺，造

48、成接头区域两边的帘线稀 线；胎体帘布与胎侧、内衬层或带 束层之间有气泡，硫化时在硫化压 力作用下将帘线顶弯； 内衬层、三角胶芯或胎侧接头过 大，硫化时内压作用将多余的胶料 挤入胎体帘线缝隙中，造成稀线。 硫化：疋型压力过咼； 硫化胶囊漏水或胶囊与 胎里之间有湿气； X X 2.1压延时确保每跟钢丝帘线的导开张力相同；定期 对整经和压力辊状态进行鉴定，不符合要求的要及 时更换；严格控制压延的工艺条件；严格控制覆胶 帘布的停放时间，保证帘布的粘性； 2.2定期对拼接器的状态进行鉴定，不符合要求的要 及时修理或更换； 2.3规范成型操作，严禁帘布受到拉伸；定期鉴定拉 链式接头机的接头效果，不符合要求的要及时修 理；部件有气泡时要将气体赶出；成型时刷汽油要 节制；要保证压辊和反包胶囊的压力符合标准； 严格控制接头搭接宽度在公差范围内； 2.4控制定型压力符合要求；硫化前要仔细检查，确 保胶囊无老化裂纹以及卡盘不泄露； 3、胎冠部位: 缺陷定义：肩部汽泡 缺陷说明：轮胎肩部一侧或两侧有汽泡。形成的原因是胎面与带束层、带束层与垫胶间存有空气。 轮胎缺陷原因 硫化 成型 解