管道安装方案

1、管道安装方案1、工程概况工业管道包括：冷风管道、压缩空气管道、蒸汽管道、纯水管道、废气管 道、煤气管道、氧气管道、氮气管道、氩气管道等。工程特点：本工程牵涉到的管道种类不多，但数量多，配管集中，系统性 强，配件多，与设备连接点多，因受施工条件限制，配管安装必须既要紧跟结 构安装进度，又要为赶综合进度经常突击性安装，安装工期比较长，配管安装 中注意工期安排及安装前准备工作很重要。同时，在施工中要注意多工种的配 合，搞好与兄弟单位的协作。2、开工准备仔细审阅图纸，进行图纸的会审，确认图纸和技术文件能保证施工的要求。测设施工现场的测量控制网和水准基准点。准备施工用的大型临时设施。大型临时设施包括仓库

2、，公用设施，生活设 施等。编制施工方案，进行技术培训，施工前进行技术交底和安全交底。施工前应做好相应的技术准备工作，主要有：（1）如有地下埋设管道其内壁喷砂除锈后，内涂环氧沥青漆及管道外表的 防腐和油漆；（2）按管道的介质、材质不同制订焊接措施和焊接检查要求；（3）各种阀门安装前的检查和试验标准；（4）根据施工综合进度要求，制定了配管安装的施工方案；（5）按矿槽结构安装进度，安排好卷管、配管件及构件的制作计划满足施3、管道主要施工程序熟悉图纸及有关技术资料 f 原材料检验 f 卷管、弯管及管件加工、检 验f支架制作及安装f管道除锈、喷涂底漆 f管道防腐f管道预制及 组装f管道敷设与安装f试压及

3、吹扫f管道与设备连接f管道喷涂面 漆及绝热施工f交工验收。4、管道的吊装铺设管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。根据基础复测标高和支架柱外形尺寸，在柱脚处配置至少两组垫板，每组垫板块 数不得多于3块,垫板上下表面应平整，保证与基础面和柱脚底面接触紧密。 管道 的吊装吊机拟采用25t和50t汽车吊各一台，与结构专业密切配合。4.1管道的组对、焊接(1) 管道的组对管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。当管子公称直径 大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15 mm范围内的内外 表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口，然

4、后打磨坡口 及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢(L90*8)以辅助对口。管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。管道在地沟内的组对方法同前，其安装的允许偏差如下表所示:项目管径(mm)允许偏差(mm)坐标DN200-DN160040标咼DN200-DN1600 25水平管平直度DN200-DN16003L%。，最大 40成排管间距DN200-DN160015管道的坡口宜采用机械方法切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口表面应 平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹，表面的

5、熔渣、氧化物、铁屑应磨去，切口 端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径 DNV700时，采用单面坡口；当 管道管径DN700时，采用双面坡口；(2) 管道组对的特殊要求管道组对前，应保证管道内部的清洁度。在组对前，对于小于DN700的管道内部，用10号铁丝捆上棉纱，在管道的两端用人工反复来回拖动棉纱，直到 管道的内口无杂物，泥砂、浮锈等物。对于等于或大于DN700的管道内部，在管道组对之前再次检查管道内部有无杂物。以确定管道内部无杂物时，再进行 组对管道。(3) 管道焊接对于仪表用压缩空气管道，氧气等管道则采用氩弧焊打底，手工电焊盖面 的焊接工

6、艺。管道焊接接头的坡口，经检查符合技术要求后，方可进行管道焊接，还应 符合下列规定：在雨天，下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相的遮护条件 低温条件下焊接时，应如下表规定：钢号允许焊接的最低 环境温度预热要求常温低温含碳量w 0.2%的碳钢管30 rv 20r预热100-150E 20r可不预热含碳量0.2%-0.3%的碳钢管20 rv i0r预热100-150E i0r可不预热凡参与工业管道焊接的焊工，应持有效的焊工合格证。焊接分为转动焊和固定焊两种形式，转动焊焊接时，可利用手动葫芦等工具辅助管子转动；固定焊焊接时，对于小管径管道(Dn 400)可利用手动葫 芦等工具，将管子提高地面

7、一段距离(hW200mm)后焊接管子底部.4.2管托的安装管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有固定管托的弧形板必须与管道 满焊，焊缝高度为管壁厚度。管托各构件与土建专业支架也为满焊。所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起，但管托与结构支架接触不焊在一起。4.3 阀门安装（1）阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，法兰或螺纹 连接的阀门应在关闭状态下安装。（2）阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号，规格，并应检查阀门开启 是否灵活。（3）阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓的受 力应均匀。（4）阀门应进行强度试验及气密性试验，试验以前，应解体脱脂，密封用 料应换

8、成不含油及不可燃材料的填料，如浸渍四氟乙烯（含 TFE）的石棉绳或 经300C煅烧处理后的石墨棉绳。（ 5）管道阀门试压 管道阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于 5min ，以壳体填料无渗漏为合格；严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封 面不漏为合格。试压介质为工业洁净水。 氧、氮、氩气管道阀门以及公称压力大于 1Mpa 的阀门在安装前必须逐 一进行试压。 公称压力小于或等于1MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时；应加倍抽查，仍不合格时， 该批阀门不得使用。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的

9、阀门外， 密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。 公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，不单独进 行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的 试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色 印应连续。 阀门试压完毕后，应按要求填写“阀门试验记录”4.4法兰垫片的安装安装时应对法兰密圭寸面及密圭寸垫片进行外观检查，不得有影响密圭寸性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm,不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔 中心偏差一般不超出孔径的5%,

10、并保持螺栓自由穿入。0垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂，软垫片周边也应整齐，垫片尺寸密封面形式允许偏差平面型凹凸型内径外径内径外径 125+3.5-3.5+3.0-3.0应与法兰密封面相符，允许偏差如下:口螺紧固螺栓应对称均匀，松紧合适紧固后外锲缝，如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。4.5管道及其附件的检验管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书，其材质、 重量、规格、型号应符合设计规定。并按国家现行标准进行外观检验，不合格 者不得使用。阀门的强度试验应选用工业洁净水进行。试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体不泄漏为合格。4.6燃气管道的安装(1

11、) 煤气管道的安装煤气管道采用无坡度敷设，并设有 V形水封+盲板的可靠切断装置，金属 波纹管外补偿器，排水器密封罐及排水配管吹扫及放散管等。为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。煤气管道应有良好的接地 装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊 接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。煤气管道每隔100m设接地装置，接地电阻20Q在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。放散管 安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。煤气管道坡口和对口的要求，与其 他类似的气体管道相同。安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。其拉

12、、压数值应按设计 规定。接或压时，应逐渐加力，压缩力分 23次增加。拉伸再渐渐增加。保 证各波全周受力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应一致。当补偿器拉伸或压缩 到要求值时，应立即进行安装固定，以防因温度变化再作第二次拉压。在安装 补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。 固定支架要焊牢。禁止把支架焊接在补偿器本体上。煤气管道吊装机具选用50t汽车吊并配以25t汽车吊，将外形尺寸检查合格 的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上，就位后用测量仪器从两个方向找正 柱子，找正柱子完毕后，用电焊焊牢，交土建二次灌浆。煤气阀门安装前应作灌油试验。试验时将闸板关闭严密，闸板一侧擦干

13、净涂上大白，从另一侧灌入煤油，经过1小时后，未发现煤油渗出为合格。(2) 氧气、氮气管道的安装 氧气、氩气、氮气管道安装流程1) 管道酸洗、钝化氧气、氩气、氮气管道安装前，先要进行酸洗和钝化。A.管道酸洗：在长X宽X高=15mx 1.5mX1.5m的特制酸洗槽中，注入一 定量的盐酸，将需要酸洗、除锈的钢管用吊车放入酸洗槽中浸泡，钢管内、外 表面没有锈迹，并成为银灰色，为合格。B.管道钝化：在长X宽X高=15mX 1.5mX 1.5m的特制钝化槽中，注入亚硝 酸钠溶液及其他药液，将酸洗合格的并经风干的钢管用吊车放入钝化槽中浸泡， 进行钝化。2) 管道及附件的脱脂A. 脱脂要求a. 氧气、氮气、氩

14、气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片必须在安装 前进行脱脂处理，施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。b. 脱脂前将被脱脂件表面污垢、锈斑用金属刷刷掉。c. 拆开进行脱脂的阀门，脱脂后应进行严密性试验。d. 脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住端口，放于干净的 地方，以防污染。B. 脱脂剂脱脂剂选用四氯化碳。C. 脱脂方法a. 脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡 1520分钟。并 把钢管转动45次，用刷子清洗。用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸 上无油脂痕迹为合格。也可用油渍检查灯检查。b. 阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在特槽内浸泡 11.5小时。用

15、 纱布洗净。以无油为合格。c. 不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。d. 非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在特槽内浸泡 11.5小时后，取出悬 挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。e. 脱脂后的阀门等应用无油脂的塑料薄模包裹，圭寸口后，放于干净的地方， 以防污染。f. 钢管的保护：将经过酸洗、钝化、脱脂处理合格的钢管，经风干后，管身 用塑料薄模包裹两层，管头用塑料薄模包裹数层，并用封口胶粘贴结实。3) 为消除氧气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。氧气管道应有良好的接地 装置。在氧气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。不锈钢管段

16、支承于碳钢结构支座上时，除了焊接固定点外，应在管子与支座接触部位衬垫一层0.61.0mm的聚四氟乙烯旋切板（ SFB-1 型）进行隔离，防止不锈钢的金属电位引起的腐蚀。聚四氟乙烯旋切板（ SFB-1 型）衬垫的规格为：宽度=1.5 倍支座宽，长度 =DN/2 。 氧气管道，采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。 氧气管道的对接焊缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘 焙时间和温度进行烘焙。使用时焊条应放入保温筒内 ,随用随取（在保温桶内存 放时间不得超过 4 小时。）。4.7 热力管道的安装 热力管道沿墙或架空敷设。冷风管、蒸汽管外均采用硅酸盐保温材料保温， 保温层外采用镀锌铁皮作

17、外护层。（1）蒸汽管道的安装 蒸汽由宝钢厂区 现有蒸汽管网供汽，蒸汽接点位置在 经三路，纬二西路 交 叉处，蒸汽管直径为DN350,蒸汽管道上设有金属波纹补偿器来吸收热膨胀。热力管道应设有坡度。管道的坡度为 0.003。蒸汽管道的坡度最好与介质流 向相同。但不论与介质流向相同与相反，一定要有坡向疏水装置。与其他管道 共架敷设的热力管道，如常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水 装置。补偿器竖直安装的蒸汽管道，应在补偿器的最低处安装疏水器或放水阀门。蒸汽支管从主管上接出时，支管就从主管的上方或两侧接出，以避凝结水 流入支管。疏水装置的安装应根据设计进行。对一般的装有旁通的疏水装置，如设计

18、 无详图时，也应该设活接头法兰，并装在疏水器或旁通阀的后面，以便于检修。减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确，前后两侧应 装置截止阀，并应装设旁通管和旁通阀。减压阀前的高压管和减压后的低压管 都应安装压力表，低压管上应安装安全阀。安全阀上的排气管应接至室外。管 径应根据设计规定。一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同。减压阀后的 管径比减压阀公称直径大12档。蒸汽管道固定支架受力很大，安装时必须牢固，应保证使管子不能移动。 两个固定支架的中间应设置导向支架。（按设计规定。）补偿器两侧的第一个支架应为活动支架不得设置导向支架或固定支架。 管道公称直径 DN32mm 时用电焊焊接管

19、道。（2）压缩空气管道的安装 管道弯头采用冲压弯头时其弯曲半径不得小于 1.5DN。 管道埋地沟槽在开挖放线时，一定要注意坐标、标高的准确性。 吊运铺设已涂防腐层的管子时，应采用软吊带或用麻绳拉着直接用人工放入地沟内。压缩空气管道应有顺流方向的坡度敷设。坡度为 0.002 0.300。 管道公称直径 DN32mm 时用电焊焊接管道。（3）冷风管、纯水管道的安装 冷风管、纯水管道、热风炉废气管道的安装按有关规范和设计要求执行。4.8 吊装安全措施（1 ）参加吊装人员在开始吊装前，应进行安全教育和施工组织设计、吊装 方法的交底，学习有关操作规程。（2）吊装工作开始前，应对吊装设备、索具、夹具等进行

20、仔细检查。（3）吊装人员应戴安全帽，高空作业人员应系安全带，穿防滑鞋 .带工具 袋。该挂安全网的部位 ,必须挂上安全网。安全带要做冲击试验，抽样 3-4。（4）绑扎构件的吊索应用新钢丝绳，绑扎方法应正确。（5）起吊构件时吊索要保持垂直，提升或下降要平稳，尽量避免紧急制动或冲击，不准超载吊装。在吊车满载或接近满载时，禁止同时进行两种动作（6）吊装工作区禁止非工作人员入内，吊车起重臂下不得停留人员。高空 往地面运输物件时应用绳捆好吊下。吊装构件、运输重物时，绝对禁止人站在 被吊装、运输的重物上指挥。（7）吊车停止工作时，吊钩上不得悬挂物件，并应升至高处，以免摆动伤 人。（8）吊装时应设专人指挥，指

21、挥信号应事先统一规定，发出信号应鲜明准 确。（9）风力在 6 级以上时，禁止吊装工作。（10）在钢柱绑扎处必须采取保护措施，保护吊索。5、管道的检验、检查和试验5.1 管道的检验检查1）不锈钢氧气管道对接焊缝采用 X 射线探伤检验。检验标准按 GB3323-87钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级中 A级方法中上表I、U、川等 级和JB1152-81锅炉和钢制压力容器对接焊缝射线探伤U级标准要求。不锈钢氧气管道对接接头焊缝，无论固定焊口、转动焊口均作100的 X 射线探伤。焊缝质量为I级。2）当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修。返修 后按原规定方法进行检验。当抽检未发现需要

22、返修的焊缝缺陷时，则该次抽检 所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时，除返 修该焊缝外，还应采用原规定的方法按下列规定进行检验：每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同一批对接接头 焊缝。当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批对接接头焊缝合格。 当这两道对接接头焊缝出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批对接接头 焊缝全部进行检验。5.2 管道的压力试验及管道的吹扫和清洗（1）压力试验可分为水压试验和气压试验。A、水压试验：水压试验可分为强度试验和严密性试验。a、强度试验：试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于I.OMpa,并不能大于 管材的屈服强度。试

23、验介质为洁净水。系统注水时应打开管道高处的排气阀将 管道内的空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀。用电动试压泵加压， 压力应逐级升高。一般分23次升到试验压力，当压力达到强度试验压力时停 止加压。在强度试验压力下保持10分钟，如管道未发现泄露现象，压力表指针 不下降，（下降不超过0.05Mpa。）且目测管道无变形。认为试验合格。b、严密性试验：试验压力等于工作压力。当强度试验合格后，缓慢降压 至严密性试验压力。在试验压力下对受试管道进行全线检查，并用 1.5Kg 的小 锤在距焊缝1020mm处沿焊缝方向轻轻敲击，到检查完毕后如压力表指针不 下降，（下降不超过0.05 Mpa。）管道焊缝和法

24、兰连接处未发现渗漏现象认为试 验合格。严密性试验时间为二小时。B气压试验：当管道的工作压力小于0.6MPa时采用气压试验.。气压试验分为强度试验、 严密性试验和泄漏率试验。强度试验压力为工作压力的 1.15倍；严密性试验压 力和泄漏率试验压力等于工作压力。a、强度试验 介质可用压缩空气或氮气。强度试验时压力应逐级上升，首先升到试验压力的 50%进行检查，如无泄 漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级试验压力应稳定 3分钟， 达到试验压力后应稳定 10分钟，以无泄漏目测无变形为合格。b、严密性试验： 强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验。达到严密性试验压力后应稳压 2小时，在焊

25、缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。检查无泄漏目测无变形为 合格。混合煤气管道，焦炉煤气管道严密性试验 2小时压力降不超过 1为合 格。c、泄漏率试验严密性试验合格后进行泄漏率试验。达到试验压力后，在焊缝和法兰连接 处涂刷中性肥皂水。检查有无泄漏并以 24 小时的时间测定漏气量。每小时平均 漏气率不超过 0.5为合格。在选取取压点和测温点时，应沿整个管线装设两个 或三个压力表和温度计，取其平均值做为最终计算数据。泄漏率计算公式：(273+ti) X p2A=1X100%(273+t2)X p1其中tl , t2, pi , p2为泄漏率试验时起始和终止的温度和压力。温度C,压 力 MPa。（2）管道

26、系统的吹扫和清洗：A、吹扫a管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗：b、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度 进行。公称直径大于或等于 DN700mm 的液体或气体管道，宜采用人工清洗； 公称直径小于 DN700mm 的气体管道宜采用空气吹扫；公称直径小于 DN700mm 的液体管道宜采用水冲洗。c、对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。（吹扫顺序：主管支管疏排管 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进 行。吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴滤网、节流阀及止回 阀蕊拆除，待吹扫后复验，不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统进

27、行隔离。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工 作流速，一般不小于 20 米/秒，吹扫时间视实际情况定。管道的吹扫的方法一：如果业主能提供氮气供，用氮气吹扫管道十最理想 的方法，因为工业用氮气不含油脂，流速不小于 20m/s，可直接输入管道进行 吹扫。管道的吹扫的方法二：用不含油脂的压缩空气，采用爆破吹扫的方法进行吹扫，爆破吹扫时的压力为0.30.4MPa。爆破吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。管口应朝下保证安全排放。排 气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，吹扫压力不得超 过管道的设计压力。流速不宜小于 20m/s

28、。爆破工艺吹扫机理：在吹扫管段上合理选择吹扫长度(管段) ，一端采用法 兰盘夹橡胶石棉板失效，爆破气流以一定高速吹扫，如此反复进行，其吹扫速 度可以达到 20米/秒。压力可以满足设计压力。选择管段原则，吹扫的管端(尾部)就应是在固定支座处，采取固定措施 防止反力过大损坏管支座，根据上述原则，管网要分段吹扫，不可整体试压和 吹扫。最后各路整体连通时的焊口，在施工时要认真对待，如打磨、清渣、焊 接把关和无损伤检测，吹扫出口应向下排气，防止不安全事故的发生。橡皮石棉板选择。按GB3985-83XB250 (灰色)，其厚度按下式：a =Pg.D/3.5(T b爆破力 PB=3.5X c B/D (MP

29、a)最大流速：3 max=620, PB=273.15/丫 0 (273.15+t)当爆破吹扫速度欠佳时，可以增加一层橡皮石棉板，提高爆破力，增加吹扫速度,满足工艺总需要。)d、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。e吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。吹洗出的污物不得进入 已合格的管道。f、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。B、冲洗：消防水管道,冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。在不允许吹洗 的设备及管道前用临时管道短接。或接临时水泵冲洗。( 3)要求A、空气吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。管口应朝下保证安全 排放。排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，吹扫压 力不得超过管道的设计压力。流速不宜小于 20m/s.B、 空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆的靶板检查，如5分钟内检 查其上无铁锈、无尘土等脏物为合格。C、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用憋压对管道进行吹扫， 憋气压力为0 30 4MPa。（氧气管道，氮气管道用氮气憋压吹扫。憋压吹 扫的橡胶板厚度按计算结果选用。D、试压时应注意安全，放气时不得面对放气孔，操作人员不准站在堵头、 靶板的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。尤其是氧气管 道、氩气管道的爆破吹扫口附近，任何人员不得在堵头、靶板等处停留。压