毕业设计（论文）ZDY150减速器机体工艺规程及工装夹具设计1

1、太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）说明书专业班次： 机制2班姓名：太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）题目机电系系（部）年级专业03机制姓名常峰设计（论文）题目：zdy150减速器机体工艺规程及工装夹具设计设计开始时间：07年3月12日设计结束时间：07年6月20日设计指导人：教研室主任：系主任：太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）评阅书题目：zdy150减速器机体工艺规程及工装夹具设计机电系（部）年级专业03机制姓名 常峰 评阅意见：成绩： 指导教师：职务：年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）答辩评定书年级专业班级：03级机制2班姓名：常峰答辩过程问题提问回答情况记录员：成绩评定指导

2、教师答辩小组综合成绩专业答辩组组长：年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：zdy150减速器机体工艺规程及工装夹具设计毕业设计（论文）要求及原始数据（资料）：生产纲领：年产800台机体零件图减速器装配图设计机体加工工艺规程设计机盖铣面夹具 第1页 第2页毕业设计（论文）主要内容：分析零件的工艺性据生产纲领决定生产类型选择毛坯的种类和制造方法拟订工艺过程工序设计及计算编制工艺文件设计钻、铣夹具学生应交出的设计文件（论文）：重要零件的工艺过程综合卡片机加工工序卡夹具图夹具零件图机体毛坯图设计说明书一份 主要参考文献（资料）：1.机械设计2.机械加工工艺手册3.机床夹

3、具图册4.机械制造技术基础5.互换性与技术测量专业班级 03机械设计制造及自动化 学生 常峰 要求设计（论文）工作起止日期 07/03/1207/06/20 指导教师签字 日期 教研室主任审查签字 日期 系主任批准签字 日期 目 录摘要1abstract2绪论3一、减速器工艺部分 1 （一）零件的分析1 1、零件的作用 1 2、零件的工艺分析 （二）工艺规程设计 1、确定毛坯的制造形式 2、基面的选择 3、制定工艺路线 4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5、确定切削用量及基本工时二、夹具设计 （一）问题的提出 （二）夹具设计参考文献总 结致 谢外文原文外文翻译 摘 要 本次毕业设计以

4、减速器的箱体为主要设计对象，主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体底壳零件的工装夹具的设计。在对机体底壳加工工艺的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。 通过本次毕业设计，使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时，也增强了自己分析问题与解决问题的能力，从而为今后更好地工作与学习打下了坚实

5、的基础。 关键词：工艺规程 定位 工装夹具abstractthe graduation design reducer cover design for the main target, with two major tasks : cover is the first part of process design; the second part of cover the fixture design. in the cover design process, the first parts of the analysis, according to parts of the material

6、, production program and other rough to determine the form of manufacturing, followed by processing base with the choice of route development, finally for allowance, processes and cutting the size calculation of the amount of determination. fixture in the design, the first base position is the choic

7、e according to their respective processes to the different characteristics of the benchmark location choice, followed by the cutting force and the conduct of the clamping force, finally error analysis.through the graduated design that my four years of university knowledge has been made to further co

8、nsolidate and enhance the same time, it also reinforced its own analysis and problem-solving ability, thus better for the future work and study to lay a solid foundation.keywords : process order positioning fixture绪 论 毕业设计是我们大家在大学学完全部基础课和专业课后的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次很重要的理论联系实际的训练，更是对大学四年课程学习的检验。这次毕业设计

9、将对今后的工作与学习产生重要的影响，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位，对此，我很重视这次机会，并且很认真地全身心地投入其中。这次毕业设计的主要任务是减速器箱体的工艺规程和其工装夹具的设计。工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响。机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后更好地工作，学习打下一个良

10、好的基础。由于能力所限，设计中难免有许多不足之处，恳请各位老师和同学们给予指正。一、工艺设计部分（一）零件的分析1零件的作用所给零件是zdy150减速器机体下底壳，位于减速器机体的下部，是减速器装配时的基准零件，主要起支撑作用，使减速器运行平稳，零件上部有齿轮，轴承等零件，装配后要保证齿轮之间能正确的啮合。 2零件的工艺分析此减速器机体有三组主要的加工表面。它们之间有一定的位置要求。现分别叙述如下：（1）以结合面为基准进行加工这组加工表面包括：尺寸为368mm的机体下底面，六个的地脚螺栓孔，其中主要加工尺寸为六个地脚螺栓孔。 （2）以底面为基准进行加工。这组加工表面包括：机体结合面。以及在该表

11、面上的两个的锥销孔，两个机体联接孔，六个轴承联接孔。主要加工表面为结合面。（3）以下底面为基准进行加工这组加工表面包括：装轴承的两个外端面，两侧共四个端面，以及与箱盖配合进行轴承孔的镗加工，有两个轴承孔分别是：100和。还包括螺塞孔，油标孔的加工等，其中主要加工表面为箱体侧面的轴承孔端面加工和轴承孔加工。这三组加工表面之间有一定的位置度要求，主要是：轴承孔端面与轴承孔中心线的垂直度要求。（二）工艺规程设计1确定毛坯的制造形式该零件材料为ht200。由于对该机体材料无太高性能要求，因此选用铸件就能够保证零件的工作可靠性，由于该机体年产量为800台，为此为中批生产，故选用应用最为广泛的砂型铸造。2

12、基面的选择基面的选择是工艺规程设计的重要任务之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量的到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺工程中回问题百出，甚至造成零件的成批报废，使生产无法正常进行。3粗基准的选择根据粗基准选择原则，选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。以保证该表面有足够而均匀的加工余量，且按粗基准选择原则，粗基准在一般情况下只允许选用一次，尽量避免重复使用。考虑该零件铸造时的因此选用机体的结合面为粗基准比较合理，如果选用下底面为粗基准，则结合面的表面粗糙度和几何精度都不能保证，下底面的铸造误差会全部反映到结合面上，使结合面加工余量不均匀，增大了工件的加工误差和废品率。4精基准的选

13、择原则由精基准的选择原则：（1）考虑基准重合原则,设计基准为下底面,将各加工表面的工序基准也选为下底面);（2）考虑基准不变原则,各加工表面以下底面为工序基准有利于定位夹紧,保证加工精度，作为公共基准,选下底面;（3）考虑互为基准原则，反复加工原则，先加工下底面,以结合面为粗基准,再以下底面为精基准加工上表面。依次可选机体的下底面为精基准比较合理。5制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以，还应当考虑经济效果，以便使生产成本

14、尽量下降。 工艺路线方案一 工序错误！未找到引用源。 划线（划个加工表面的加工线）。 工序错误！未找到引用源。 粗铣结合面（以下底面为粗基准），粗铣下底面（以结合面为基准）。选用机床和专用夹具。 工序错误！未找到引用源。 精铣结合面。 工序错误！未找到引用源。 将机盖与机体对准夹紧合拢，配钻铰定位销孔。 工序错误！未找到引用源。 粗精铣两轴承孔两端面；粗精镗各轴承孔。 工序错误！未找到引用源。 钻轴承孔端面孔248。 工序错误！未找到引用源。打入锥销根据箱盖配钻机体结合面的孔、。并按要求将背面刮平。工序错误！未找到引用源。铣放油孔，油标孔端面。工序错误！未找到引用源。 钻地脚螺栓孔。工序错误！

15、未找到引用源。 钻攻放油孔，油标孔。修锉毛刺，清洗，打标记。检验工艺路线方案二工序错误！未找到引用源。 划线（划个加工表面的加工线）工序错误！未找到引用源。 粗铣下底面（以结合面为粗基准），粗铣结合面（以下底面为基准）。选用机床和专用夹具。工序错误！未找到引用源。 人工时效检验 工序错误！未找到引用源。 精铣结合面工序错误！未找到引用源。 钻铰地脚螺栓孔工序错误！未找到引用源。 将机盖与机体对准夹紧合拢，配钻铰定位销孔，打入锥销根据箱盖配钻机体结合面的孔、。并按图纸要求将背面刮平。工序错误！未找到引用源。 拆开机盖与机体，清除结合面的毛刺和切屑后，重新装配打入锥销，拧紧螺栓。工序错误！未找到引

16、用源。 粗精铣两轴承孔两端面；粗精镗各轴承孔。工序错误！未找到引用源。 拆开机体与机盖，钻攻螺塞孔并锪平面；钻攻油标孔螺纹孔并锪平面。攻轴承孔端面螺钉孔螺纹修锉毛刺，清洗，打标记。检验上述两个方案的特点在于：方案一将粗铣结合面放在粗铣底面之前，但在考虑该工件毛坯在砂型铸造过程中的铸造分型面选择原则（错误！未找到引用源。铸件的重要加工面应朝下；错误！未找到引用源。铸件的大平面应朝下），应选择底面为分型面。根据粗基准选择原则，应选择加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量，且按粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次的选择原则，应选结合面为粗基准，先粗铣机体下底

17、面，再粗铣机体结合面。方案二将粗精铣之间加入人工时效，防止了工件在加工过程中残余机械应力所产生的变形对后续工序的精度影响。方案二将钻地脚螺栓孔工序提前，有利于该工件在后续工序的加工过程中利用此地脚螺栓孔进行一面两孔定位，保证加工精度。方案二 将工序钻结合面、孔提前，可以减少工件在机床设备更换过程中时间的浪费，节省装夹时间，减少生产成本。根据以上方案的比较分析，决定采用第二套方案，同时对其进行修改补充，确定最终方案如下：砂型铸造时效检验铸件各部分尺寸油漆底漆工序错误！未找到引用源。 划线（划个加工表面的加工线）工序错误！未找到引用源。 粗铣下底面（以结合面为粗基准），粗铣结合面（以下底面为基准）

18、。选用机床和专用夹具。工序错误！未找到引用源。 人工时效检验 工序错误！未找到引用源。 精铣结合面工序错误！未找到引用源。 钻铰地脚螺栓孔工序错误！未找到引用源。 将机盖与机体对准夹紧合拢，配钻铰定位销孔，打入锥销根据箱盖配钻机体结合面的孔、。并按图纸要求将背面刮平。工序错误！未找到引用源。 拆开机盖与机体，清除结合面的毛刺和切屑后，重新装配打入锥销，拧紧螺栓。工序错误！未找到引用源。 粗精铣两轴承孔两端面；粗精镗各轴承孔。工序错误！未找到引用源。 拆开机体与机盖，钻攻螺塞孔并锪平面；钻攻油标孔螺纹孔并锪平面。攻轴承孔端面螺钉孔螺纹修锉毛刺，清洗，打标记。检验以上工艺过程详见“机械加工工艺过程

19、综合卡片”（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定该减速器底壳的材料为ht200，硬度200-220hbs，毛坯重量约为30kg，生产类型为中批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，尺寸公差及毛坯尺寸如下：（1）结合面的尺寸公差及加工余量查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.2-1和表2.2-3，由于材料为ht200，且选用砂型手工造型，故选择尺寸公差等级为12级，结合面尺寸公差数值取4.4mm，选择加工余量等级为h级，故结合面加工余量数值选择5.0mm.粗铣结合面时z=5.0mm精铣结合面时z=1.5mm（2）机体下底面的尺寸

20、公差及加工余量根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册）表2.2-1和表2.2-3，选择下底面的尺寸公差数值为7mm，加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5，选择3.5mm.粗铣下底面z=3.5mm.(3)各油孔端面的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和2.2-3，选择该端面尺寸公差数值为4.2mm,加工余量查工艺手册表2.2-1和2.2-3后选择5mm.（4）6-10孔的尺寸公差及加工余量毛坯上孔径小于40mm的孔是不容易铸出的，由于这六个孔的精度不是很高，因此采用直接钻头钻孔。钻头直径是d=10mm.（5）轴承孔端面的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和2.2-3，选择该轴

21、承孔端面尺寸公差数值是8mm，加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5后选择单侧数值为5mm。粗铣轴承孔端面2z=7mm精铣轴承孔端面2z=3mm (6)轴承孔的尺寸公差及加工余量 查工艺手册表2.2-1和2.2-3选择该轴承孔端面尺寸公差数值是7mm，加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5后选择单侧数值5mm.粗镗孔2z=7mm精镗孔2z=3mm（四）确定切削用量及基本工时工序错误！未找到引用源。：粗铣机体下底面和结合面工步一：粗铣机体下底面至尺寸173 0.231、加工条件工件材料：ht200，硬度200-230hbs，铸件工件尺寸：宽度ae =190mm,长度l=368mm的平面加

22、工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为的结合面为定位基准，加工余量h=3.5mm机床：选用x5032立式升降台铣床。2、选择刀具（1）、根据实用机械加工工艺手册以下简称实用工艺手册表10-6选择yg6硬质合金刀片，如下图2-1所示根据机械加工工艺师手册表21-2ap=3.54mm ，aw=190200mm,故d0=250mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=12，实用工艺手册表10-243。（2）、铣刀几何形状根据表10-209实用工艺手册由于hbs250hbs故选择kr=450, kr=200，kr=500,0=80，（假定），。 图1-23、选择切削用量（1）选择切削深度ap：

23、由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=3.5（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据工艺师手册表3015硬质合金端铣刀，铣平面的进给量，粗加工时，当机床功率为510kw时，有=0.200.29，但因采用不对称端铣，故可取大值=0.28/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据工艺师手册表3011，铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.22.0，选为1.6，由于铣刀直径d0=250,故刀具寿命t=300分（表3012工艺师手册）(4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf切削速度vc可根据实用工艺手册表11-94硬质合金铣刀铣灰铸铁(hbs=170-230),选用vc

24、e=60m/min当，z=12，时，有各修正系数为：故 根据x5032立式升降台铣床说明书选择nc=80r/minvfc=260mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为200220hbs，z=12，时，近似为根据x5032龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工步2：粗铣机体结合面至尺寸13.5 0.091、加工条件工件材料：ht200，硬度200-230hbs，铸件工件尺寸：宽度ae =206,长度l

25、=428mm的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为的结合面为定位基准，加工余量h=3.5mm机床：选用x5032立式升降台铣床。2、选择刀具（1）根据实用机械加工工艺手册以下简称实用工艺手册表10-6选择yg6硬质合金刀片，如下所示：根据机械加工工艺师手册表21-2ap=3.54mm ，aw=190200mm,故d0=250mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=12，（实用工艺手册）表10-243。（2） 铣刀几何形状根据表10-209实用工艺手册由于hbs250hbs故选择kr=450, kr=200，kr=500,0=80，（假定）。 图1-3 3、选择切削用量（1）选

26、择切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=3.5（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣来提高进给量，根据工艺师手册表3015硬质合金端铣刀，铣平面的进给量，粗加工时，当机床功率为510kw时，有=0.200.29，但因采用不对称端铣，故可取大值=0.28/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据工艺师手册表3011，铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.22.0，选为1.6，由于铣刀直径d0=250,故刀具寿命t=300分（表3012工艺师手册）(4) 决定切削速度vc和每分钟进给量vf切削速度vc可根据实用工艺手册表11-94硬质合金铣刀铣灰铸铁(hbs=170-

27、230),选用vce=60m/min当，z=12，时，有各修正系数为：故 根据x5032立式升降台铣床说明书选择nc=80r/minvfc=260mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为200220hbs，z=12，时，近似为根据x5032龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序错误！未找到引用源。 精铣机体结合面。工步1 精铣结合面至尺寸170mm。 1、加工条件工件材料：ht200，硬度200-2

28、30hbs，铸件工件尺寸：宽度ae =196mm,长度l=428mm的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为的结合面为定位基准，加工余量h=1.5mm机床：选用x5032立式升降台铣床。2、选择刀具（1）根据实用机械加工工艺手册以下简称实用工艺手册表10-6选择yg6硬质合金刀片，如下所示根据机械加工工艺师手册表21-2ap=1.5mm ，aw=196200hbs，时，有。2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220hbs ，钻头强度允许的进给量。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力980

29、0n时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.1,故根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为1.0mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.15，当铸铁硬度200217hbs时，修磨钻头的进给量，

30、。切削速度的修正系数为：，故 根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较两种方案：第一种： 第二种方案 因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时 。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量表2.21，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度200hbs，时，有。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命

31、根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.24，当铸铁硬度=200220hbs时，加工性属于6类.。，铰刀进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择。故：，（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量表2.21，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-11）.由于，故选择的切削用量可用，即，。4计算基本工时根据公式式中，入切量

32、及超切量由切削用量表2.29查出，则算得故该工步（铰地脚螺栓孔）总工时：。工序错误！未找到引用源。 钻铰定位销孔 钻孔 钻孔工步 1 钻定位销孔1、加工条件 加工材料: ht200，硬度200220hbs，铸件工艺要求：孔径d=8mm，孔深，通孔，精度h7,用乳化液冷却机床：选用z3025摇臂钻床加专用夹具2、选择钻头（如图2-2所示），其直径钻头几何形状为（根据切削用量表2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，后角，横刃长度，弧面长度。 图1-6. 高速钢钻头切削部分的尺寸3选择切削用量（1）决定进给量1）按加工要求决定进给量：根据切削用量表2.7，当铸铁硬度200hbs，时，有。由于，所以应乘孔

33、深修整系数，则2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220hbs，钻头强度允许的进给量。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力3420n时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-12），机床进给

34、机构强度允许的最大轴向力为所以选择.。（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.14，当铸铁硬度=200220hbs时，加工性属于6类.。由表2.13，加工性属于6类，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较这两种方案： 第一种方案： 第二种方案： 因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时 。（4）检验机床

35、扭矩及功率根据切削用量表2.20，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-11）由于，故选择的切削用量可用，即，。4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量表2.29查出，则算得故故该工步（钻孔）总工时：2 0.6=1.2min。 工步2 钻孔1、加工条件 加工材料: ht200，硬度200220hbs，铸件工艺要求：孔径d=11mm，孔深，通孔，精度h12h13,用乳化液冷却机床：选用z3025摇臂钻床加专用夹具2选择钻头选择高

36、速钢麻花钻头（如图2-2所示），其直径。钻头几何形状为（根据切削用量表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。 图1-7. 高速钢钻头切削部分的尺寸3选择切削用量（1）决定进给量1）按加工要求决定进给量：根据切削用量表2.7，当铸铁硬度200hbs，时，有。 由于，所以应乘孔深修整系数，则2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220hbs，钻头强度允许的进给量。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力3420n时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。

37、根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-12），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.14，当铸铁硬度=200220hbs时，加工性属于6类.。由表2.13，加工性属于6类，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根

38、据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较这两种方案：第一种方案： 第二种方案： 因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时 。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量表2.20，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-11）.由于，故选择的切削用量可用，即，。4计算基本工时根据公式，式中，入切量及超切

39、量由切削用量表2.29查出，则算得故故该工步（钻孔）总工时：2 0.66=1.32min。工步3：钻结合面的孔（l=90）1、加工条件 加工材料: ht200，硬度200220hbs，铸件工艺要求：孔径d=13mm，孔深，通孔，精度h12h13,乳化液冷却机床：选用z3025摇臂钻床加专用夹具2选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图2-2所示），其直径钻头几何形状为（根据切削用量表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。 图1-8. 高速钢钻头切削部分的尺寸3选择切削用量（1）决定进给量1）按加工要求决定进给量：根据切削用量表2.7，当铸铁硬度200hbs，时，有。 由于，所以应乘孔

40、深修整系数，则2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220hbs，钻头强度允许的进给量。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力16860n时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-12），机床进

41、给机构强度允许的最大轴向力为所以选择。（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为1mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.14，当铸铁硬度=200220hbs时，加工性属于6类.。由表2.13，加工性属于6类，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较这两种方案：第一种方案： 第二种方案： 因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时 。（4）检验机床扭矩及

42、功率根据切削用量表2.20，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-11）.由于，故选择的切削用量可用，即，。4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量表2.29查出，则算得故故该工步（钻6-孔）总工时：6 1.47=8.82min工序错误！未找到引用源。 粗精铣各轴承孔端面 粗、精镗个轴承孔工步1 粗铣错误！未找到引用源。， 错误！未找到引用源。轴轴承孔的两侧外端面至1、加工条件工件材料：ht200，硬度200-230hbs，铸件工件尺寸：宽度ae =140mm,长度l=280mm的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为的结合面为定位基准，加工余量h=3.5mm机床：选用双端面铣床x364。2、选择刀具（1）根据实用机械加工工艺手册以下简称实用工艺手册表10-6选择yg6硬质合金刀片，如下所示根据机械加工工艺师手册表21-2ap=3.54mm ，aw200mm,故d0=250mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=12，（实用工艺手册）表10-243。（2） 铣刀几何形状根据表10-209实用工艺手册由于hbs25