QC_降低吊车故障率

1、河船重工修船设备河船重工修船设备QC小小组组发表人：任新明发表人：任新明 一、小组概况一、小组概况小组名称河船重工修船设备QC小组小组注册号XHQC2011 XC01课题名称降低2045吊车故障率课题注册时间2011.6成立时间2010年6月活动时间2011.62011.12课题类型现场型 成员情况 姓 名性别分工李勇男组长万红梅女组员李乐群男组员李贺新男组员任新明男组员生产需要生产需要 现现 状状选择课题选择课题故障次数调查表 坐落坐落 地点地点 次次 数数2010年年12月月2011年年1月月2011年年2月月2011年年3月月2011年年4月月2011年年5月月合计合计东码头东码头20T

2、 1 2 1 0 1 1 6西码头西码头20T 1 1 0 0 2 1 52045吊车吊车 3 4 5 2 3 3 201#平台平台20T 2 1 1 1 1 1 72#平台平台20T 0 1 0 0 1 1 3 结论：通过对比我们可以看出结论：通过对比我们可以看出2045吊车故障次数明显高于我厂同种类型的吊车故障次数明显高于我厂同种类型的其他吊车，其他吊车，2045吊车又在生产中起着无法替代的作用。吊车又在生产中起着无法替代的作用。二、选题理由二、选题理由 降低降低2045吊车故障率吊车故障率 我厂有一座阶梯式我厂有一座阶梯式8000吨干船坞，而在坞边仅有吨干船坞，而在坞边仅有2045一台一

3、台20T门座式起重门座式起重机，因此这台机械能否良好的运转，直接影响到我厂生产计划是否能顺利完成机，因此这台机械能否良好的运转，直接影响到我厂生产计划是否能顺利完成.三、现状调查三、现状调查 故障次数故障次数 使用次数使用次数 百分比百分比 2010年年12月月 3 20 15% 2011年年1月月 4 29 14% 2011年年2月月 5 36 14% 2011年年3月月 2 22 9% 2011年年4月月 3 25 12% 2011年年5月月 3 23 13% 平均故障率平均故障率 20 155 13%月份月份内容内容结论：在表格以及折线图中，我们可以看出坞边吊车的平均故障率为结论：在表格

4、以及折线图中，我们可以看出坞边吊车的平均故障率为13%13%。 小组人员通过查阅小组人员通过查阅20102010年年1212月至月至20112011年年5 5月，共月，共6 6个月个月20452045吊车使用维修吊车使用维修记录，统计出记录，统计出20452045吊车平均故障率。吊车平均故障率。三、现状调查三、现状调查小组人员又对小组人员又对2045吊车的故障类型进行了调查分析。吊车的故障类型进行了调查分析。结论：通过现状调查，我们结论：通过现状调查，我们小组找到问题的症结：行走小组找到问题的症结：行走机构故障高机构故障高10%10%5%75%2045吊车故障类型调查表吊车故障类型调查表调查人

5、：任新明调查人：任新明调查时间：调查时间：2011.6吊车各部吊车各部分故障次分故障次数统计数统计机构名称机构名称次次 数数10/1211/0111/0211/0311/0411/05 行走机构行走机构233232 旋转机构旋转机构101000 起升机构起升机构010001 变幅机构变幅机构001000 故障次数合计故障次数合计 3 4 5 2 3 3 1522120百分比百分比75%10%10%5%100%各系统故各系统故障次数障次数四、目标确定 小组成员将小组成员将2045吊车故吊车故障率由障率由13%降低到降低到4%作为作为课题活动的目标。课题活动的目标。制定目标依据：制定目标依据： 小

6、组成员采用水平对比、（小组成员采用水平对比、（1#、2#船台船台20T吊车行走机构故障率均为吊车行走机构故障率均为0）及技术分析，行走机构故障可以及技术分析，行走机构故障可以100%解决。解决。通过测算：通过测算： 2045吊车故障率可降低到吊车故障率可降低到13%X（1-75%）x100%=3.25% 活动前活动前目标值目标值故障率故障率13%4%目标目标行行走走机机构构故故障障高高动力装置不工作动力装置不工作传动装置无动作传动装置无动作制动装置失效制动装置失效固定装置不牢固固定装置不牢固螺螺 栓栓 松松 动动电机机座与平面接触不均匀电机机座与平面接触不均匀制动盘凹凸接触面缝隙过大制动盘凹凸

7、接触面缝隙过大摩擦片与制动盘接触印迹小摩擦片与制动盘接触印迹小传动轴材料硬度不够传动轴材料硬度不够传动轴轴承损坏传动轴轴承损坏电机损坏电机损坏导线过流或破损导线过流或破损电子元件损坏电子元件损坏电机机座与电机机座与平面接触缝隙大平面接触缝隙大螺栓扭力不足螺栓扭力不足 小组成员用小组成员用“头脑风暴法头脑风暴法”对对2045吊车行走机构故障率高的原因作出了分析，用吊车行走机构故障率高的原因作出了分析，用树图进行了整理，共找到树图进行了整理，共找到9个末端因素。个末端因素。五、分析原因五、分析原因要因确认一电子元件损坏确认方法仪表检测确认标准实际电压是否符合标准元件参数电压。线圈、触点是否有损坏。

8、小组成员对电器控制柜内所有不同电子元件用万用表进行测量名称电源开关控制变压器接触器滚筒接触器继电器时间继电器标准电压(V)380380/220220220220220实际电压(V)380380/220220220220220万用表测量接触器、继电器开关触点、线圈均为损坏。 确认人任新明确认时间6月15日确认地点电器控制柜确认结果控制柜内电器元件准未损坏确认结论非要因确认过程六、要因确认六、要因确认要因确认二电机损坏确认方法现场检测确认标准 测量电机额定电压、允许通过最大电流、转速、绝缘等级是否与铭牌标准一致。 额定电压允许通过最大电流 转速绝缘等级标准值 380V 30A3000r/min B

9、级实际值 380V 22A2972r/min B级 经测量额定电压与绝缘等级均与名牌一致，电流与转速也在标准值范围内。 确认人任新明确认时间6月15日确认地点现场确认结果电机未损坏确认结论非要因确认过程标准值实际值要因确认三导线过流或破损确认方法仪表检测确认标准导线允许通过最大电流是否符合国际标准。平方毫米 1# 2# 3# 4# 5# 4 10 16 35 50允许通过电流 32A 60A 80A122.5A 150A实际电流 12A 38A 57.4A 90.2A 112A 确认人任新明确认时间6月15日确认地点电器控制柜确认结果通过导线的电流符合标准且无破损确认结论 非要因确认过程要因确

10、认四传动轴轴承损坏确认方法仪表检测确认标准轴承运行中是否有声音异常或温度超过当前环境温度+50C。 小组成员现场对轴承使用测声器与热感器在气温25时进行检测。轴承号 声音异常温度（） 1# 否 69 2#否 67 3# 否 67 轴承声音均无异常，温度也未超过75（25+50）。 确认人李贺新确认时间6月16日确认地点现场确认结果传动轴轴承未损坏确认结论非要因确认过程要因确认五传动轴材料硬度不够确认方法仪器检测确认标准图纸要求传动轴硬度HRC45-55.在传动轴上取5个点做材料硬度测试得出数据如下 确认人李乐群确认时间 6月16日确认地点轮机车间确认结果传动轴材料硬度均不在HRC45-55之间

11、确认结论要因确认过程位置1#2#3#4#5#硬度HRC35HRC33HRC37HRC36HRC37要因确认六制动盘凹凸接触面缝隙过大确认方法现场测量确认标准制动盘说明书要求两凹凸接触面间隙小于10mm。位置点 1# 2#3# 4# 5#间隙值15 131612 14 确认人李勇确认时间6月16日确认地点现场确认结果制动盘凹凸接触面缝隙均大于10mm确认结论要因确认过程要因确认七摩擦片与制动盘接触印迹小确认方法现场检测确认标准摩擦片与制动盘接触印迹面积要求大于50% 。确认过程 由于船坞内船舶经常喷砂，粉尘、砂粒大量侵入摩擦片与制动盘之间的间隙内。经小组人员检修测量现有摩擦片与制动盘接触印迹面积

12、为42%. 确认人李贺新确认时间4月6确认地点现场确认结果摩擦片与制动盘接触印迹小于50%确认结论要因要因确认八电机机座与平面接触缝隙大确认方法现场检测确认标准机座与平面接触间隙量不大于10m小组成员用塞尺对机座四周4个点进行测量得出数据如下：1#2# 3#4# 8m 6m 7m 8m 确认人李贺新确认时间6月16日确认地点现场确认结果机座与平面接触较好，不会产生晃动确认结论非要因确认过程要因确认九螺栓扭力不足确认方法现场检测确认标准螺栓固定设备扭力应55扭力69（NM）小组成员用扭力扳手对4条螺栓进行测量得出数据如下；名称 1# 2# 3# 4#扭力（NM） 60 62 58 64 确认人赵

13、长江确认时间6月16日确认地点现场确认结果螺栓未松动确认结论非要因确认过程 通过对末端因素的逐一确认，我们共同找到致通过对末端因素的逐一确认，我们共同找到致使使“行走机构故障高行走机构故障高”的三个主要原因：的三个主要原因：v要因一要因一 传动轴材料硬度不够传动轴材料硬度不够v要因二要因二 制动盘凹凸接触面缝隙过大制动盘凹凸接触面缝隙过大v要因三要因三 摩擦片与制动盘接触印迹小摩擦片与制动盘接触印迹小序序号号要因要因对策对策目标目标 措施措施负责人负责人地地点点完成完成时间时间1 传动轴材料硬度不够增加轴的硬度。轴表面硬度HRC45551、根据测绘图纸，制作新传动轴。2、对传动轴进行调质处理，

14、测量硬度。 李乐群轮机车间6月17日2制动盘凹凸接触面缝隙过大制作整体制动盘两凹凸接触面间隙小于10mm1、小组成员对电机轴与传动轴进行测量并绘制制动盘图纸。2、将图纸交予轮机车间进行制作。 任新明现场轮机车间6月17日 3摩擦片与制定盘接触印迹小增大摩擦片与制动盘接触印迹摩擦片与制动盘接触印迹面积应大于50%1. 将条形摩擦片更改为扇形,由于惯性制动无法使用扇形摩擦片，所以将惯性制动更改为液压制动。2、小组成员到现场测量液压制动器底座支架尺寸并制作安装底座支架。3、安装液压制动器与摩擦片。 李勇现场6月17日七、制定对策七、制定对策实施一：增加轴的硬度 1、小组成员根据图纸要求对传动轴进行重

15、新制作 2、小组成员对传动轴进行调质处理，处理后检测硬度，得到如下数据：位置 12 3 4 5硬度HRC47HRC48 HRC48 HRC47 HRC48实施效果：传动轴硬度达到了图纸标准。实施效果：传动轴硬度达到了图纸标准。八、实施对策八、实施对策实施二：实施二：制作整体制动盘八、实施对策八、实施对策1、小组成员对电机轴与传动轴进行测量并绘制制动盘图纸。将凹凸螺旋面制动盘改为整体制动盘，以消除间隙过大的影响。实施二：实施二：制作整体制动盘八、实施对策八、实施对策2、将图纸交予轮机车间进行制作，完成后现场安装。制作中的制动盘制作中的制动盘现场安装制动盘现场安装制动盘 实施效果：实施效果： 将两

16、凹凸螺旋面结合，使两凹凸螺旋面间隙为将两凹凸螺旋面结合，使两凹凸螺旋面间隙为0。八、实施对策八、实施对策实施三：实施三：将条形摩擦片更改为扇形。 2、小组成员对液压制动器底座尺寸进行测量并制作底座支架。、小组成员对液压制动器底座尺寸进行测量并制作底座支架。长度长度80cm总高度总高度70cm支座螺孔间距支座螺孔间距A60CM中心高中心高25cmB10cm支座螺栓孔支座螺栓孔13cm支座底板厚度支座底板厚度10cm 1、将条形摩擦片更、将条形摩擦片更 改为扇形改为扇形 3、小组成员对液压制动、小组成员对液压制动器及扇形摩擦片进行了安器及扇形摩擦片进行了安装，并且调试压力弹簧松装，并且调试压力弹簧

17、松紧度，使摩擦片与制动盘紧度，使摩擦片与制动盘产生摩擦后快速停转。产生摩擦后快速停转。 实施效果：安装后，现场实施效果：安装后，现场通电进行试验。液压制动通电进行试验。液压制动器工作稳定，摩擦片与制器工作稳定，摩擦片与制动盘印迹达到动盘印迹达到96%，能快，能快速使制动盘停止转动。速使制动盘停止转动。安装液压制动器与摩擦片安装液压制动器与摩擦片调试压力弹簧调试压力弹簧 将所有配件安装后我们通电进行反复将所有配件安装后我们通电进行反复测试，设备正常运转。测试，设备正常运转。圆满完成圆满完成九、效果检查 我们对我们对2011年年7月月-12月份期间，月份期间，2045吊车故障次数统计如下：吊车故障

18、次数统计如下： 故障次数故障次数 使用次数使用次数 行走机构故障行走机构故障 百分比百分比 2011年年7月月126 0 3.8% 2011年年8月月250 0 4% 2011年年9月月1 30 0 3.3% 2011年年10月月1 25 0 4% 2011年年11月月1 26 0 3.8% 2011年年12月月1 25 0 4% 合计合计7 182 0 平均平均3.8%通过统计表我们可以看出通过统计表我们可以看出2045吊车的故障率为吊车的故障率为3.8%，我们完成了目标值，我们完成了目标值月份月份百分比百分比十、制定巩固措施十、制定巩固措施 为了巩固活动成果，小组制定以下措施：为了巩固活动成果，小组制定以下措施： 1、小组人员制定设备保养检点表并且每月对设备保养检点表进行检查。、小组人员制定设备保养检点表并且每月对设备保养检点表进行检查。 2、加强对操作人员技能培训，减少由于错误操作引起的故障与机械损