1000M储罐正装施工方案

1、ijgg4.101000M 3储罐施工技术方案 4.10.1 概述1、本方案根据滁州瑞兴化工有限公司3万吨/年二硫化碳一期工程的二硫化碳成品储罐安装工程而编制，储罐安装工程的内容主要包括设备的组焊、安装及调试、试运行等工作。2、一期为2个储罐，根据招标文件二期只增1台储储罐 4.10.2设备技术特性储罐罐直径（mm高度（mm壁板圈数罐体质量（t）主体材质二硫化碳成品储罐1236011291640.35Q235-A 4.10.3本工程执行的施工验收规范、标准1.GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范2.JB/T4735-1997钢制焊接常压容器3.JB/T4709-2000

2、钢制压力容器焊接规程4.JB/T4730-2005承压设备无损检测5.GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范6.SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范7.HG20583-1998钢制化工容器结构设计规定8.HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求 4.10.4安装施工方案1、施工方法：罐体安装采用群桅葫芦边柱倒装法施工2、工作原理：群桅边柱倒装法利用均布在罐内侧边柱的手拉葫芦提升与壁板下部临时胀紧的胀圈，使上节壁板随胀圈 一起上升到预定高度，组焊第二圈壁板，然后将胀圈松开，降至第二圈壁板下部胀紧，固定后再次起升， 如此往复直至组焊完所有壁板。3、施工程序：

3、施工准备-材料验收-预制加工-基础验收、罐底组装-顶部一、二圈壁板安装-顶板托架安装-顶 板安装-提升装置安装一壁板自上而下逐圈顶升组装一底板角焊缝及收缩缝焊接并检验一罐体接管、构件 安装-罐体充水试验-交工验收4、施工技术要求及措施A施工准备a储罐施工前，应组织有关人员熟悉施工图和有关技术法规，并做好下列工作：通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求。根据到场的材料规格做好排板图的绘制。对施工班组进行图纸技术交底工作。根据选用的施工方法，准备施工机具设备和专用工装。做好储罐的焊接工艺评定。组织并把关参加储罐施工的焊工，应取得锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则规定的相应资格。B

4、施工现场准备a施工现场要求平整，罐基础周围不得积水。并合理布置下列内容：施工用电施工道路供、排水管道电焊机棚焊材室工具房和材料库半成品堆放场地组装平台工装、设备摆放场地休息室、探伤室、办公室及其它C施工材料准备a储罐用的钢板、型材应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、 化学成份、力学性能、供货状态及材料标准。b储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、 结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层现象。钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实际负偏差之和不大于钢板厚度允许偏差的 规定。c钢板应按材质、规格、厚度做好标识并分类存放， 存放过程中应防

5、止钢板产生变形。 型材应按规格存放, 且防止型材产生变形。d焊接材料的验收焊接材料入库前应检查出厂质量证明书应符合设计和规范要求。焊接材料的存放、保管要求：焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。焊接材料存放应离开地面和墙壁距离均不得少于300mm并严防焊材受潮。焊材库房内温度不得低于 5 C,空气相对湿度不应高于 60% 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。D罐体预制a 一般规定预制前制作好样板，并应在样板上标明样板的正反面及所代表的构件的名称、部位、规格。放样工由熟练的技术工人担任。下料前根据到场的钢材尺寸绘制排板图。并要求符合下列要求：罐底板的排板直径应

6、按设计直径放大0.1%-0.2%，罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小12ijgg于700mm中幅板的宽度不得小于 1000mm长度不得小于 2000mm各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3且大于500mm底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘距罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm与环缝之间的距离不得小于100mm壁板宽度不得小于 1000mm长度不得小于2000mm固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200mm4）号料前应核对钢板的材质、规格，并在钢板上标明储罐代号、样板编号、规格等符号。5）钢板坡口应

7、采用半自动切割加工，加工后表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。坡口型式 和尺寸按施工图要求执行。6）预制构件的存放、运输应采用防变形措施，顶板、壁板加工成型后应放置在专用胎具上，运输时应 连同胎具架一起装卸。F罐底板预制a）边缘板预制时，由于边缘板焊接程序的需要，对口间隙为外端小而内端大，故内端每边切割量适当加大 1 2.5mmb）边缘板预制时可留1 2块调整板，调整板的一侧增加200400mni的余量。C）边缘板的尺寸允许偏差应符合表A表A边缘板的尺寸允许偏差测量部位允许偏差长度AB CD 2宽度AC BD EF 2对角线之差|AD-BC| 3F边缘板尺寸测量部位d中幅板为对接焊缝，预

8、制时考虑径向收缩量，要求中幅板外端预留余量大于中幅板半径方向的焊接收缩 量与中幅板和边板的搭接量、搭接允许接头的正值之和。E壁板预制要求a壁板预制尺寸允许偏差应符合表 B表B壁板预制尺寸允许偏差测量部位环缝对接（mm环缝搭接（mm板长10m板长10m宽度AC BD EF 1.5 1 2长度AB CD 2 1.5 1.5对角线之差|AD-BC| 3 2 3直线度AC BD 1 1 1AB CD 2 267 15、罐壁组装A. 应先在罐底板上放出罐壁板圆周线，并沿圆周线内侧点上限位板，然后按排板图进行安装顶圈壁板 的安装。而顶圈壁板的安装质量直接影响整个罐的安装质量，其上口水平底、椭圆度、垂直度应

9、符 合规范要求。B. 壁板组对后先在焊缝外侧处设置弧形加强板，在内侧焊缝旁安装背杠后再焊接，以防焊接变形。考虑顶升装置高度要求安装两圈壁后再安装顶升装置，所以背杠要求有两圈壁的高度。焊接时先焊外侧然后内侧清根焊接。C. 安装包边角钢和顶板后安装提升装置。d. 第三圈及以下的壁板安装前，按排板图划出第三圈每块壁板在顶圈壁板的安装位置线，然后安装壁板就位，设置一处作为组对活口其余壁板之间组对定位焊后，在活口处利用手拉葫芦拉紧壁板使壁板紧贴顶圈壁板后再焊接第三圈壁板的立缝。这可以防止焊接变形。如此往复直至最后一节壁板组焊完。E.群桅葫芦拉升法的操作要点：a、在罐内侧均布安装提升柱，提升柱的数量应根据

10、提升的最大重量计算，其高度应根据所提升最高一节壁板的高度加吊具高度再加一定余量。本工程使用5吨手拉葫芦，考虑安全保证取系数 0.6 -0.7，则罐的最大顶升质量（扣除罐底及第一圈壁板质量）和5t手拉葫芦提升杆数量见下表：储罐罐的最大提升质量（t）5t手拉葫芦提升杆数量（只）3000m拱顶罐58.4042161000m拱顶罐26.2658b、将葫芦安装在提升柱顶端， 并为防止提升柱单边受力时倾斜，应在提升柱的反向的一侧加斜撑拉 绳。c、在壁板下部设置一胀圈，并用千斤顶顶紧胀圈使胀圈紧贴壁板。利用葫芦拉升胀圈，使已装壁板 随胀圈一起提升到预定高度。为防止胀圈打滑，胀圈上应加传力龙门架。组对上下壁板

11、的环缝，利用胀圈做为加强肋进行环缝焊接。焊后松开胀圈降至下一圈壁板下部。再进行下一圈壁板提升 安装。6、罐顶组装A. 罐顶板组装可在顶部一二圈壁板组装焊接后进行。B. 在罐底板中心设置顶板中心盖板的临时支架，要求顶板中心与罐底板中心重合，并比设计值高出5080 mm。C. 在顶圈壁板上组对好包边角钢，包边角钢对接焊缝应与壁板纵缝错开300mm以上。D. 在包边角钢和临时支架上划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板。拱顶组装时先在轴线对称位置上组装四块瓜皮板，调正定位后再组装其他瓜皮顶板，顶板搭接宽度要求符合设计要求，搭接宽度允许偏差为土 5mmE. 待径向焊缝和环向焊缝全部焊完后，拆除临时支架

12、。并安装拱顶中心顶板、透光孔、量油孔及防护 栏杆等附件。F. 顶板焊接成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm7、附件安装A. 罐壁加强圈是在所在的一圈壁板立缝焊完并检查合格后进行的，与壁板顶升同步。B. 罐壁加强圈安装要求离环缝的距离不应小于150mm其曲率应与罐壁相一致，避免强行组对。加强圈的焊接采用上侧为连续角焊，下侧采用间断焊。C. 盘梯支架应在壁板顶升过程中及时安装，待壁板全部安装完后再安装盘梯，也可把盘梯分成几段， 在壁板顶升过程中及时分段安装。17ijggD. 接管安装前先在罐壁上按图样划出接管安装位置线，划出开孔线。其中心位置偏差不大于10 mm接管补强板外边缘与罐壁纵向焊

13、缝的距离不得小于200mm与环缝之间的距离不得小于100mm安装后要求接管伸出长度允许偏差为土5mm法兰的螺栓孔应跨中安装。8焊接A罐体底板的焊接a）罐体底板的铺设应按排版图。b）中幅板焊接时，应先焊纵向短焊缝，可 4-6名焊工同时由底板中心逐渐向四周扩展。c）中幅板的纵向短焊缝焊完后，可开始焊接横向长焊缝，焊接时应由中心向外，焊工对称均匀分布，分段倒退，分块跳焊，每段长度以1.5-2米为宜，且每个焊工工艺参数其本一致。d）罐底边缘板的对接焊缝，在组对时事先应反变形2-3度，垫板与底板之间应相当紧密，不留间隙，由数名焊工均匀对称进行焊接，并先焊边缘板对接焊缝外端的一段（400-500 mm，此

14、处注意每个焊工对最后一条焊缝，应同时焊接，以避免应力集中和收口裂纹。e）边缘板对接焊缝外端的一段（300 mm经射线探伤检查合格后，进行底圈壁板和边缘板的角缝焊的焊接，角焊缝经渗透探伤合格后，检查并修整边缘板对接缝未焊部分的变形，然后仍按上一条的方法，将对接缝全部焊完，最后方可进行中幅板与边缘板的焊接。f）中幅板与边缘板的焊接，可用46名焊工，同周对称，同向分段倒退焊（每段约2米），均匀分布， 其焊接参数大至相同。g）每条焊缝焊完后，应尽快用手锤轻轻敲击焊缝， 尤其量对于T字焊缝区域，以消除应力，减少变形。h）底板按规定检查合格后，对焊缝进行真空箱法严密性试验，试验负压不得小于0.053MPa

15、。i）焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊条药皮完整。B罐壁板的焊接a）罐体所有焊缝均采用手工焊。焊材选用：16MnF与16MnR选用J507, 16MnR与碳钢选用J427,碳钢与碳钢选用J422。为防止夹渣及未焊透的产生，壁板环焊缝、纵焊缝的坡口形式按设计要求加工。b）第一圈壁板与底板焊接应在第一圈板纵焊缝焊完后施焊。可由4-6名焊工均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接， 初层的焊缝应采用分段退焊或跳焊法。角焊缝致少焊二遍，焊脚尺寸按设计要求。c）罐壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，每圈纵缝留一道活口。环缝组对应内壁平齐，环缝焊 接采用4-6名焊工均布，同向进行分段退焊，每段

16、长 1.5-2米。底层焊、填充焊及盖面层的接头须 错开，为了提高外观质量，加快进度，盖面焊不必分段退焊，可一次性同向焊完。d）罐焊缝清根用角向磨光机修整。e）各焊工相互之间的交接头，要分层叠压交叉分开，严禁在同一处反复停弧和熄弧，以保证接头处的质量，每个焊工施焊前必须在废钢板上试焊一下，以确保焊接电流电压合适。C罐体各部位的焊接检验要求a）焊缝应先进行外观检查，检验前应将熔渣、飞溅清除干净。焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、 夹渣和弧坑等缺陷。b）对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm咬边的连续长度不得大于100 mm焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%c）罐壁纵向对接焊缝不得有低

17、于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm凹陷的连续长度不得大于 100 mm凹陷的总长度不得超过该焊缝长度的10%d）罐壁焊缝的余高应符合下表规定：e）板厚（3）a)罐壁焊缝余高f）罐底焊缝余高i.纵向ii.环向iii.12iv.w 1.5v.w 2g) w 2.0h）厚度10mm罐底边缘板的每条对接焊缝外端300 mm范围内应进行射线无损探伤，厚度v10mm罐底边缘板的每个焊工施焊的对接焊缝外端300 mm范围内应进行射线无损探伤，探伤结果以不低于JB/T4730-2005承压设备无损检测的川级要求为合格。i）对按罐底的每条T字形焊缝的根部焊完

18、后，在沿焊缝三个方向的各300mm内应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤，探伤要求按JB/T4730-2005承压设备无损检测进行，1级要求为合格。j）罐底所有焊缝在外观检验合格后，采用真空箱法进行严密性试验试验负压不得少于0.053MPa,无渗漏为合格。k）罐壁的对接焊缝应按 JB/T4730-2005承压设备无损检测进行射线探伤检查，符合III级为合格。探伤比例如下：底圈罐壁当厚度w 10mm寸，应从每条纵焊缝取 300mn进行射线检查。罐壁纵焊缝每个焊工的每种板厚在最初的3米内取300mm进行射线检查,以后不计焊工人数每 30米焊缝及其尾数内任意 300mn进行射线检查，

19、所有探伤部位中的25%应位于T型焊缝。罐壁环焊缝：每种板厚在最初的3米内取300mn进行射线检查,以后每60米焊缝及其尾数内任意取 300mn进行射线检查，不考虑焊工人数。m底圈罐壁与罐底边缘板焊接完毕和充水试验后,应对罐内侧角焊缝各进行渗透探伤或磁粉探伤，探伤要求按JB/T4730-2005承压设备无损检测进行，1级要求为合格。n 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100-200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。9罐体检验A罐壁组装焊接后，几何形状的尺寸应符合下列要求：项目允许偏差（mm检验方法罐壁咼度w 5%o H钢尺测量罐壁垂直度w 4 % H 且 w 50吊线检查罐壁的局部凹

20、凸度w 15吊线、样板检查底圈壁板内表面半径 19/13钢尺检查罐底的局部凹凸度w 2%L且w 50罐底拉线检查20ijgg固定顶局部凹凸度 10mn, SX 1/10，且不大于 1.5mm环向错边量：8mm不大于1.5 ;S 8mn,不大于SX 2/10且2mm用焊接量规检查GB50128-2005BR施工记录C焊缝角变形：板厚S( mr)角变形(mmS 12 12用1m弧形板检查D局部凹凸变形：板厚S( mm凹凸变形(mr)S 12 15七拱顶组装拱顶中心确疋A 按GB50128-2005第4.5.1条规定检查包边角钢半径偏差用30m钢卷尺检查GB50128-2005BB顶板拾接宽度允许偏

21、差：土 5mm用钢卷尺检查C搭接缝焊接、外观检查目视八焊接2底板表层焊接A、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷目视、PT检查报告GB50128-2005BRPT报告储罐安装工程质量检验控制点序号控制项目检验内容检查方法工程标准/规范质量控制与检验呈交见证资料类别停占八、见证占八、2底板表层焊接B、对接焊缝咬边深度：不大于0.5mm连续长度不大于100mn；焊缝两侧总长度不超过该焊缝 长度的10%用焊接量规检查GB50128-2005B施工记录3边板焊接后距侧板300mm范围内进行RT检查RT检查GB50128-2005BRT报告4搭接三层钢板重叠及对接丁字缝焊接初层焊后，沿三个方向各 200mm范围内进行PT检查；焊完后再进行PT检查PT检查GB50128-2005BPT报告5大角缝焊接焊接顺序检查，多人均布，分段退焊。目视GB50128-2005C6大角焊缝后检查A外观检查：表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷目视GB50128-2005CPT报告B大角焊缝无损检查符合GB50128-2005第625条规定PT检查7纵环焊缝焊接A、焊接外观检查：符合GB50128-2005第6.1.2条规定目视、焊接量规检查GB50128-2005BR施工记录B、焊缝无损检查符合 GB50128-2005第6.2.4条规疋R