叶片泵转子工序课程设计

1、太原科技大学数控技术课程设计说明书学 号：专 业：机械电子工程班 级：设计人：最爱穹妹设计课题：叶片泵转子课程设计辅导老师：设计时间：2015.1.16摘要这次设计主要是关于采煤机油泵转子的工艺工装设计。我国作为生产和应用 叶片泵最多的国家，加强对叶片泵的设计理论和制造技术研究很重要。 转子作为 叶片泵马达中重要部分之一，有必要研究转子的工艺和工装。设计之前，我利用学校图书馆的丰富资源以及广阔的网络收集和分析转子加 工的国内外现状。在设计过程中，了解叶片泵的转子工作原理分析转子加工存在 的问题。然后设计加工的整体方案，工艺路线等。加工过程中加工余量和工艺规 程，以及加工所涉及的工具如刀具和夹具

2、的设计。文中对叶片泵转子的工作原理 分析，加工整体方案确立进行介绍。 在工艺规程设计中，对车削加工进行里详细 的分析解答。在文中还提出数控加工以及其程序。关键词：工艺；工装；转子AbstractThis desig n is mainly about the coal mining mach ine pump rotor process tooli ng design. China as a manufacturing and application of vane pump most populous coun try, to stre ngthe n the desig n of vane

3、 pump theory and manu facturi ng tech no logy research is very important. The rotor blades as an important part of pump motor, it is n ecessary to study the process of the rotor and fixtures.Before the desig n, I use the school library abundant n atural resourcesa nd broad network to collect and ana

4、lyze the present situation at home and abroad of the rotor process ing. Process ing allowa nces and tech ni cal rules and the tools invo Ived, such as tool and fixture desig n. In this desig n, a large circular hole broach desig n the len gth of articles, introduction the design of the spindle and d

5、rilling template design .In the process pla nning, the right tur ning for an swers in a detailed an alysis .The paper also proposed force in NC and its procedures.Keywords : Tech no logy ; Tooli ng ; RotorAbstract21.1零件的作用41.2零件的工艺分析 4二工艺规程的设计 52.1确定毛胚52.2基准的选择52.3工艺路线的拟定及工艺方案分析 52.4机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的

6、确定 62.5确定切削用量及基本工时 7工序一：粗车端面及外圆、倒角 7工序二：半精车端面及外圆 11工序三：精车外圆 15工序四；切断17工序五：钻0 15中心孔18工序六：拉花键孔 20工序七：铳环形槽 21工序八：铳 8X2.2mm槽23工序九：钻8个03孔24工序十：热处理（淬火） 26工序十一：磨端面 26三夹具的设计 28四.数控程序设计 29感言33参考文献341.1零件的作用该零件是马达和油泵中的转子，采煤机在工作过程中使用马达来实现 无级调速。转子作为油泵中的重要组成部分，主要作用：转子在泵壳 内旋转带动旋板和叶片转动，由于转子与壳体之间有偏心，转子转动 过程中叶片与壳体之间

7、的容积有变化，这样就实现了吸油和排油。1.2零件的工艺分析1. 转子装在壳内，它的两端面与配流盘有适当的间隙， 所以要求两端 面平面度公差为0.008mm两端面粗糙度为Ra=0.8,这些要求有粗车， 半精车和磨削三个工序来保证，使误差控制在要求范围内。2. 加工2.2H8(+0.014)mm槽时定尺寸铣刀和定尺寸磨轮，使其尺寸 保证在要求的公差范围内。因为该槽内装有旋板，旋板可以移动并保 证旋板和转子之间不漏油，所以此槽的尺寸必须控制在公差范围内。3. 2.2mm槽对 15孔中心线的平行度公差为 0.005mm这要求由专用 夹具来保证。4. 8个3mnt勺孔由钻孔模板和钻头尺寸来保证。5. 1

8、5孔用作定位基准，由钻孔和拉两个工序来完成。6. 键槽5H11用尺寸拉刀来完成。7. 外圆面及8个2.2mnf槽的两侧面要求淬火，表面渗碳深度0.5-0.8mm, 因为转子转动时旋板要在槽中伸缩，因此安排此工序，使其较高的硬度和较高的耐磨性。二工艺规程的设计2.1确定毛胚零件材料为GCr15,零件要求较好的机械性能，属于轴类且尺寸不大， 生产纲领为6000件/年，每日1班，所以应选用型材，精度和生产效 率较高。2.2基准的选择1. 粗基准的选择：原则I应以加工余量少且表面均匀的面作为粗基准以保证其它加工表面有足够的加工余量。原则H选择毛坯上平整光洁 的表面作为粗基准，使其加工表面对各个不加工表

9、面的尺寸位置要求 达到图纸要求。综上，选择外圆和一个端面作为粗基准。2. 精基准的选择：采用基准重合和互为基准原则。因此选择外圆和另 一个端面作为精基准。2.3工艺路线的拟定及工艺方案分析根据零件的形状和加工要求，在这里我拟定了工艺路线:工序一 粗车一个端面与外圆倒角工序二 半精车端面与外圆工序三 精车外圆工序四 切断工序五 钻 15中心孔、倒角工序六 拉花键孔工序七 铣环形槽工序八 钻 3孔工序九工序十工序十铣 8X 2.2mm槽热处理（淬火）磨端面工艺路线分析1. 零件为薄壁圆盘，厚度只有 20mm无法在车床上车两个端面， 同时端面粗糙度要求较高，所以采用先粗车一个端面作为基准， 在磨 床

10、上进行加工。2. 15孔精度要求高，采用钻和拉两道工序来完成，这样生产效 率会提高也能满足加工精度要求。2.4机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据加工工艺及原始材料，通过查找机械制造工艺设计简明手 册分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圆表面（ 54e9 0.134 mijn外圆表面采用粗车、半精车、精车两道工序，通过查表得：精车加工余量为0.1mm,半精车加工余量为1.0mm+0.060-0.134mm半精车； 54.2mm粗车： 56.2mm2. 车、磨削一个端面的加工余量通过查表得；端面精磨加工余量为0.3m m,粗磨加工余量为0.45m m,半精车加工余

11、量为1.0mm。3. 磨削另一个端面的加工余量通过查表得；磨削加工余量为 0.45mm4. 花键孔4 X 18H10（；0.11 ） X 15H7（；0.018 ） X 5H（+0.075 ）确定工序尺寸及加工余量：钻孔； 14.0mm拉孔： 15H7(；0.018 )mm2Z=1.0拉花键孔4 X 18H10(+11 ) X 15H7(；0.018 ) X 5H(；0075 )花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差 T=E=0.018mm。5.选择毛坯尺寸查表得：车床切断余量为 6mm,选择型材直径 58mm切断长度l=20mm+6mm=26m为了便于装夹，选择毛坯长度 L=

12、100mm.2.5确定切削用量及基本工时工件材料：GCr15, cb=861.3Mpa参考材料：切削用量简明手册工序一：粗车端面及外圆、倒角机床：CK6140数控车床1. 选择刀具(1) 选择机夹可转位车刀(2) 刀杆尺寸BX H=20mm20mm刀片厚度为5.5mm(3) 粗车GCr15型材，选择VT15牌号硬质合金(4) 车刀几何形状选择平面带倒棱型，主偏角k=90、副偏角K r =10、前角丫 0=8、主后角a。=7、刃倾角入S = 0、刀尖圆弧半径 Re =0.5mm过渡刃b e =1.0mm过渡刃偏角K r e =1/2 K r=45倒棱前角丫 o1=- 1.0 、倒棱宽度b yi=

13、0.28mm2. 选择切削用量(1)粗车端面1) 确定切削深度ap粗车余量为3mm,可在一次走刀内切完，故ap=3mm2) 确定进给量f在粗车毛坯，刀杆尺寸为20mM 20mm ap=3mm、以及工件直径为 54mm 时 f=0.50.8mm/r，选择 f=0.56mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命车刀后刀面最大磨损量取为1mm,车刀寿命T=30min。4) 计算切削速度切削速度的计算可根据表1.27进行?=?7?尹?式中？?二? x ?x ?從？?以？?故？?= 0.77 X0.9 X1.9 x0.89 X1.15 1.35242?谿 30 0.2 x 30.15 x 0.56 0.35

14、x135= 171.91?/?=2.87?/?1000?1000 X2.87n = = 15.8?/? 945.1?/?58?按机床说明书，取机床实际转速 n=900r/mi n实际切削速度?= 2.73?/?= 164.0?/?5) 验证机床功率及扭矩由表 1.24 ,当 cb=580970Mpa ap4mm 162?/?200m/min 时，得?= 5.8?切削功率的修正系数？?=? ?初?方? 0.89, ?初?初?9=? 1.0。故实际切削功率?= 5.8 X0.89 = 5.162? ?故选择的切削用量可以在 CK6140数控车床上使用6)计算基本工时? = ?式中L=l + y +

15、, L=29mm车削时的入切量及超切量 y + =2.0mm 贝卩 L=29+2mm=31m故,31900 X 0.56=0.06?=?3.7?(2)粗车外圆1) 确定切削深度单边余量为58-56.22=0.9，可在一次走刀内切完?= 0.9?2) 确定进给量f在粗车毛坯，刀杆尺寸为 20mM 20mm ap=0.9mm、以及工件直径为 54mm 时 f=0.50.8mm/r，选择 f=0.56mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命车刀后刀面最大磨损量取为1mm车刀寿命T=30min4) 计算切削速度切削速度的计算可根据表1.27进行?=?式中？?= ?x ?x ?/ ?* ?故？?= 0.77

16、 X0.9 X1.9 x0.89 X1.15 1.35242?= 300.2 x 0加5 x 0.560.35 x 135 =洒93?/?=3.43?/?1000?=1000 x 3.4358?18.8?/?= 1130.2?/?按机床说明书，取机床实际转速 n=1120r/min实际切削速度?= 3.40?/?= 204?/?5) 验证机床功率及扭矩由表 1.24 ,当 cb=580970Mpa ap4mm 162?/?200m/min 时，得?= 5.8?切削功率的修正系数？?=?方? 0.89, ?=?=?1.0故实际切削功率?= 5.8 X0.89 = 5.162? 50mm/min

17、(预计)时，f= 0.250.3mm/r ,根据CK6140数控车床说明书，选择 f = 0.3mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命根据表1-9,选择车刀后刀面最大磨损量为 0.4mm,刀具寿命 T=30min4) 计算切削速度切削速度的计算可根据表1.27进行?=?夕?式中？?二? x ?x ?從？?以？?故？?= 0.77 X0.9 X1.9 x0.89 X1.15 1.35291待 30 0.2 X 1.00.15 X 0.30.20 X 135 = 253.15?/?=4.22?/?1000?n = ?1000 X 4.2256.2?=23.9?/?= 1434.1?/?按机床说明书，

18、取机床实际转速 n=1400r/min实际切削速度?= 4.1?/?= 247.2?/?5) 验证机床功率及扭矩由表 1.24 ,当 cb=580970Mpa ap4mm 245?/?300m/min 时，得?= 3.4?切削功率的修正系数？?=?=? 0.89, ?=?9=?1.0故实际切削功率?= 3.4 X0.89 = 3.026? 50mm/min (预计)时，f = 0.250.3mm/r ,根据CK6140数控车床说明书，选择f = 0.3mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命根据表1-9 ,选择车刀后刀面最大磨损量为 0.4mm刀具寿命T=30min4) 计算切削速度切削速度的计算

19、可根据表1.27进行?=? ?式中？?二? x ?x ?/ ? ?故?= 0.77 X0.9 X1.9 X0.89 X1.15 1.35?=291302 X1.0。15X0.320X1.35 = 253.15?/?4.22?/?1000?=1000 X 4.2256.2?=23.9?/?= 1434.1?/?按机床说明书，取机床实际转速n=1400r/min实际切削速度?= 4.1?/?= 247.2?/?5) 验证机床功率及扭矩由表 1.24 ,当(T b =580970Mpa ap 4mm 245?/?300m/min 时，得?= 3.4?切肖U功率的修正系数？?=?=? 0.89 , ?

20、=?=? 1.0故实际切削功率?= 3.4 X0.89 = 3.026? ?故选择的切削用量可以在 CK6140数控车床上使用6) 计算基本工时? = ?式中L=l +, l=26mm 车削时的入切量及超切量 y+A =1.0mm?=27= o.。68?4.1?则 L=26+1mm=27m故，工序三：精车外圆机床：CK6140数控车床1. 选择刀具选择平面型硬质合金车刀，刀杆尺寸，刀片厚度，刀片牌号均与粗车相同。刀车几何形状为主偏角k r=20 、副偏角k=5、 前角丫 0=5、主后角a o=7、刃倾角入s=5、刀尖圆弧半径 Re =1.0mm 过渡刃 b e =1.0mm 过渡刃偏角 k r

21、 e =1/2 k r=10、倒棱前角丫 o仁-1.0 、倒棱宽度bY仁0.28mm2. 选择切削用量1)确定切削深度ap半精车加工余量1.0mm故？?= 1.0?2) 确定进给量f精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。，当表面粗糙度为？?二1.6，根据CK6140数控车床说明书，选择f二0.15mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命根据表1-9，选择车刀后刀面最大磨损量为 0.6mm刀具寿命T=30min4) 计算切削速度 切削速度的计算可根据表1.27进行?=u?2? ?式中？?二? x ?x ?/ ?以？?故?= 0.77 X0.9 X1.9 X0.89 X1.15 1.35291?=

22、30 0.2 X 1.00.15 X 0.30.20 x135=録15?/?4.22?/?1000?=1000 X 4.2256.2?=23.9?/?= 1434.1?/?按机床说明书，取机床实际转速n=1400r/min实际切削速度?= 4.1?/?= 247.2?/?5) 计算基本工时? = ?式中L=l +, l=26mm,车削时的入切量及超切量 y+A =1.0mm则 L=26+1mm=27m故,?=271400 X0.15=0.136?8.2?工序四；切断1. 选择刀具硬质合金切断刀，YT5 ,刀车几何形状为主偏角k r=90 、副偏角 k r =1 、前角丫 0=20、主后角a 0

23、=7、刃倾角入s=5。主切削刃宽度a0.50.6 V?= 4?2. 选择切削用量1) 确定切削深度ap切削深度ap等于主切屑刃宽度4mm2) 确定进给量f根据表1.7，用硬质合金切断刀切断钢料时 f = 0.130.16mm/r，根据CK6140数控车床说明书，选择f = 0.15mm/r3) 选择车刀磨钝标准及寿命 根据表1-9 ,选择车刀后刀面最大磨损量为 0.6mm刀具寿命T=30min4) 计算切削速度切削速度的计算可根据表1.27进行?=? ?式中？?二? x ?x ?/ ?以？?故?= 0.77 X0.9 X1.9 X0.89 X1.15 1.35?=38302 X4.00 X0.

24、3.80X 1.35 = 68.08?/?1.13?/?1000?1000 X1.13n= F = 3 = 6.43?/?逝6?/?按机床说明书，取机床实际转速n=400r/min实际切削速度?= 70.6?/?5) 计算基本工时? = ?式中L=l +, l=27mm 车削时的入切量及超切量 y+A =1.0mm则 L=26+1mm=28m故，?=27400 X0.15=0.45?27?工序五：钻$15中心孔钻 15中心孔加工材料：GCr15, cb=861.3Mpa，棒料工艺要求：孔径d=15mm,孔深20mm,通孔，精度为H7,用乳化液 冷却。机床：Z525型立式钻床1. 选择钻头选择高

25、速钢麻花钻头，其直径 d=15mm钻头几何形状为：双锥修磨横刃，B= 35 2= 118 2?=70 ?= 2.5，? = 12 ?= 50 ?= 1.5? ?= 3?2. 选择切削用量(1) 决定进给量1) 按加工要求决定进给量根据表2.7,钻头直径为15mm , ob=861.3Mpa时，f=0.220.28mm/r2) 按钻头强度决定进给量根据表2-8 ,钻头直径为15mm, cb=861.3Mpa时，f=0.550.65mm/r3) 按机床进给机构强度决定进给量根据表2-9，机床进给机构允许的轴向力为8330N ,f=0.530.69mm/r根据Z525钻床说明书选择f=0.28mm/

26、r(2) 决定钻头磨钝系数标准及寿命当d=15mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.4mm,寿命T=45m in(3) 决定切削速度GCr15, e=861.3Mpa 加工性质 8 类。当加工性质8类,f=0.28mm/min，双锥修磨横刃钻头，d=15mm时，Vi=12m/sV=Vik=12 x 1.0 x 1.0 x 0.79 x 1.1=10.5m/s1000?_?=1000 X10.5=238 7?/? 14?根据Z525钻床说明书选择n=272r/min实际切削速度为v=12.0m/s? = ?3. 计算基本工时式中L=l + y + , l=20mm，入切量及超切量 y+A =8mm

27、故?=28272 X 0.28=0.37?21?工序六：拉花键孔加工条件：1. 工件材料：GCr15, cb=861.3Mpa，棒料2. 加工要求：花键底孔粗糙度Ra3.2 m,键槽侧面粗糙度Ra3.2 m, 键槽尺寸5mm,偏差代号H11;3. 刀具：高速钢拉刀；切削液：乳化液；加工设备：拉床。4. 确定齿升量：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿 升量为0.06mm。5.切削速度：查有切削简明手册有切削速度为Vc=0.06m/s6.切削工时t =?1000?式中：Zb单面余量0.1mm（由14mm拉削到15mm）;拉削表面长度，80mm;n 考虑校准部分的长度系数，取1.2；k 考

28、虑机床返回行程系数，取1.4 ；v 拉削速度(m/min)；fz拉刀单面齿升；Z拉刀同时工作齿数，Z=l/p ；P拉刀齿距。P=(1.25 1.9)sqrtL 所 以 P=(1.25 1.9)sqrt80=1.35sqrt80=12mm 因为拉刀同时工作齿数 z=l/p=80/127 所以其本工时 Tm=1.5 X 80 x 1.2X 1.4/1000X 3.6X 0.06X 7=0.13(min)工序七：铳环形槽XK6132数控铣床1. 选择刀具已知铣削深度？?= 2?铣削宽度？?=5mm,采用立铣刀铣槽2. 选择切削用量1) 决定铣削宽度？?？ 一次走刀完成，？?=5mm2) 决定每齿进给

29、量fZ根据XA6132型铣床说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。根据表 3.4, fz=0.120.07现取 fz=0.10mm/z3) 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7,铣刀后刀面最大磨损限度为0.30mm,刀具寿命T=60min。4)决定切削速度？?和每分钟进给量?根据表 3.13 ?= 16?/?=318?/?,?=5)76?/?各修正系数为；？?= ?= ?=?= ?= 0.9v = ?= 16 X 0.86 X 0.9 =n=ntkn=318 X 0.86 X 0.9=246r/min,0.86,12.4?/?= 76 X0.86 X0.9=58.8mm/min,根据 X

30、A6132 型铣床说明书选择 n=235r/min,?二 60?/?因此实际切削速度和每齿进给量为?3 14 X 100 X 235Vc 估=73.8?/?1000?55.8?=方?？ = .06?/?检验机床功率根据表 3.23, ?= 4.1?根据XA6132型铣床说明书，主轴允许的功率为?= 7.5 X0.75?= 5.61?因此切削用量可以采用3.计算基本工时?=?式中L=l +y+ ,l=200mm，入切量及超切量y+ =15mm则L=200+ 15mm=215mm,故215?=?3 0?73.8 工序八：铳8X 2.2mm槽XK6132数控铣床1. 选择刀具已知铣削深度?= 2?铣

31、削宽度？?=20mm,采用锯片铣槽2. 选择切削用量1) 决定铣削宽度？?？两次次走刀完成，？?二10mm2) 决定每齿进给量fz根据XA6132型铣床说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。，fz=0.010.02mm现取 fz=0.02mm/z3) 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7,铣刀后刀面最大磨损限度为0.20mm,刀具寿命T=60min。4) 决定切削速度？?和每分钟进给量?切削速度 v=60m/min , 进给量?=36mm/r5) 检验机床功率?= 4.5?根据XA6132型铣床说明书，主轴允许的功率为?= 7.5 X0.75?= 5.61?因此切削用量可以采用3. 计算

32、基本工时?=方式中 L=l + y + ,1=11 x8X2=17超切量 y+A =15mm则 L=176mm+ 15mm=191mm191? = ?5 3?36 工序九：钻8个 3孔加工材料：GCr15, cb=861.3Mpa，棒料工艺要求：孔径d=3mm,孔深20mm,通孔，用乳化液冷却。机床：Z525型立式钻床1.选择钻头选择高速钢标准钻头，其直径 d=3mmB 二 35 2?= 118 2? = 70 ?= 2.5, ? = 18 ?=50 2.选择切削用量(1) 决定进给量1) 按加工要求决定进给量根据表2.7,钻头直径为3mm ,=861.3Mpa时，f=0.060.08mm/r

33、2) 按钻头强度决定进给量根据表2-8，钻头直径为3mm，(s=861.3Mpa时，f=0.160.19mm/r3) 按机床进给机构强度决定进给量根据表2-9，机床进给机构允许的轴向力为8330N ,f=0.530.69mm/r根据Z525钻床说明书选择f=0.1mm/r(2) 决定钻头磨钝系数标准及寿命当d=2mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.4mm,寿命T=15m in(3) 决定切削速度GCr15, cb=861.3Mpa 加工性质 8 类。当加工性质 8 类,f=0.1mm/min , d=3mm 时,Vi=12m/sV=Vik=12 x 1.0 x 1.0 x 0.79 x 1.

34、1=10.5m/s1000?1000 X10.5n 二 = =1114 1?/?3?根据Z525钻床说明书选择n=960r/min实际切削速度为v=9.0m/s3. 计算基本工时?=? ?式中L=l + y + , l=160mm，入切量及超切量 y+ =2mm故162 =1 7? 960 X 0.1工序十：热处理（淬火）要求表面渗碳深度0.50.8,硬度5868HRC工序十一：磨端面两端面互为基准分别进行粗、精磨削，尺寸要求为L=20mm，表面粗糙度Ra=1.6。选用平面磨床型号 M71301. 选择砂轮：（1）磨料由于工件是中碳钢，中批量生产，所以应选用硬度较低韧性较好 廉价的棕刚玉，其代

35、号为A粒度磨料的粒度对磨削加工时的磨削生产率磨削表面质量由很大的 影响.该工艺过程是精磨，所以选用细粒度（粒度越大，颗粒尺寸越 小）.结合剂结合剂将磨粒粘合在一起，使磨轮具有必要的形状和强度，查表 8-2选用普通常用的结合剂陶瓷，其代号为V硬度砂轮的硬度是指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度. 查表8-3,选用中硬度,其代号为M(5) 组织砂轮的组织是指磨粒在砂轮中占有的体积分数，取中等5.(6) 砂轮的形状代号选择形状平行其代号为 P选用砂轮型号参数为300X 40 X 75A60M5V35磨轮选择磨轮精度46 #结合剂A,直径300mm宽40mn磨具代号P。2. 磨削用量选用主

36、轴转速1500r/min,切削速度27.5m/min,工件运动速度 Vc=10m/min轴向进给fa=90mm单行程，粗车磨削深度0.45mm进给量 f=0.45mm/min,精磨深度 0.3mm 进给量 f=0.3mm/min工序十二：磨8 X 2.2mm槽1. 选用磨轮：磨轮采用平行砂轮 P,其参数为：D=80mm d=20mm H=6m粒度 为46 #磨粒GZ结合剂A,耐用度T=10分。2. 选择切削用量工件运动速度v=20m/min磨削深度进给量f t =0.024mm/行程修 正系数 K=0.95F t =0.95 X 0.024=0.0228mm/行程。3. 选择磨床磨床选用M71

37、20A三夹具的设计在机床上用于装夹工件的装置称为机床夹具16。夹具的使用一般 包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整， 这个过程主 要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试 切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装， 这个过程由于采用了专用的定位装置（如V形块等），因此能迅速实现。 加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证， 并且不受各种主 观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。夹具的结构分为六部分。 定位元件：定位元件是保证工件在夹 具中的正确位置的元件。安装元件：安装元件是保证机床和夹具正 确位置的元件。调整元件（导向一对刀元件）调整

38、元件是保证刀具和夹具获得正确位置的元件。这类元件一般专指钻套、镗套、对刀块 等元件，它通过对定位元件正确的位置精度，直接或间接地引导刀具。 夹紧装置：该装置一般由动力源、中间传力机构及夹紧元件组成， 其作用是保持工件由定位所取得的确定位置， 并抵抗动态下系统所受 外力及其影响，使加工得以顺利实现。夹具体：用于连接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体的基础体。其它装置或元件： 为满足设计给定条件及使用方便，夹具上有时设有分度机构、上下料机 构等装置17。设计加工环形槽和8个2.2mm槽工序的夹具。本夹具将用于 XK6132数控铣床。1问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。2.夹具的设计（1）定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，工件以 54mn#圆、平面和侧面为 定位基准，使用一个固定 V形块和一个移动V形块实现不完全定 位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。(2) 切削力和卡紧力计算本步加工可按钻削估算