制剂生产过程中常见问题和处理方法

1、制剂生产过程中常见问题和处理方法 质量咨询题 制剂生产过程由于种种缘故造成制剂的质量不合格，专门是在片剂生 产中，造成片剂质量咨询题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂生 产中可能产生质量咨询题的缘故及解决方法作介绍。片剂生产过程中可能发生咨询题的分析及解决方法松片片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，缘故 分析及解决方法： 药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而 混合不平均。可将药物粉碎过 100 目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增 加压片机的压力、增加油类药物吸取剂充分混匀等方法加以克服。 黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分

2、布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工 艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。 颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。故 在制粒时，按不同品种应操纵颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷 入适量稀乙醇（ 50%60%），混匀后压片。 药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰 撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流淌 性差，可压性差，重新制粒。 颗粒的流淌性差，填入模孔的颗粒不平均。 有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，阻碍填充量。 压片机械的

3、因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快 或加料斗中颗粒时多时少。可调剂压力、检查冲模是否配套完整、调整车 速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。2.裂片片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的 称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，缘故分析及解决方法： 药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加入糖粉 以减少纤维弹性，加大黏合作用或增加油类药物的吸取剂，充分混匀后压 片。 黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。 颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。 有些结晶型药物，未通过充分的粉碎。可将此类药物充分粉碎后制 粒。

4、细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出 而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部 分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。 压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求， 冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂 顶出时造成裂片。可调剂压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。 压片室室温低、湿度低，易造成裂片，专门是黏性差的药物容易产 生。调剂空调系统能够解决。3. 粘冲与吊冲 压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕， 刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙有纹路，缘故及解决方 法： 颗粒含

5、水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过 高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，幸免引湿性药 物受潮等。 润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑剂用量或 充分混合，解决粘冲咨询题。 冲头表面不洁净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深 有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字 冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查缘故，检 修设备。 冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加大冲模配套检查，防止吊冲。4. 片重差异超限指片重差异超过药典规定的限度，造成缘故及解决方法： 颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔

6、内的颗粒 粗细不平均，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。应将颗粒混匀或筛 去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。 如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大，现在下冲 转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解决。 颗粒流淌性不行，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流淌性。 加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。应疏 通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。 冲头与模孔吻合性不行，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉， 致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、模

7、圈。 车速过快，填充量不足。 先下冲长短不一，造成填料不一。 分配器未安装到位，造成填料不一。5. 崩解延缓指片剂不能在规定时限内完成崩解阻碍药物的溶出、吸取和发挥药效。 产生缘故和解决方法如下：（1）片剂孔隙状态的阻碍 水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水 分透入的快慢与片剂内部具有专门多孔隙状态有关。尽管片剂的外观为一 压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有专门多孔隙并 互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型 的也有开放型的。水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部的，其规律可 用下述的毛细治理论加以讲明：L2=R 丫 cos0 /2 n t上式即为液体

8、在毛细管中流淌的规律，式中 L 为液体透入毛细管的距 离，B为液体与毛细管壁的接触角，R为毛细管的孔径，丫为液体的表面 张力，n为液体的黏度，t为时刻。由于一样的崩解介质为水或人工胃液， 其黏度变化不大，因此阻碍崩解介质（水分）透入片剂的四个要紧因素是 毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径R）、液体的表面张力丫和接 触角B。阻碍这四个因素的情形有：原辅料的可压性。可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离 L都比较小，片 剂的崩解较慢。实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率， 使片剂的吸水性明显增强，有利于片剂的快速崩解。但不

9、能由此推断出淀 粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性差，片剂难以成型。颗粒的硬度。颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破裂，因此 压成的片剂孔隙和孔隙径 R皆较小，因而水分透入的数量和距离 L也都比 较小，片剂崩解亦慢；反之刚崩解较快。压片力。在一样情形下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R愈小，透入水的数量和距离 L 均较小，片剂崩解亦慢。因此，压片时的压力应适 中，否则片剂过硬，难以崩解。然而，也有些片剂的崩解时刻随压力的增 大而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉为崩解剂，当压力较小时，片剂的 孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而 压力增大时，孔隙率较小，崩解剂

10、吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩 解较快。润滑剂与表面活性剂。当接触角 0大于90时，cos0为负值，水分 不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所潮湿，因此难以崩解。这就 要求药物及辅料具有较小的接触角 0，如果 0 较大，例如疏水性药物阿司 匹林接触角 0 较大，则需加入适量的表面活性剂，改善其润湿性，降低接 触角 0，使 cos0 值增大，从而加快片剂的崩解。片剂中常用的疏水性润 滑剂也可能严峻地阻碍片剂的潮湿性，使接触角 0 增大、水分难以透入， 造成崩解迟缓。例如，硬脂酸镁的接触角为 121，当它与颗粒混合时，将 吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性明显增强，使水分不易透入，崩解变 慢

11、，专门是硬脂酸镁的用量较大时，这种现象更为明显，如图 4-14 所示。 同样，疏水性润滑剂与颗粒混合时刻较长、混合强度较大时，颗粒表面被 疏水性润滑剂覆盖得比较完全。因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使 崩解时刻明显延长。因此 ，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、 混合强度、混合时刻加以严格的操纵，以免造成大批量的白费。（2）其他辅料的阻碍 黏合剂。黏合力越大，片剂崩解时刻越长。一样而言，黏合剂的黏度 强弱顺序为：动物胶（如明胶） 树胶（如阿拉伯胶） 糖浆 淀粉浆。在具 体的生产实践中，必须把片剂的成型与片剂的崩解综合加以考虑，选用适 当的黏合剂以及适当的用量。崩解剂。就目前国内现在的崩解

12、剂品种而言，一样认为低取代羟丙基 纤维素（L-HPC ）和羧甲基淀粉钠CMS-Na）的崩解度能够符合药典要求的 情形下，干淀粉作为崩解剂普遍应用的实际状况并不矛盾，因为在崩解度 能够符合药典要求的情形下，干淀粉因价廉、易得，仍不失为一种良好的 崩解剂。另外，崩解剂的加入方法不同，也会产生不同的崩解成效。（ 3） 片剂贮存条件的阻碍 片剂通过贮存后，崩解时刻往往延长， 这要紧和环境的温度与湿度有关，亦即片剂慢慢地吸湿，使崩解剂 无法 发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。6. 溶出超限 片剂在规定的时刻内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或称为溶出 度不合格。片剂口服后，通过崩解、溶出、吸

13、取产生药效，其中任何一个 环节发生咨询题都将阻碍药的实际疗效。未崩解的完整片剂的表面积专门 小，因此溶出速度慢。崩解后所形成的小颗粒专门多，表面积大幅度增加， 溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也最快，因此，能够使崩解加 快的因素，一样也能加快溶出。然而，也有许多药物的片剂虽可迅速崩解， 而药物溶出却专门慢，因此崩度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶 出，也就不能保证具有可靠的疗效。关于许多难溶性药物来讲，这种溶出 加快的幅度可不能专门大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。（1）研磨混合物 疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自 由能增大，粒子易发生重新集合的现象，粉碎的实际效率不

14、高。与此同时， 这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不 利于片剂的崩解和溶出。如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同 研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都能够降低到专门小。又由于 辅料的量多，因此在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子， 如此就能够防止细小药物粒子的相互集合，使其稳固地存在于混合物中。 当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直截了当暴露于溶出介质中，因 此溶解（出）速度大大加快。例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药 物与 20 倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。（ 2）制成固体分散物 将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速

15、度 的有效方法，例如，用1:9的吲哚美辛与PEG6000制成的固体分散物粉碎 后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到专门大的改善。（3）载体吸附 将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂（如 PEG40 0）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。由于药物以分子的状态吸附于硅胶，因此在接触到溶出介质或胃肠液时，专门容 易溶解，大大加快了药物的溶出速度。片剂含量不平均 所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不平均， 此外关于小剂量的药物来讲，混合不平均和可溶性成分的迁移是片剂含量 平均度不合格的两个要紧缘故。（1）混合不平均 混合不平均造成片含量不平均的情形有以下几 种。主

16、药量与辅料量相差悬殊时，一样不易混匀，现在应该采纳等级递 增稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再平均地喷洒到 大量的辅料或颗粒中（一样称为溶剂分散法），以确保混合平均；主药粒 子大小与辅料相差悬殊时，极易造成混合不匀，因此应将主药和辅料进行 粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求一致，以便混合平均；粒子的形 状如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较小大，一旦混匀后不易 再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以 保持其平均的状态；当采纳溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时， 由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙较低，因此吸取的药物溶液量有 较大差异。在随后

17、的加工过程中由于振动等缘故，大小颗粒分层，小颗粒 沉于底部，造成片重差异过大以及含量平均度不合格。（2）可溶性成分在颗粒之间的迁移 这是造成片剂含量不平均的重要 缘故之一。为了便于明白得，现以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍 迁移的过程：在干燥前，水分平均地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒 表面的水分发动气化，使颗粒内外形成了温度差，因而，颗粒内部的水分 向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表面，这确实是所 谓的迁移过程。在干燥终止后，水溶性成分就集中在颗粒的外表面，造成 颗粒内外含量不均。当片剂中含有可溶性色素时，这种现象表现得最为直 观，湿混时虽已将色素及其他成分混合平均，但

18、颗粒干燥后，大部分色素 已迁移到颗粒的外表面，内部的颜色专门淡，压成片剂后，片剂表面形成 专门多“色斑”。为了防止“色斑”显现，最全然的方法是选用不溶性色素， 例如使用色淀（立即色素吸附于吸附剂上再加到片剂中） 。上述这种颗粒内 部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是专门难幸免的，而采纳微波 加热干燥时，由于颗粒内外受热平均一致，可使这种迁移减少到最小的程 度。颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的要紧咨询题是片剂上产生色斑 或花斑，对片剂的含量平均度阻碍不大，然而，发生在颗粒之间的可溶性 成分迁移，将大大阻碍片剂的含量平均度，专门是采纳箱式干燥时，这种 现象最为明显。颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒

19、中的水分将向上扩散到上 层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的可溶性成分迁移到上层颗粒 之中，使上层颗粒中的可溶性成分含量增大。当使用这种上层含药量大、 下层含药量小析颗粒压片时，必定造成片剂的含量不平均。因此当采纳箱 式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但如此做仍不能防止 颗粒内部的迁移。采纳流化（床）干燥法时由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相 互紧密接触，因此一样可不能发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提升片剂的含量平均度，但仍有可能显现色斑或花斑，因为颗粒内部的迁移仍是不可幸免的。另外，采纳流化干燥法时还应注意由于颗粒处于持续的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的摩擦、撞击等

20、作用，会使细粉增加，而 颗粒表面往往水溶性成分较高，因此这些被磨下的细粉中的药物(水溶性) 成分含量也较高，不能轻易地弃去，也可在投料时就把这种损耗加以考虑， 以防止片剂中药物的含量偏低。花斑与印斑 片剂表面有色泽深浅不同的斑点，造成外观不合格，产生缘故和解决 方法。 黏合剂用量过多、颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或润滑剂未充分混匀，均可造 成印斑。可改进制粒工艺使颗粒较松，有色片剂可采纳适当方法，使着色 平均后制粒，制得的颗粒粗细平均，松紧适宜，润滑剂应按要求先过细筛， 然后与颗粒充分混匀。 复方片剂中原辅料深浅不一，若原辅料未经磨细或充分混

21、匀易产生 花斑，制粒前应先将原料磨细，颗粒应混匀才能压片，若压片时发觉花斑 应返工处理。 因压片时油污由上冲落入颗粒中产生油斑，需清除油污，并在上冲 套上橡皮圏防止油污落入。 压过有色品种清场不完全而被污染。9.其他咨询题(1) 叠片 指两片叠成一片，由于粘冲或上冲卷边等缘故致使片剂粘在 上冲，现在颗粒填入模孔中又重复压一次成叠片或由于下冲上升位置太低， 不能及时将片剂顶出，而同时又将颗粒加入模孔内重复加压而成。压成叠 片使压片机易受损害，应解决粘冲咨询题与冲头配套、改进装冲模的精确 性、排除压片机故障。(2) 爆冲 冲头爆裂缺角，金属屑可能嵌入片剂中。由于冲头热处理不 当，本身有损害裂痕未经

22、认真检查，经不起加压或压片机压力过大，以及 压制结晶性药物时均可造成爆冲。应改进冲头热处理方法、加大检查冲模 质量、调整压力、注意片剂外观检查。如果如果发觉爆冲，应赶忙查找碎 片并找出缘故加以克服。(二) 片剂包衣过程中可能发生的咨询题及解决方法 糖衣片包衣工序复杂，时刻长，易发生的咨询题多，如龟裂、露边、 麻面、花斑等，从药剂学中能找到解决咨询题答案。糖衣已逐步被薄膜衣 替代，以下仅介绍薄膜包衣咨询题。(1)起泡 缘故是固化条件不当，干燥速度过快，应把握成膜条件和适 宜的干燥速度。(2) 皱皮 片剂表面与包衣材办理化性质阻碍黏附，两次包衣间加料间 隔时刻过短，喷液量过多。应把握包衣材料的特性

23、，调剂间隔时刻，适当 降低包衣液的浓度，减少喷液量。(3) 色泽不匀 色素与薄膜衣材料未充分混匀，或包衣处方中增塑剂、 色素及其他附加剂用量不当，在干燥时溶媒将可溶性的物料带到衣膜表面。 可将薄膜衣材料配成稀溶液多喷几次，或将色素与薄膜衣材料先在胶体磨 或球磨机中碾磨平均、细腻后加入。调剂空气和温度，减慢干燥速度。(4) 衣膜强度不够 包衣材料配比不当，衣层与药物黏合强度低，衣层 厚度不够。改变衣膜配方，增加衣层厚度。肠溶膜包衣，除上述咨询题外，还有：在胃部差不多崩解。缘故是肠 溶衣材料选择或配比不当，衣层与药物黏合强度低，衣层层次不够或不平 均。应选择适宜材料把握适当配比，增加包衣层次并包制

24、平均，须待测定 崩解合格后进一步包衣。在肠道内不崩解而“排片” ，缘故是肠溶衣材料选 择不当，衣层过厚，贮藏期间发生变化，与胃液渗透有关，当胃液渗入片 心时，片心膨胀，待进入肠液时，肠溶衣溶解但片心只略微膨胀而不完全 崩解。可选用肠溶衣材料调整配比，把握包衣层次，选用适当崩解剂如羧 甲基淀粉代替淀粉或加入少量微晶纤维素制粒的方法予以解决。(三) 胶囊剂(1)溶出度不合格 其缘故要紧是原料或辅料生产厂商工艺的变 异，改变原料或辅料供应商后阻碍原处方的溶出度。应稳固原、辅料供应 商。变更原、辅料后，应进行工艺验证。(2)装量差异超限 引起装量差异不合格缘故为颗粒流淌性差，颗粒精 细不平均。应保持颗

25、粒粗细较为平均，减少细粉，增加流淌性。加大颗粒 填充过程中的称量检查，可每 15 分钟称量一次。(3) 吸潮 导致水分不合格。降低胶囊填充、存放间的湿度，某些吸湿 性较强的品种使用铝塑包装后，在湿度较大的环境中易造成水分不合格。 可改可铝 -铝包装，提升气密性。(4) 抗生素类效价下降 抗生素类药物使用湿法制粒，干燥过程加热易 引起药物效价下降，应采纳干法造粒。(四) 注射剂生产过程中可能发生咨询题的缘故及解决方法(1)不溶性微粒 纤维要紧来自操作环境及操作人员的工作服。工 作服应使用长纤维织物，清洁卫生的工具及其他辅助用具应使用无纤维脱 落的长纤维织物，如真丝绸、丝光毛巾等。白点或其他微粒，

26、产生的缘故 较多，可来自水、空气、也可因物料引起。瓶子未洗洁净，缘故有注射用 水被污染而不合格；洗瓶的注射用水冲洗量不够；隧道烘箱冷却段的高效 过滤器有破旧。塞子未清洗洁净；胶塞质量不行，有微粒脱落。安瓿灌封 产生碎玻璃。万级洁净区的高效过滤器损坏，使洁净区未达到洁净要求。(2) 热原检查不合格的缘故 瓶子和塞子的灭菌温度或时刻不够，因此灭菌设备应定期验证，一样每年一次。发觉专门应赶忙检查、验证。 注射用水放置时刻过长。注射用水贮存时刻不宜超过12h，且需在80C以上保温或65C以上循环。生产环境未能达到生产要求。应定期监测无菌 室的尘埃粒子及沉降菌。(3) 无菌检查不合格 产生缘故及解决方法

27、差不多同热原不合格。(4) 装量不合格 粉针。国内大多采纳螺杆式分装机，该机使用较平稳，收率较高。 装量不合格缘故要紧有：药粉粘满计量螺杆，需清除计量螺杆上的药粉； 操纵装量的弹簧达到疲劳极限，应更换之。此外还有两个螺杆分装头未能 调到同步一致，两个料斗内药粉的量有差异，药粉太细或太粗，流淌性差。 水针剂。采纳LSAG型拉丝灌装装量不准的缘故要紧是推杆螺母及支点拼紧螺母松动，唧筒套弹簧不能复位，灌液管路系统中单向玻璃阀及玻璃唧筒漏气，解决咨询题的方法，松的旋紧，不能用的更换，采纳蠕动 泵输灌药液装量比活塞式灌装准确。 输液。装量不准的缘故要紧有高位槽液位变化，转速不稳固，药液 洒漏瓶外。对应处

28、理方法是使液位保持稳固，稳固电压，校正漏斗嘴及调 整拨轮。(5) 焦头药液溅滴于安瓿颈丝内壁，熔封时在高温下炭化造成焦 头，要紧是由于针头出液太快或太慢和针头缩水不良引起，解决方法：前 者，调剂灌凸轮，后者，调剂灌液管路中缓冲气泡的气囊容积。安瓿颈丝 粗细不匀，压药液动作与针头行程配合不行，也会造成焦头，可采纳相应 措施加以克服。设备故障设备发生故障是不可幸免的，但设备发生故障不但阻碍正常生产，而 且有可能给产品质量带来风险，因此必须将设备故障的发生降到最低限度。发生故障， 应该及时修理，几种设备常见故障及处理方法见表4-14。表4-14几种设备常见故障处理方法设备故障记录产生原因处理方法压制

29、同一规主压力传感器与电脑断电并断开电脑连格药片时，压之间的连接电缆可能有接的电缆，测量电桥阻力显示值突断线值，如有开路或短路，然变得专门主压力传感器的放大应分段检查电缆，排除大，机器无法器的零点发生严峻漂移故障正常工作调整主压力传感器高 速 压 片 机的放大器机器跑药粉多 分料盘与模盘配合间 隙太大 刮料器与转台的缝隙 过大 中模咼于转台 检查平台与模盘的 平行度，并操纵其间隙在 0.04-0.06mm 之内 检查调整贴紧 检杳调平按下接通离电磁离合器断线或断测量离合器阻值和合器按钮，转电工作电压台不能旋转离合器摩擦片之间的检杳、调整间隙过大检杳压片机的负荷过大参照电原理图检杳按钮及插件不良操

30、纵线路全排送胶囊不卡囊弹簧开合时刻不当，调整限位块至适当位自能入到囊板推囊爪、压囊爪位置不当置，调整推、压囊爪位动孔中置硬胶囊体、帽分真空分离器表面有异排除废囊。清除异物胶离不良物，造成与卜囊板贴合不调整顶杆位置。紧固囊囊板填底部顶杆位置不当，用毛刷清理充上、下囊板错位清理过滤器，检查真机囊板孔中有异物空系统，调剂表压真空管路密封不严，真空度达不到要求离合器过载因计量樓板错动，使充松开讲师模板紧固填杆与计量孔不对中，造螺钉，用调试杆调整后成摩擦力增大，甚至卡死拧紧紧固螺钉因药粉黏潮造成计量调整药粉黏度、干燥模板与密封环境摩擦力度增大调整计量模板与密计量盘与密封环间隙封环间隙不当转动离合器螺母，增离合器力矩变小加摩擦力拉缺瓶灌液电气操纵线路断路更换线圏或接通断丝电磁铁吸力弱路灌顶杆螺母松动清洗吸铁装置内腔，封或调剂电吸铁芯间隙机旋紧螺母有瓶无药液 顶杆栓污染堵塞，弹簧不能复位 电气操纵线路短路 拆洗或更换弹簧 排除电气故障设备故障记录产生原因处理方法螺运转中突然剂量螺杆跳动量过大拆卸漏斗，调整计量杆停车或开不计量螺杆与粉嘴接触，螺杆式起车造成操纵电器自动断电调整漏斗，使粉嘴不粉与计量螺杆发接触针胶塞盖不到胶塞卡口与瓶子不对调整卡口与瓶子的分瓶口上或胶位对中性装囊连续下落胶塞卡口松调整胶塞卡口机软管杯对位不马氏机构传动条（链）紧固或更换销、键膏准销、键松动更换马氏机构自马氏轮槽、