[汽车行业管理]汽车内衬件注塑模

1、ncxx 出 xxoz+a若苣出虻(si)毕业设计（论文）题目车门内衬注塑工艺及模具设汁 学生姓名：系别： 材料工程系专业：材料成型和控制工程学号：班级：指导教师：摘要本文主要是关于车门内衬注塑工艺的分析及模具三维设计。首先，对注塑工件进行结构和工 艺分析，方案可行性的分析且确左合理的工艺方案。在此基础上进行工艺参数的汁算，模具 结构的设计，压力机的选择，模具材料的选择以及标准件的选用。最后得到壹套车门内衬的 注塑模具。关键词：注塑模车门内衬三维设计ABSTRACTThispaperwasmainlyabouttechnicsanalysisofdoorliningandthree-diine

2、nsionaldesignofinjectionmold .First.thestructurcofproductandtheinjectiontechniqueschemcwereanalyzed,andthereasonabletechnic alprqjectwasgotten.Andthen,calculationsofjparameters,designofthestructureofinjectionmould,choice ofniachine,thechoicesofmaterialsandthestandardcomponentswerecarriedthrough.Fina

3、llj;asetofpracti calinjectionnioldwasgained.Kcywords:injectionmold,doorliningofthecanthree-dimensionaldesign目录第1章概论11.1课题背景及意义11.2本课题及相关领域的国内外现状及发展2121注塑技术及其发展21.2.2汽车内衬塑料的应用现状及发展趋势31.2.3塑料注射成型机的技术水平及塑料模具发展趋势5 第2章Moldflow分析72.1最佳浇口分析72.2充型时间分析82.3液体前沿温度分析82.4注塑口压力曲线 92.5气泡分析92.6锁模力分析 10第3章塑料模设计113.1

4、设计内容113.2工艺分析11321塑件分析113.2.2塑件材料分析133.2.3分析塑件的结构工艺性143.2.4尺寸精度分析143.3模具结构的设计143.3.1注塑机的选择143.3.2浇注系统的选择173.3.3分型面的设计183. 4模架的选择19第4章 模具零件的设计及讣算204.1成型零件的设计204.1.1动定模结构设计204.1.2成型零件工作尺寸的计算234.2液压侧抽芯设计234.2.1液压侧抽芯结构设计234.2.2液压缸的选择234.3斜顶机构设计244.4型腔侧壁厚度和底板厚度的校核244.4.1型腔侧壁厚度的校核244.4.2底板厚度的校核：254.5合模导向机

5、构的设讣254.5.1 导柱 254.5.2 导套 254.6推出机构的设计264.6.1脱模力的计算264.6.2推杆机构274.6.3推杆的强度校核274.7冷却系统设计284.8模具结构图30 致 谢 31 参考文献32第1章概论1.1课题背景及意义随着汽车工业的发展，塑料在汽车内饰材料中所占比例逐渐增加，已达60%之上。据预计， 到2000年我国的轿车产量有望突破110万俩大关，且且当下每辆轿车所消耗的塑料已达到 70kg左右，即使按保守数字保计，2000年我国轿车内饰也将消耗塑料10万吨左右。目前， 国内已形成很多生产塑料制品的柠干企业，产品已达到国际80年代水平。由于汽车车门内 衬

6、是重要的汽车注塑产品，所以它的注塑工艺的研究和注塑模的制造有非常重要的意义。 本次设计我将采用UG进行三维模具设计，完成车门内衬及注塑模的设计。通过这次毕业设计，能够学习，锻炼和提高自己查阅技术文献资料的能力，对以前学过的基 础课和专业课包括模具制造工艺塑料成型工艺及模具设计模具CAD/CAM会有更 深刻的理解，能够培养自己研发能力和学习态度，使自己得到很大的提高。能够说这次毕业 设讣是我作为本科学生在校期间最后壹次的专业技能学习，是我读研前最后壹次的模拟训 练，我将珍惜这次机会，争取圆满的完成这次毕业设计的任务。塑件图如下图所示。图1车门内衬注塑件1.2汽车内饰件注塑及相关领域的国内外现状及

7、发展121注塑技术及其发展121.1注塑技术的含义和分类注塑技术就是制造塑料制品的壹种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却 成型得到想要各种塑料件的壹种技术。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的 塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要 其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都能够在注射模塑壹步操作中成型出来。 注塑技术的分类：1）气辅注塑气辅注塑又称之为气体辅助注塑，发明于八十年代初，推广和九十年代，是在将熔融塑料粒 子注入模具的同时注入壹左量的惰性气体，且通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特 定区域形成中空结构的注塑

8、工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减小了零件 壁厚改善零件外观，降低了材料成本和成型周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用， 在家电制造业得到了长足的发展，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用 水代替惰性气体的研究和应用也取得了壹定成果。2） 顺序阀注塑在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过和设备连锁的阀门，控制模具热流道 的不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适于薄壁长流程的产品，降低对设备 锁模力的要求，优化表而质量，缩短成型周期。3 ）复合注塑（laminateinjectionmolding ）在注塑模的动模壹侧放置和模具形状吻合或无形状

9、的片材后注塑成型，使产品具有俩层的结 构同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件间粘结力强。 因英有形状片材在和模具配合时需精密控制，而无形状的平而片材需到达零件拉伸要求。因 此该工艺在仪表板制造中应用范围很少，而在门内饰板和装饰板/条有壹左的应用。4） 嵌件注塑在家电业普及较广，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件 的金属零件在注塑前宜于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆，成为壹个零件。5） 双色注塑在双色注塑机上，在同壹生产周期内向专门的注塑模内同时/先后注射不同颜色/种类的原料, 使产品具有不同的外观/性能，以满足相应的要求。但因双色

10、注塑在设备和模具中的巨大投资 而逐渐被二次注塑所取代。二次注塑简单讲就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用于机 械性能和外观要求都较高的零件。121.2注塑技术的发展近年来，国内部分塑料制品业者在严峻的运营环境下，纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊 双色制品发展。而从近期中国展会来见，多色成型技术经常是展会亮点，展出双色机厂商成 倍数增加，也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。双色注塑允许利用多种物料进行生产，以提高产品的功能性和美观度。可是，目前双色注塑 机在中国的销售情况且非很乐观。英主要的原因在于：双色注塑机的成本比单色机昂贵，而 且模具设计复杂、精密。近期国内塑料加工企业在选择多色注塑设备方而

11、有所变化：以往多 半选择进口机种，现今则开始采购国产机种。壹方而由于进口机成本髙昂，维修服务不便， 且无法配合有些特殊要求：另壹方而则由于现今国产大型机种及双色机等特殊机种发展已趋 于成熟，技术水准及加工组装品质已达国际水准，且可配合客户特殊需求进行设计。1.2.2汽车内饰塑料的应用现状及发展趋势1.2.2.1汽车内饰塑料的应用现状国外汽车内饰塑料采用最多的是PU、PVC、ABS和PP,日本这几种树脂占汽车内饰件用树 脂的80%：西欧汽车内饰件多采用PU,约占内饰件的80%,近年来，由于PP的改性及生 产工艺的进步，大有代替ABS和PVC的趋势。汽车内饰件制品主要有仪表板、车门内板、 车门内板

12、、转向盘、座椅等零部件。仪表板硬质仪表板采用的塑料有PP、PPO、增强AS、超耐热ABS和ABS/PC等。软仪表板多使用 ABS和改性PVC片材，经真空吸塑成型后放入模具中，再注射PU发泡而成。由于半硬质 PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，且能吸收50%-70%的冲击能量，安全性高， 耐寒耐热，坚固耐用。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强聚丙烯为主：美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸肝SMA, 这种材料价格价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能：日本汽车的仪表板曾采用过ABS、 增强聚丙烯材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，将把髙度的

13、控制技术、FF （发动机前置、前轮驱动汽车操纵系统以及 其它中央控制系统集中在仪表板周用。因此，可能由纺织物取代目前的聚氨脂发泡体表而覆 盖的聚氯乙烯表皮。车门内板车门内板及前内护板等多采用复合板材，经真空吸塑成型而成，该工艺方法可制造出凸凹结 构板材，以适应加驶室内各种形状的要求。在美国，门内饰板用APS或PP注塑成形的居多 数，部分汽车内饰板采用织物：欧洲汽车壹般采用增强聚丙烯板材放填充物，再包皮的结构, 填充材大多数采用薄的聚氨脂泡沫塑料片，表皮材料为PVC,也有使用织物的趋向。近年来车门内板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体和PP泡沫板相叠合的结 构，日本ChissoX公司开

14、发了壹种冲压成型、连续生产全PP车门内装饰板的技术，门板包 括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP/EPDM皮层结构。另外设讣者为了有效提高车内可利用 空间，采用车门内板和车门扶手壹体化造型，应用改性PP或ABS做计架材料，再复合软饰 材料制成整体门内板。座垫目前，座垫及靠背基本上是由软质PU泡沫制成。座椅的表皮材料，60年代大多采用PVC 人造革。70年代开始使用织物包皮，织物材料主要是尼龙，预汁聚酯织物包皮会逐年增加。 总之，汽车驾驶室座垫在不久的将来完全实现塑料化。转向盘转向壹般采用自结皮半硬质PU泡沫塑料制成，转向盘包覆物多用PP、PU、PVC、ABS等 树脂。从轻量化考虑，有用玻璃纤维增

15、强PA代替铁芯的趋势。车顶棚内衬层有成形型、吊装型和粘贴型三种，所用材料种类也很多。近年来，为了减少装 配工时，大都采用成形型顶棚内衬导结构壹体成形。基材壹般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维、 聚苯乙烯泡沫材料板。填充材壹般用聚氨脂或聚烯烧树脂发泡体。表皮材主要是PVC片材, 同时逐年增加织物。填充材和表皮材壹起层压后贴在基本材上。吊装型衬层是用铁丝网吊起 来的壹种结构，表皮材是PVC片材或PVC人造革、织物等。为了隔热及隔音，把绝缘材料 放到顶板和衬层之间。粘贴型是把填充材和表皮材层压成形之后，直接贴到顶棚上，填充材 主要是聚氨脂发泡体、PVC发汇体，表皮材主要是PVC片、织物等。1.2.2.2汽

16、车用内饰塑料的发展趋势随着汽车向小型化、轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车内饰件对 材料提出了更髙的要求。从世界各国对汽车内饰材料的研究情况来见，主要下而几个发展趋 势：开发复合型材料汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门护板、顶盖内护板、地毯、座椅及包裹架护板, 它们基本上是由表皮（塑料、织物、地毯），隔音减振部分（泡沫或纤维）和竹架部分组成, 这种形式的零件除满足壹立的使用功能外，又使人感到舒适美观，而且由于该种材料生产工 艺简单，成本低廉、适用性强而发展得比较迅速，它将是今后汽车内饰材料的主要发展方向。 以聚丙烯塑料为主据英国应用信息（AMI）报告，到2000年为止

17、，轿车零部件消耗的热塑性塑料仍然以年均超 过6%的速度递增，而由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以PP为主, 当下市场上使用的PP零件占市场份额的42%,且可望以每年8%的速度增长，特别集中的 汽车内饰方而。向安全性方而发展在现今交通事故不断、乘客安全受到威胁的情况下，部分内饰零件的安全性检验已纳入议事 日程。比如，仪表板上表面的头部冲击试验；其下边缘的膝盖撞击试验：座椅靠背的身体冲 击试验等，均要求被检验的内饰塑料不能碎裂，更不能碎片四溅或出现棱角伤人。因此，汽 车内饰零件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。材料通用性为了有效合理利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型

18、轿车内饰件使用的材料能够归结 到统壹使用的几咱材料上，这样事必会扩大这几种原料的生产规模，无论是在材料质量方面 仍是在成本方而都是最经济的。废旧塑料的再生利用随着人们环境保护意识的增强以及所而临的全球性能源和原材料危机，如何处理和利用好这 些废旧塑料将是摆在世人而前的壹大难题。无论是从充分利用地球资源角度，仍是从环境保 护的立场来见，都必须积极开展汽车废旧塑料的回收利用技术工作的研究。材料回收利用技 术工作仍应当配合环保法规的制左和废旧材料回收体系的建立，因此也是壹项系统工程。1.2.3塑料注射成型机的技术水平及塑料模具发展趋势注塑成型机可区分为合模装置和注射装置。合模装置是开闭，模具以执行脱

19、模作业，而且也 有如图所示的肘杆方式以及利用汕压缸直接开闭模具的直压方式。注射装豊是将树脂以加热 融化后在射入模具内。此时，要旋转螺杆，且入图所示让投入到料斗的述职停留在螺杆前端 （称之为计鱼：），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。当树脂在模具内流动时， 则控制螺杆位置或壹立射出压力是，则从速度控制切换成压力控制。图1.2注射机从注射机问世起，锁模力在10005000kN,注射量在50 2000g的中小型注射机占绝大多 数。到了 70年代后期，由于工程塑料的发展，特別是在汽车、船舶、宇航、机械以及大型 家用电器方面的广泛应用，使大型注射机得到了迅速发展。美国最为明显。在1980年全美

20、 国约有140台10000RN之上锁模力的大型注塑机投入巾场，到1985年增至500多台。日本 需机X公司已经成功地制造了当今世界最大的注塑机，苴锁模力达到120000kN,注射量达 到 92000g。80年代以来，CAD/CAE / CAPP / CAM计算机应用技术在塑机制造业的广泛采用，促进了 我国注塑机研发和制造水平的髙速发展。壹批国家级髙新技术企业都相继引进美国U.G.S和 PTCX公司的计算机辅助设计和分析等软件，实现了三维立体参数化建模，机构运动仿真， 对主关原件分析，对髙应力区的应力分布、应力峰值、危险区域等进行准确的分析计算，帮 助设计人员迅速地了解、评估和修改设计方案，保证

21、重要零件结构合理性的可靠性达到完美 结合。高效注塑机的开模和预塑壹般都是同步完成。开模中同时完成抽芯和顶出。日展会上最快注 塑机，工作周期只有1秒钟。注塑机的控制技术历经了继电器、接触器控制及可编程序控制 器控制和专用计算机控制的发展过程。我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括：1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技札3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和髙压注射成型技术。4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。6、应用优质模具材料

22、和先进的表而处理技术对于提髙模具寿命和质量显得十分必要。7、研究和应用模具的高速测量技术和逆向工程。第2章Moldflow分析壹些大型的注塑模具单凭经验是无法制造的或是废品率很高。所以最好是先通过计算机辅助 分析苴可行性。先通过Moldflow模拟分析英注塑工艺，分析英方案的可行性。把壹些可能 出现的缺陷通过计算机分析出来，然后改进苴工艺，使其降低废品率和生产周期6。先用UG画出制件的三维图（如图2）。把它转为STL格式导入Moldflow后进行分析。图2.1塑件UG图2.1最佳浇口分析首先利用Moldflow分析最佳浇口位置如图2.2。以此作为模具设计的参考。图中间蓝色区域 为分析出来的最佳

23、浇口位置，结合模具具体结构可把浇口放宜俩端而中心的内侧，基本能够 满足条件。图2.2最佳浇口位置2.2充型时间分析接着建立浇注系统填充分析。填充时间的结果如图2.3。塑件充满整个型腔所用时间1.65s.图2.3充型时间2.3液体前沿温度分析液体前沿温度分析如图2.4。合理的温度分布应该是均匀的。这模型的温差不是太大，能够 接受。图2.4液体前沿温度2.4注塑口压力曲线注塑口压力曲线如图2.5o注塑压力的大小是成型过程中的重要参数，直接决左了该件成型 用注塑机能够提供注塑压力值大小的下限。图2.5注塑口压力2.5气泡分析图2.6所示为气穴位置图示。气穴位置都在侧成型位苣和分型而附近，能够从滑块和

24、动定模 的空隙中排岀。这样出现气泡、焦痕的可能性较小。图2.6气泡2.6锁模力分析由图2.7中知道最大锁模力出当下约1.2S的时候，为80KN图2.7锁模力第3章塑料模工艺设讣及相关参数计算3.1设计内容该设计主要内容包括以下几个方而： 分析塑件的结构，以及使用材料的种类及工艺特性； 注塑工艺方案的分析，选择最佳方案： 选择注射机且确定初始型腔数目以及排列； 分型而的确左、主要机构设计及工艺il算（浇注系统的设计、排气系统的设计、冷却系统 的设计、顶出系统的设计、导向装置的设计）； 校核且确左注塑机型：据注塑及占用空间、操作是否方便、注射量、注射压力、模具的锁 模力、模具高度等要求，确定合适的

25、注射机。 模架形式的选择：根据塑件形状及脱模抽芯方式选择。 评价模具结构方案：评价方案设计的合理性，且对再设il提岀建议。3.2工艺分析3.2.1塑件分析该塑件是壹个封闭的不对称的薄板型工件，塑件尺寸较大，塑件工作表面要求较髙，在俩侧 都有侧成型的部分，曲中壹侧的抽芯距离比较大，这就增加了模具设计的难度。有利的地方 在于它的分型而比较淸楚，比较好选择。图3.1塑件3.2.2塑件材料分析丙稀晴一丁二烯一苯乙烯聚合物，简称ABS。3.2.2.1ABS基本特性塑件的材料为ABS,这是壹种热塑性塑料，在升温时黏度增高，所以成型压力较髙，塑料的 脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理：易

26、产生熔接痕，模具设汁时应 注意尽量减小浇注系统对料流的阻力：在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度以及收缩率影 响极小。根据上述零件特征和所用塑料的性能，在工艺上宜采用低温高压注塑方法，以增加 流动性，降低内应力。同时仪表板的尺寸精度和表面要求较髙，模具设讣时应注意推出机构 施力要均衡平稳，模具型腔表面粗糙度要小，模具温度应该控制在50C-60C。3.2.2.2ABS主要用途ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、 水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热 空气调节导管、加热器等、仍有用ABS夹层板制小轿车车身。

27、ABS仍用来制作水表壳、纺 织器材、电器零件、文教体弃用品、玩具电子琴以及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾 器及家具等。3.2.2.3ABS的主要成型特点：表3.1ABS注射成型的主要工艺参数：塑料名称ABS密度（g/cm）1.05-1.08收缩率03-0.7方法油、水、盐后处理温度（C）90 100时间（h）4注射机类型螺杆式螺杆转速，(r/min)30-60喷嘴形式直通式喷嘴温度(C)180-190前200-210中210-230料筒温度(C)后180200模具温度(C)50-70注射压力(Mpa)70 90保压力(Mpa)50-70注射时间35保压时间1530冷却时间1530成型时间(

28、S)成型周期40 70ABS的主要成型特点：(1) 可用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等成型加工方法。(2) 收缩率小，可制得精密塑料。(3) 吸湿性较大,成型前应干燥处理。(4) 流动性中等,溢边值0.04 mm,溶体粘度强烈依赖于剪切速率，因此模具设计大都采用点浇口形 式。(5) 熔融温度较低，熔融温度范国固泄，宜采用髙料温、高模温和高注射压力，有利于成型。(6) 浇注系统流动阻力小，注意浇口形式和位置应合理，防止产生熔接痕或减小熔接痕数量。脱 模斜度不宜过小。(7) 要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060C,要求塑件光泽和耐热时，应控制在60 80Co3.2.

29、3分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸较大，结构较复杂，任动左模都有需要侧抽芯的地方，由于要保证工作表而没有 推岀机构的痕迹，所以将工作表而成型部分放在宦模。且且定模上的抽芯用液压缸完成，动 模部分的抽芯采用斜顶的方式。根据上述零件特征和所使用的塑料性能，易采用髙温髙速充型。在模具设讣和制造方面，要尽 可能减小浇注系统的流料阻力。推岀结构施力要均衡平稳，模具型腔表而粗糙度要小，注意排 气。3.2.4尺寸精度分析注塑件由于没有精度要求，因此取最低精度5级。由之上分析可见，该零件的尺寸精度为低精 度，对应的模具相关的零件加工能够保证。3.3模具结构的设计331注塑机的选择3.3.1.1塑件体积由于塑件形

30、状不规则，故其体积产生如下：I由左知V件=343.1 cm3q利用软件的测量功能测塑件体积则：V 浇注=343.1 X18%=61.758cm3V 总=V 件+V 浇注=404.858cm3m=V 总=404.858 X1.08=437.247g3.3.1.2初选注射机由V总W80%V注；既塑件总的注射量小于等于注塑机额圧注射量的百分之八十：又有采用壹模壹腔，故注塑量为 V 总=404.858cm3所以 V 注404.858 三80%=543.1cm3查手册初选注射机为XS-ZY-1000,其参数如下表2-2：表3.2XS-ZY-1OO0注射机参数额定注塑量/cm31000螺杆直径/伽85注射

31、压力/Mpa121锁模力/KN4500拉杆空间mm650X550注塑行程mm260最大700模具厚度mm最小300喷嘴球半径mm20喷嘴口孔径mm3.53.3.1.3最大注射量的校核模具型腔能否充满和注塑机允许的最大注塑量密切相关，设计模具时，应保持注塑模内所需 熔体总量在注塑机实际的最大注塑量的范囤内。根据生产经验，注塑机的最大注塑量是其允 许最大注塑量（额定注塑量）的80%,由此有：80 % m式中：m注塑机允许的最大注塑量（g或者）。单个塑件的质量或者体积（g或者）。浇注系统所需塑料质量或者体积（g或者）。n一型腔数目。即 1 X404.858+61.758=466.581169N 取

32、F=1200N已知 F= 1200NS=25mmV= 1 Omm/s工作压力 P=106=3.82Mpa流量 Qv=3141 59mm3/s=O. 1885L/min选型为 YGX20 x25-FA-Y其参数为D=20mmd=10mm公称压力P=6.3Mpa4.3斜顶机构的设计在动模部分的侧抽芯将采取斜顶的方式，本设计采取的是顶针式斜梢。斜销设计参数选择：1斜梢行程=倒勾距离+缩水量+安全值=262斜梢角度a (3 -22 )=斜梢行程颇出行程=203检查斜梢座宽是否满足斜梢行程，顶针水平运动距离=26mm21.52 mm,所以满足要求。4.4.2底板厚度的校核：式中一一由垫块之间距离和型腔短

33、边长度L/b所决左的系数，5-160=24.93 mm而实际设计的底板厚度为27 mm24.93 mm,所以满足要求4.5合模导向机构的设计导向机构是保证泄模和动模合模时，正确圧位和导向的零件。导向机构主要有左位、导向和承受壹泄侧压力三个作用。而导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。4.5.1导柱对导柱结构有五点要求：1、长度导柱的长度必须比凸模端面髙6-8亳米，以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔和其相碰而损坏2、形状导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱顺 利地进入导向孔。3、材料导柱应具有硬而耐磨的表而，多用低碳钢（20号）渗碗淬火处理，或者T8、T10淬 火处理。4、配合精度导柱装入

34、模板多用二级精度第二种过渡配合。5、配合导柱固立端和模板之间采用H7/k6过渡配合；导柱导向部分采用H7/f7的间隙配合。 本设计导柱采用标准件（GB4169.4-84）4.5.2导套选用标准导套（GB4169.4-84）材料T10A,处理HRC5O-55,采用H7/k6配合镶入模板。4.6推出机构的设计4.6.1脱模力的计算对于矩形型芯脱模力的计算公式如下：式中:一一脱模力；a矩形型芯短边长度；mmb矩形型芯长边长度；mm塑件包裹型芯的长度：一一塑料的弹性模& lSOOMPa/cm1一一塑料的成型收缩率；0.005型芯的拔模斜度：塑料的泊松比：为0.38和及有关的系数：，壹般为1.0025塑

35、料和型芯间的静摩擦系数；0.15:壹般取1.6；为盲孔制品型芯在脱模方向上的投影面积，通孔制品=0,此设il中=0代入数据可得：=337327.73N即所要脱模力为337327.73N。4.6.2推杆机构用推杆顶塑件最简单，也是应用最广泛的脱模机构。推杆采用圆形截而，圆柱台肩推杆和相 配合的孔用间隙配合容易加工到较髙精度。且推杆为标准件。推杆固左端和推杆固左板，采用台肩的推杆和固定板联接形式，采用单边0.5-1 mm的间隙， 这样能够降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于推杆孔加工误差引起的轴线不壹 致而发生卡死现象。推杆材料采用T8A,热处理要求硬度HRC54-58,工作端配合部分的表

36、而粗糙度Ra为0.8m. 4.6.3推杆的强度校核由于脱模力F=337327.73N,推杆有9根，故每个推杆平均受力为37480.86N。4.631推杆的直径式中：推杆的直径；mm推杆的长度；200 mm推杆所承受的力：37480.86N推杆材料的弹性模量；=4.35 mm即最小为4.35 mm,在设汁中，=8 nun,满足要求。4.632推杆的强度式中：一一推杆所承受的最大正应力：推杆截面上承受的正压力：推杆的直径；一一推杆材料的许用应力；85OOON/C85OOON/c m14.7冷却系统的设计在注射成形工艺过程中，模具温度直接影响塑件的充模和塑件的定形，也直接影响注射周期 和塑件质量，因此，必须对模具进行有效冷却，使英温度保持在壹定范围内。冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质充分吸收成形塑件所传导的热量，使模具成形 表面的温度稳怎地保持在所需的温度范帼内，且且做到使冷却介质的回路系统内流动畅通， 无滞留部位。注塑成型中常用的冷却剂用常温