工艺管道施工的方案

1、.工艺管道施工方案一、概述本工程为玻璃生产线一线干粉系统压缩空气管道和输粉管道， 管道采用输送流体 用无缝钢管，产品符合标准号 GB/T8163-2008，其中 108X5约30米、 73X4 约80米、57X4约40米为压缩空气管道，连接处为焊接，设计压力为I.OMPa , 工作压力为0.6MPa ;其中 89X 4.5勺10米、 45X 3.5勺60米、 38X5勺120 米为输粉管道，连接处为法兰连接，设计压力为0.2MPa，工作压力为0.12 MPa， 设计温度常温。 为保证施工质量达到合格要求， 根据图纸及施工工艺的要求， 并 结合工艺管道施工特点，特编制了工艺管道安装施工方案。二、

2、施工依据1 、 GB50236-98 工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。2、GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范。3、特种设备安全监察条例（国务院 373 号令）4、 压力管道安全管理与监察规程（原劳动部1996 年）三、管道安装程序熟悉图纸和有关技术资料 f施工测量放线f沟槽开挖f管件加工制作f支架制 作安装管道预制及组装f管道敷设及安装f管道与设备连接f试压及吹洗f 防腐和保温f调试和试运转f交工验收。四、管道安装主要工艺介绍及技术要求程序1 ）材料验收（1）管材、管件、阀门的检验、验收必须具有制造厂的质量证明书，并现场检 验，有重皮，裂纹的管子不得使用，检查结果应

3、符合国家或部颁技术标准。（2）钢管、管件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。2）施工准备及要求（1）管道安装一般应具备下列条件： 与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求。 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关技术证件。 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在杂物。（2）管道的坡向、坡度应符合设计要求。（3）管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。（4）管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。3）管道安装： 管道安装时，除应符合一般规定外，

4、还应符合下列技术要求：（1）管道布置应尽量避免在液体管道上产生 “气袋”和气体管道上产生 “液袋”，根 据介质安装放气或排净装置。（2） 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不紧贴墙壁、楼板或管架上。（3）尽量避免把阀门和管线的重量加在设备的接口法兰短管上。（4）凡穿过楼板、墙壁的管道，根据情况可加装套管进行保护，在套管内不得 有管道接口。（5）管道安装时，必须清理管道内的杂物、焊接时的焊渣等污物。(6) 法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5%。，且不大于2mm，法 兰连接应保持同轴。 其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5%,并保证螺栓自由穿 入。( 7)管子对口时在距接口中

5、心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm ；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏 差为 2mm 。( 8)安装垫片时 , 可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂 , 石墨机油等溶剂。 当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接成迷宫形式，不得平口对接。( 9)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固应对称均匀，紧固后 宜与螺帽平齐。( 10)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格。 (11)管道上仪表节点的开孔和焊接应在管道安装前进行。( 12)管道安装过程中暂时不连接或预留的管口，必须封堵，以免杂物落入已 安装的管

6、道内。( 13)管道的连接，除管道与设备、阀门处采用法兰或丝扣连接外，其余的 采用氩电联焊或氩弧焊。 在无缝钢管上连接内螺纹阀门时， 为便于安装， 在连接 处，可使用一段相应规格的焊接钢管。 管道的焊缝布置应设置在便于施工和受力 较小处。在水平管段上，焊缝宜设在支、吊架跨距的 1/5 左右处，距离支、吊架 边缘不得小于 50 毫米，套管中的小管不允许有焊缝。在螺纹连接的设备、阀门 等前后要合理设置活接头，以便于各管件能拆卸。( 14)所有用气点的手动球阀现场接至方便操作的位置。( 15) 管道施工时除按图中特别注明的要求外，均按国家有关规范，标准施 工。(16) 管道弯头采用1.5D标准管件或

7、冷弯(25毫米),除特 殊部位外，一般弯曲半径为管道公称直径的 3.54倍。( 1 7 )管道安装允许偏差值见下表的规定管道安装允许偏差表( mm )项目允许偏差 坐标架空及地沟 室外25室内15埋地60标高 架空及地沟 室外20 室内15埋地25水平管道平直度DNC 1002L%，最大 50DN 1003L% ，最大 80立管铅垂度5L% ，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距204）阀门安装： 阀门安装前应检查填料，按设计文件核对其型号。安装时，过滤器、调节阀、截 止阀等的安装应符合管内介质的流向， 不得装反。阀门与管道以焊接方式连接时， 阀门不能关闭，焊缝底层采用氩弧焊。当

8、阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时， 阀门应在关阀状态下安装， 本设计中所有阀门， 在管道安装前必须按要求进行打 压试验，合格后方能使用。5）支、吊架安装：（ 1 ）管道安装时应及时固定和调整支吊架。位置应准确，安装应平整牢固，与 管子接触紧密。 固定支架应按设计文件或标准图集要求安装， 并应在补偿器预拉 伸之前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整， 绝热层不得妨碍其位移。 管道支吊用 U 型螺栓、吊杆等的规格，在施工时根据现场情况确定。支吊架用 紧固件固定在厂房的相应部位。 支吊架及管道固定所需的螺栓孔现场配钻。 支吊 架的安装方式可根据现场情况适当调整。6）工艺管道在安装中相遇时，可按

9、下列原则避让： 小口径管道让大口径管道。 无压力管道让有压力管道，低压管道让高压管道。 常温管道让高温与低温管道。 辅助管道让物料管道。一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。 支管让主管。五、焊接工艺要求(1) 焊接现场要有防风、防雨措施。(2) 所有焊条和焊丝必须有材质证明、合格证。(3) 焊材应存在干燥、通风良好、环境温度大于5 C且相对空气湿度小于60%的库房内。( 4)工程所用的焊接材料品种、牌号、规格较多，这就要求对焊材的保管、烘 干、发放、领用等各个环节严格把关，并按现场制订的有关管理制度严格执行。( 5)不得在母材表面随意引弧和试验电流。( 6)管道焊接时，管内应防止穿堂风。( 7)

10、对接管口端面的偏斜尺寸不得大于管径的 1%，且不大于 3mm 。( 8)管口组对内壁应平整，错边量不大于壁厚的 10%，且不大于 2mm 。( 9)严禁强行组对管口，点固工艺与正式施焊工艺相同，正式施焊前应对点固 焊段进行检查，如有缺陷，则必须进行清除。( 10)管口焊完后立即清渣自检，外观检查不合格的焊缝应返修补焊合格。补 焊处与相邻的焊缝外形应相似。( 11)所有隐蔽焊缝必须经质检人员和甲方代表检查签字认可，方可进行下道 工序的施工。( 12)每一管线焊口焊完后，必须将未焊的管口加封，以免杂物侵入。( 13)烘好的焊条在常温下超过 4 小时应重新烘干，重复烘干次数不宜超过两 次。凡受潮或药

11、皮脱落，裂纹显著的焊条不应使用。( 14)焊件的切割和坡口加工采用机械方法，加工后必须除去坡口表面影响接 头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。( 15)焊件组对前将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、 锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等到缺陷。(16) 焊接作业应按照焊接工艺卡规定的工艺进行， 要每一个焊工必须严格遵守 工艺要求及操作规程。(17)焊接检验：管道焊接时应及时作好焊接记录，焊接的必须对焊缝进行外观检查，外观检查应符合下列要求(川级焊缝要求)。A 焊缝咬口处处深度应小于 0.5mm, 两侧咬边总长度不应大于管子周长的 10%, 且不大于 100mm.

12、B焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，进行外观检验。C焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2mm 为宜，焊缝高度不应低于母材表面，焊缝隙与母材应圆滑过度，焊缝余高为w 1+0.1b(b为焊缝宽度)，且w 3mmD焊缝表面及热影响区不得有裂纹； 焊缝表面不得有气孔、 夹渣、 未熔合、弧坑等缺陷。( 18)焊口平直度及焊缝尺寸的允许偏差见下表：项次项目允许偏差焊口平直度1管壁厚（ mm ） 小于或等于 10 管壁厚的 1/510 202mm大于 203mm 2焊缝加强层高度 宽度1mm3咬肉 深度小于 0.5mm长度连续长度25mm总长度（两侧）小于焊缝长度的 10焊缝外观质量检查合格后

13、,方可进行管道焊缝无损检测 ,液化 气管道焊口按5%作射线探伤，要求达到川级标准。六、机械设备：直流焊机： 1 台交流焊机： 3 台冲机钻： 2 台套丝机： 1 台试压泵： 1 台切割机： 1 台角向磨光机： 2 台内圆磨光机： 2 台七、项目人员组织机构及管道人员安排：项目负责：技术负责：质量安全员：管道施工员：管道工： 3 人焊 工： 3 人油漆防腐： 1 人辅助用工： 2 人电工 1 人八、压力试验通用要求 （1）液压试验应使用洁净水或洁净的压缩空气，管道试压前不得油漆和保温， 以便对管道进行外观检查。 待试管道上的安全阀、 爆破板及仪表元件等要拆下或 加以隔离，试验时，环境温度不宜低于

14、 5C,否则应采取防冻措施。（ 2）液压强度试验应缓慢升压，待达到 qiangdu 试验压力后 （1.5mpa） ，保压 10min ，再将试验压力降至设计压力 （1.0mpa） ，保压 30 分钟，以压力不降，无 渗漏为合格。（3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。九、管道系统吹扫与清洗 （1）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确 定；非热力管道不得用蒸汽吹扫。（ 2）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安 全阀、仪表等， 对于焊接的上述阀门和仪表， 应采取流经

15、旁路或卸掉阀头及阀座 加保护套等保护措施。（ 3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已 合格的管道。（4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。（ 5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。（6）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆 的木制靶板检验， 5 秒内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。（7）蒸汽吹扫应按加热 -冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹 扫一根，轮流吹扫的方法。十、文明施工及安全注意事项（ 1）建立建全现场安全管理体系，落实现场安全工作。做到现场文明施工。

16、（ 2）实行施工现场标准化管理，重点作好防止高空坠落，物体打击，防止触电 事件发生。（ 3）广泛开展安全教育工作，作好分部、分项工程安全技术交底工作，特殊工 种持证上岗。（ 4）开始工作前，应检查周围环境是否符合安全要求，如果发现危及安全工作 的因素， 应立即向技安部门或现场负责人报告。 清除不安全因素后， 才能进行工 作。（ 5）施工现场应整齐洁净，各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。做到“工完料清 ”。（ 6）在施工现场，不能从危险地区通过，不能在起吊物件下通过或停留，要注 意与转着的机械保持一定的安全距离。（ 7）进入现场人员必须戴好安全帽，登高作业系好安全带，现场按要求设置各 种安全标志牌。施工现场各通道口、周边、洞口等作业点搭设安全防护网、栏杆 等，防止高空物体坠落。（ 8）施工现场氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于 7 米，其与明火距