马场大桥墩柱施工技术方案

1、厦蓉高速清镇至织金段第5合同段 马场大桥墩柱施工技术方案马场大桥墩柱施工技术方案一、编制依据及原则1.1、编制依据 1）设计文件；2）依据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011） 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2004）3）现行桥涵设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则；4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。1.2、编制原则1）以设计文件、施工规范为依据组织施工。2）规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺

2、简化施工环节。1.3、工程概况YK36+416.7YK36+708马场大桥为分幅式路基桥，桩基总52根，左幅桥孔跨采用8-40米T梁，右幅桥孔跨采用7-40米T梁，结构体系为先简支后结构连续T梁。下部结构为双柱式墩及矩形实心墩、钻孔桩基础；清镇岸设桩柱式桥台，织金岸设重力式U型台、明挖扩大基础；上部结构采用预制场预制T梁，机械吊装加设；下部墩台采用现浇筑；桥台及右幅桥4号墩采用GJZF35050071型四氟板式橡胶支座；左幅桥3号墩彩用GJZ40050084型板式橡胶支座；其佘桥墩采用GJ600550110型板式橡胶支座；右幅桥0、7号桥台采用80型伸缩缝，左幅桥0号台、8号台及3号墩、右幅桥

3、4号墩采用160型伸缩缝。二、墩柱施工2.1、施工工艺施工准备测量放样绑扎钢筋安装模板砼拌制浇捣砼制作试块拆模养生2.2、墩柱模板及钢抱箍墩柱模板全部采用帮包底结构型式(1) 墩柱模板采用定型钢模，钢模面板为5mm钢板；横肋、竖肋为8槽钢，间距45cm；竖向背带采用28，间距90cm；连接板为758角钢；(2) 钢抱箍的抱圆采用16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓。2.3、墩柱施工方法2.3.1、柱顶凿毛及测量放样混凝土顶面凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。然

4、后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。在系梁施工完毕以后，由测量工程师采用全站仪在系梁上放出墩柱边线，对墩柱范围以内的系梁混凝土进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面。2.3.1、墩柱钢筋施工钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。然后将制作成型的钢筋运至现场，和原先预埋的钢筋相接，钢筋相接过程中控制钢筋的间排距，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。1）、钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。2）、钢筋进场时应具有出厂合格

5、证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。3）、钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。c.采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。4）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。受力主筋制作和末端弯钩形状夸曲部位夸曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180Q2

6、352.5d3dd 为钢筋直径135HRB3358254d5d90HRB3358254d10d中间弯钩90以下各类20d5）、用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图( a )、（b ）加工，有抗震要求时，按图 (c)加工。箍筋弯钩形式(a) 90/ 180 (b ) 90/90(c) 135/1356）、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。7）、墩柱钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩柱下端，立

7、好竖筋，绑好环筋，形成墩柱骨架。8）、同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置。9）、在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。10）、钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。2.3.1、墩柱钢筋接头采用直螺纹连接施工施工方法、技术特点钢筋等强直螺纹连接可充分发挥钢筋强度或接头延展性要求高的各类砼结构。其接头连接可靠，精度高，抗疲劳性能好，接头性能符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ1072010标准I级接头的性能要求。、材料及机具设备用于连接的钢筋须符合钢筋混凝土用钢热扎带勒钢筋

8、GB1499.22007标准和中国科学研究院企业标准Q/JY162008标准的要求，用于连接的套筒须采用优质炭素结构钢。钢筋剥肋滚压直螺纹用于加工钢筋丝头，主要由剥肋机构、滚丝机构、电机减速机、冷却系统、电器系统、机座、台钳等组成；限位挡铁对钢筋的夹持位置进行限位，用砂轮切割机用于钢筋端面平头切割，使用钢筋扳手或管钳进行施工。、工艺原理将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。、工艺流程及操作要点钢筋丝头加工工艺及操作要点：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹带护帽保护丝头质量抽检存放待用a、钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材

9、轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。b、剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。c、丝头质量检验：操作者对加工丝头进行质量检验。d、带护帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。e、丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行抽样检验，存放待用。及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。对不合格产品，要有明显的区分标记或单独放置。、钢筋连接工艺及操作要点钢筋就位拧下钢筋保护帽检查套筒丝扣接头拧紧作标记施工检验a、钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。b、接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。c、作标记：对已拧紧的接头

10、作标记，与未拧紧的接头区分开。d、施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。、钢筋丝头加工a、丝头的加工过程是：将加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。 b、加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520的亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。剥肋滚丝头加工尺寸（mm）： 表B规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.20.2M16.522022.581816.90.2M192.52527.572018.80.

11、2M212.5273082220.80.2M232.529.532.592523.70.2M263323592826.60.2M2933740103230.50.2M3334245113634.50.2M373.5464994038.10.2M413.54952.510c、操作工人应按剥肋滚丝头加工尺寸的规定要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用标准套筒检查一次。d、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10，且不得小于10个，当合格率小于95，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。e、检验

12、合格的丝头应加工保护，其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。、钢筋丝头质量控制a、钢筋端头平切。钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。b、用螺纹环规控制螺纹直径大小。螺纹的直径靠设备本身来保证。检验方法见下表。 c、用挡铁定位控制丝头长度。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。使用方法如下图 d、质量检验：加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合下表中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检

13、验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10，且不得少于10个，按下表作钢筋丝头质量检查。当合格率小于95，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。丝头检验标准单位:mm项目量具名称要 求外观质量目测牙形饱满，牙顶宽度0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。丝头长度卡尺钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板检测，标准型接头的丝头长度公差为+1p，螺纹中径通端螺纹环规止端螺纹环规通环规能顺利旋入整个有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3p（p为螺距）。见图3.、现场连接施工及检验方法a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格须一致，钢筋

14、和套筒的丝扣应干净、完好无损。连接时应将保护帽去掉，连接后保护帽应及时回收，以免影响混凝土浇筑。b、现场施工用6001000mm套筒扳手，拧紧力矩大于360Nm。经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。标准套筒及正反丝套筒连接施工方法示意图： 异径套筒及锁母套筒施工方法示意图：6.4、模板工程、钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板

15、检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。、定型钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。、钢抱箍、分配梁安装钢抱箍安装前要根据设计标高，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用起重机

16、分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。(1) 主梁计算 荷载计算：a) 墩柱自重荷载P1P1=BH=26KN/m32.0 m1.9m=98.8KN/m，换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=49.4KN/m；b) 模板、分配横梁自重分配横梁采用10槽钢，间距50cm，q2=0.122/0.57.5/2=0.15KN/m；模板自重q3=0.5(21+1.912)/2=1.45KN/m；c) 施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）按q4=2.5KN/m均布荷载计； 荷载组合：q=q1+q2+q3+q4=49.4+0.5+1.

17、45+2.5=53.85 KN/m； 计算简图： 计算：a) 解除B点约束，代以支反力RB，用力法解得RB=q(6a2+5b2)/(4b)=463.5KN，RA=q(a+b)-RB/2=200.7KN，b) 弯矩图： c) 最大弯距：A、B点弯矩：M1=-1/2q2.42=-2.88q=-155.1KNm，跨中弯矩 ：M2=1/2q（32-2.42）=1.62q=87.2KNm，则：Mmax=M1=155.1KNm；d) 截面抗弯模量W拟选用工字钢为主梁，允许应力=170MPa，=Mmax/w，w= Mmax/=155.1103/(170103)=0.91m3=910cm3，初步选用40a工字

18、钢W=1090cm3910cm3，可满足强度要求； 挠度验算：将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：a) c、d点挠度：b) 跨中挠度：，c) 最大挠度验算：I40a惯性矩：I=21720cm4=2.17210-4m4 ，弹性模量E=2105MPa，则：，满足挠度要求。即：主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。(2) 分配横梁计算分配横梁采用10槽钢，间距d=50cm。 计算简图 荷载：a) 砼自重引起的荷载：q1=BHd=262.01.90.5=49.4KN，b) 模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）0.5

19、=3KN，c) 荷载组合：q=q1+q2=52.4KN； Mmax=1/8ql2=1/8（52.4/2）22=13.1KNm， 初选截面（槽钢b(w)=145MPa，E=2.1105MPa）W=Mmax/w =13.1103/(145103)=0.09m3=90cm3，截面抗弯模量w=bh2 /6，初选b=10cm，h2 =690/10=54.8cm2，即h=5.48cm，即选用10槽钢可以满足施工要求。(3) 钢抱箍承重验算 荷载计算：盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=53.8515.5*2=1669.4KN，主梁（I40a）自重 P2=21267.39.8=16KN，荷载组合：P=

20、P1+P2 =1669.4+16=1685.4KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=842.7KN； 螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=842.7kN抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查路桥施工计算手册第426页：M24螺栓的允许承载力：NL=Pn/K式中：P-高强螺栓的预拉力，取225kN; -摩擦系数，取0.4；n-传力接触面数目，取1； K-安全系数，取1.7。则：NL= 2250.41/1.7=52.9kN螺栓数目m计算：m=N/NL=842.7/52.9=15.916个，取计算截面上的螺栓数目m=24个。则每条高强螺栓提供的抗剪力：P=N/15=842.7/2

21、4=35.1KNNL=52.9kN故能承担所要求的荷载。螺栓轴向受拉计算钢抱箍与立柱之间夹垫6mm厚黑橡胶皮，橡胶与钢抱箍用万能胶紧密粘合。计算摩阻力系数取橡胶与混凝土磨擦系数，=0.4。抱箍产生的压力Pb= Q/=842.7kN/0.4=2160.8kN由高强螺栓承担。则：N=Pb=2160.8kN抱箍的压力由24条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为N1=Pb/24=2160.8kN /24=90kNS=225kN=N”/A= N（1-0.4m1/m）/A式中：N-轴心力m1-所有螺栓数目，取：24个 A-高强螺栓截面积，A=4.52cm2=N”/A= Pb（1-0.4m1/m）/

22、A=2160.8(1-0.424/16)/244.5210-4 =79.7MPa=200MPa 故高强螺栓满足强度要求,满足钢结构设计规范中的强度要求；求螺栓需要的力矩M1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1L1u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数L1=0.015力臂M1=0.151080.015=0.243KN.m2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10M2=1Ncos10L2+Nsin10L2式中L2=0.011 (L2为力臂)=0.15108cos100.011+108sin100.011=0.382KNmM=M1+M2=0.243+0.382=0.537(KNm) =62.5(kg

23、m)所以要求螺栓的扭紧力矩M55(kgm), 故采用24条M24高强螺栓满足钢结构设计规范中的扭力矩要求；3）抱箍的应力计算：拉力P1=10N1=10108=1080（KN）抱箍壁采用面板16mm的钢板，抱箍高度为0.5m。则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.0160.5=0.008(m2)=P1/S1=1080/0.008=135(MPa)170Mpa, 满足钢结构设计规范中的强度要求；(4) 对拉螺杆强度验算盖梁侧模采用20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象 荷载计算：混凝土侧压力：q1=1/3dH2=1/3260.41.72=10.

24、0KN，混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：q2=8.00.41.7=5.4KN，荷载组合：q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。 对拉螺杆强度验算：D=q/SD=15.4103/(8210-6)=76.6MPasL=170MPa，即对拉螺杆强度满足施工使用要求。待施工影响范围内的立柱混凝土强度达到一定值后，采用吊机配合架设抱箍。钢抱箍安装完后，在其上架设主支撑梁，两根主支撑梁之间应用8根M20的对拉螺杆穿孔对拉固定（两端靠近抱箍处各设置4根，每根间隔1米），并与抱箍连结紧密。、刷脱模剂墩柱模板所用脱模剂为机油兑柴油首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严

25、重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。、安装模板模板组拼选在墩顶上，按编号组拼而在。然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高

26、空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整52.5、墩柱混凝土、墩柱砼标号为C30，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。、混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(

27、即混凝土接合面)，或者在柱顶铺35cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为3040cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要注意避免使振

28、捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。、混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。2.6、拆模及养护 墩柱混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板

29、拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：（1）混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称均匀和有顺序的推进。（2）混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆

30、分盖梁底模。（3）在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。（4）混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。2.7、混凝土养生1、混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表7的要求继续保湿养护至规定龄期。2、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施

31、进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。3、混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。4、混凝土养护时间不宜小于28d。5、在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。6、混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之

32、间的温差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。7、混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。8、混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。9、混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外

33、温差满足要求。10、混凝土养护期间，试验室应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。三、施工注意事项1、混凝土的原材料、混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2、桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理，必须符合实际要求和施工规范的规定。3、成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。4、钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。5、钢筋加工前，必须核对是否是合格品，并对钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用

34、。6、桩机就位后，必须平正，稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或冲具上应设置控制深度和标尺，以便在施工中观测记录。7、从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。8、成孔过程中应注意地层的变化，随时调整冲进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。9、应派人清理泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉淀物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。并用密封车将泥浆运走。10、泥浆泵要有专人看管，以确保不被砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知停钻，采取有效措施。11、根据地质勘

35、察报告资料，桩基部分桩孔都有溶洞存在，且有些比较大，比较深。钻（冲）孔的时候要特别注意，对着地质报告，到达溶洞的地方要轻冲，防止桩头卡在溶洞抽不出来。遇到较小的溶洞时，击穿后用碎石、砂、泥土等回填，然后用泥浆成孔护壁；遇到较大的溶洞时，不能按上述做法施工，先用碎石、砂子掺加水泥搅拌后回填，等第二天结硬后再继续钻（冲）孔，如是很大的溶洞，就要不断地回填水泥拌合料，直到钻（冲）孔护壁能够施工为止；遇到半边是岩石时，应用片石回填压实后再继续钻（冲）孔。遇到溶洞需要进行处理时，及时通知甲方、监理到现场，办理好相关签证手续。 四、砼的冬季施工4.1 、冬期施工砼对原材料的要求(1) 水泥优先选用硅酸盐水

36、泥、普通硅酸水泥，应注意其中掺合材料对砼抗冻、抗渗等性能的影响。掺用防冻剂的砼，严禁使用高铅水泥。(2) 砼所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的砼中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱骨料反应。(3) 在冬季浇筑的砼工程，根据施工方法，合理选用各种外加剂，应注意含氯盐外加剂对钢筋的锈蚀作用，宜使用无氯盐防冻剂，对非承重结构的砼使用氯盐外加剂中应有氯盐阻锈剂这类的保护措施。(4) 拌合水，为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度。办法是：控制塌落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。4.2、 砼的拌制（1）外加剂a.外加剂的选择冬期施工中，从

37、本工程的结构类型、性质、施工部位以及外加剂使用的目的来选择外加剂。选择中应考虑：改善砼或砂浆的和易性，减少用水量，提高拌合物的品质，提高砼的早期强度；降低拌合物的冻结冰点，促使水泥在低温或负温下加速水化；促进早中期强度的增长，减少干缩性，提高抗冻融性；在保证质量的情况下，提高模板的周转速度，缩短工期，缩短或取消加热养护，降低成本；外加剂的选择时要注意其对砼后期强度的影响、对钢筋的锈蚀作用及对环境的影响，如含氨的砼外加剂；冬期施工尽量不使用水化热较小的矿渣水泥等。b.外加剂的试验冬期施工所有的外加剂，其技术指标必须符合相应的质量标准，应有产品合格证。对已进场外加剂性能有疑问时，须补做试验，确认合

38、格后方可使用。外加剂成分的检验内容包括：成分、含量、纯度、浓度等。常用外加剂的掺加量在一般情况下，可按有关规定使用。遇特殊情况时要根据结构类型、使用要求、气候情况、养护方法通过试验，确定外加剂掺加量。c.外加剂的管理冬期施工搅拌砼和砂浆使用的外加剂配置和掺加应设专人负责，认真做好记录。外加剂溶液应事先配成标准浓度，再根据使用要求配成混合溶液。各种外加剂要分置于标识明显的容器内，不得混淆。每配置一批溶液，最少满足一天的使用量。外加剂使用时要经常测定浓度，注意加强搅拌，保持浓度均匀。（2）砼的拌制砼搅拌站严格按照试验室发出的配合比通知单进行生产，不得擅自修改配合比。搅拌前先用热水冲洗搅拌机10mi

39、n，搅拌时间为常温搅拌时间的1.5倍。搅拌时投料顺序为石砂水水泥和掺合料外加剂。生产期间，派专职负责骨料仓的下料，以清除砂石冻块。保证水灰比，从拌和水中扣除由骨料及防冻剂溶液中带入的水分。搅拌站要与气象单位保持密切联系，对预报气温仔细分析取保险值，分别按-5、-10和-15对防冻剂试验，严格控制其掺量。必须随时测量拌和水的温度，水温控制在5010，砂子温度控制在2040，保证水泥不与温度80的水直接接触。4.3 砼的运输泵送砼的管道采取保温材料包裹，保证砼在运输中，不得有表层冻结、砼离析、水泥砂浆流失、坍落度损失等现象。保证运输中砼降温度速度不得超过5/h，保证砼 的入模温度不得低于5。严禁使

40、用有冻结现象的砼。4.4、 砼的浇筑（1） 入模温度验算在砼浇注前要对入模温度进行演算。（2） 砼的现场浇筑遇下雪天气绑扎钢筋，绑好钢筋的部分加盖塑料布，减少集雪清理难度。浇筑砼前及时将模板上的冰、雪清理干净。做好准备工作，提高砼的浇筑速度。在砼泵体料斗、泵管上包裹阻燃草帘被。（3） 砼的养护养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。在冬施条件下必须采取冬施测温，监测砼表面和内部温差不超过25。砼养护可以采取多种措施，如蓄热法养护和综合蓄热法养护等方法。可采用塑料薄膜加盖保温草帘养护，防止受冻并控制砼表面和内部温差。 (4) 养护时注意事项测量放线必须掀开保温材料（5

41、以上）时，放完线要立即覆盖；在新浇筑砼表面先铺一层塑料薄膜，再严密加盖阻燃毡帘被。拆模后砼采用刷养护液养护。砼初期养护温度，不得低于-15，不能满足该温度条件时，必须立即增加覆盖毡帘被保温。拆模后砼表面温度与外界温差大于15时，在砼表面，必须继续覆盖毡帘被；在边角等薄弱部位，必须加盖毡帘被并密封严实。4.5 、拆模将试块及时送交项目经理部试验室，进行试块强度检验。当砼未达到受冻临界强度均不得拆除保温加热设备。砼冷却到5，且超过临界强度并满足常温砼拆模要求时方可拆模。砼温度通过温度计来测定；工长根据试验结果填写砼拆模申请，报项目总工程师和相关人员批准，重点部位或有特殊要求的结构拆模要特加批准。4

42、.6 、试块留制在砼施工过程中，要在浇筑地点随机取样制作试件，每次取样应同时制作3组试件。1组在标准条件下养护至28d试压，得强度f28；1组与构件在同条件下养护，在砼温度降至0时（负温砼为温度降至防冻剂的规定温度以下时）试压，用以检查砼是否达到抗冻临界温度；1组与构件在同条件下养护至14d，然后转入20标准条件下继续养护21d，在总龄期为35d时试压，得强度f14+21。如果f14+21f28，则可证明砼未遭冻害，可以将f28作为强度评定的依据。4.7、墩（台身）柱施工1）墩柱施工采用混凝土罐车运输至施工现场，用吊车调运混凝土料斗浇筑入模的施工方法。2）通过混凝土拌合的升温措施和混凝土输送过

43、程中的保温措施确保混凝土的入模温度。在浇注过程中的低温时段采用彩条布对墩柱模板上口进行封闭，减小施工点与外界的空气对流，降低热量损失，确保浇注过程中施工点的温度。3）在浇注之前，对墩（台身）柱模板内采用封闭模板顶口并加设碘钨灯提高内侧温度。在墩柱模板内设置2个温度计，随时对模板内的温度量测、掌控。并在模板外侧搭设一次性固定暖棚，即在覆盖面积内用脚手杆在边缘搭建架子，顶盖用脚手杆人工绑扎，上面铺设土工膜，将养护设施全部罩在暖棚之下。4）浇筑完成后立即用火炉进行加温。养护期间棚内温度不得低于10。达到养护期之前，不允许拆除暖棚。5）对混凝土量较小的墩柱，气温较低的时候，选择在一天当中温度较高的时段

44、完成浇注。五、质量验收标准1、灌注桩的平面位置和垂直度允许偏差符合下表规定桩径桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩d1000mm501D/6且不大于100D/4且不大于150D1000mm100+0.01H150+0.01H注：1、桩径允许偏差原负值是指个别断面：2、采用复打、反插法施工的桩径允许不受本表现制：3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离：D为设计桩径。2、混凝土灌注桩质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位mm见上表基础开挖前量护

45、筒，开挖量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测冲3桩体质量检查按基桩检测技术规范,如冲芯取样,大直径嵌岩桩应冲至桩尖下50cm按桩基检测4混凝土强度设计要求试件报告或冲芯取样送检5承载力按建筑基桩检测技术规范按建筑基桩检测技术规范一般项目1垂直度小于1%测套管或冲杆，或用超专声波探测，干施工是吊垂球2桩径50井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆相对密度（黏土或砂性土中）1.151.2用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高(高于地下水位)m0.51.0目测5沉渣厚度:端承桩、摩擦桩m m50150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度m m16

46、0220坍落度仪7钢筋笼安装深度m m100用钢尺量8混凝土充盈系数大于1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高m m+30-50水准仪，需扣除桩顶层及浮浆层及劣质桩体3、混凝土灌注桩钢筋笼质量符合下表规定项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量六、主要保证措施6.1质量保证措施（1）为保证本工程质量目标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉和责任感的施 工管理人员。（2）制定质量管理责任制，认真按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格按有关质量标准进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。（3）严格制定项目质量管理体系和项目质量保证大纲及质量计划，认真落实各级质量责任制，层层监督、检查、整改。我们采取具体做法：一是强化质量体系的运行，严格按建立的质量管理体系来开展各项质量活动。二是强化工序管理。工序管理是施工生产过程质量的要点，只有各到工序符合质量要求，施工质量才能得到可靠的保证。对关键工序和关键部位，确定管理点的负责人和管理办法，使工序质量得到有效控制。其次是对技术复杂、施工难度大、技术要求高且容易出现质量问题的工序，开展质量分