弹簧摇床设计

1、-作者xxxx-日期xxxx弹簧摇床设计【精品文档】1绪 论课题的背景及目的选矿摇床通常是由床面、机架和传动机构三大部分组成。除此之外还有冲水槽，给矿槽，机座等，整个床面由机架支撑或吊起，机架上装有调坡装置。选矿摇床可以使矿粒按其密度和粒度不同而沿不同方向运动，并从给矿槽开始沿对角线呈扇形展开，依次沿床面的边沿排出，排矿线很长，能精确地产出多种质量不同的产物，如精矿、次精矿、中精矿和尾矿等。选矿摇床被作为重选设备，曾广泛用于砂金等矿物的分选，主要用于选金或选煤等。选矿摇床的分类大致有矿砂选矿摇床，矿泥选矿摇床，玻璃钢选矿摇床,6-S选矿摇床,LS选矿摇床等。那么，什么是弹簧摇床？这种摇床以软，

2、硬弹簧作为差动运动机构，与其它摇床相比别具一格。床头包括传动装置和差动装置两部分。传动装置由电动机，偏心轮(或飞轮)和摇杆构成。弹簧摇床的主要缺点是冲程会随给矿量而变化，当负荷过重时甚至会自行停车，但在正常给矿条件下，看管工作量不大。摇床的发展摇床属于重力选矿机械， 重力选矿是按矿物密度差分选矿石的方法，在当代选矿方法中占有重要地位。它的发展历史悠久，从古代人类开始知道利用金属材料的时候，就使用兽皮在河溪中淘洗自然金属或天然矿物。以后又用木制的溜槽进行分选。大约在400余年前出现了原始型式的跳汰机，但那时的生产还是作坊式的。18世纪60年代西方发生了产业革命，对金属原l料的需求量日渐增加。同时

3、蒸气机的出现又为机械化生产提供了动力，于是重选作为一个产业部门而出现。1830-1840年在德国哈兹(Harz)矿区出现的早期活塞跳汰机继续得到改进而被推广应用。1892年又发明了大型的风力驱动的选煤用鲍姆跳汰机。 摇床的应用已有近百年历史，最初的摇床是利用撞击造成床面不对称往复运动，1890年美国制造了第一台选煤用打击式摇床用于选煤。1896-1898年A威尔弗利(Wilfley)发明了现代型式的摇床。尽管当时摇床还被视作溜槽的一种，称作淘汰盘，但以后则以其独特的分选方式而自成体系。随着摇床的出现，选别前的分级，脱泥等准备作业也广为应用。1918年普兰特一奥(PlatO)又以凸轮杠杆制成另一

4、种传动机构。这两种6-S摇床头结构经过改进至今仍在使用。第二次世界大战后德国制成了偏心轮传动的快速6-S摇床。我国于1964年研制成功惯性弹簧式6-S摇床，已在生产中推广应用。摇床是结合了国内摇床和重力选矿技术，具有富集比高、选别效率好、操作简单等优点，且一次得出最终精矿和最终尾矿。与传统工艺相比具有不用药剂、耗能低、便于管理等优点，具有较高的性能价格比。摇床的类型及摇床在选矿中的应用 （1）6S摇床 这种摇床基本上是沿袭了早期威尔弗利摇床的结构形式。也称为衡阳式摇床.这种摇床主要适合选别矿砂,但亦可用为处理矿泥。横向坡度的调节范围较大(010),调节冲程容易,在改变横向坡度和冲程时,仍可保持

5、床面运行平稳。弹簧放置在机箱内,结构紧凑,这些都是6-S摇床的优点,缺点是安装的精度要求较高,床头结构复杂,易磨损件多,在操作中不当时还容易发生折断拉杆事故,改进后的摇床在箱体外面偏心轴末端安有小齿轴油泵,进行集中润滑,箱内只有少量机油,减免了漏油事故。 （2）云锡式摇床 这种摇床也称为贵阳式摇床，在结构上这又与国外的普拉特-奥(PlatO)型摇床类似。云锡式床头运动的不对称性较大，且有较宽的差动性调节范围以适应于不同的给料粒度和选别要求。床头机构运转可靠，易磨损的零件少，且不漏洞。缺点是弹簧安装在床面底下，检修和调节冲程均不方便(调冲程时需先放松弹簧)；床面的横向坡度可调汇范围小(05)；当

6、横坡及冲程调节过大时，将由于床头拉杆的轴线与床面重心的轴线过分分离而引起床面振动，故这种摇床适合于在横向坡度较小时处理细粒级，特别是矿泥时使用。 （3）弹簧摇床 这种摇床以软，硬弹簧作为差动运动机构，与前述摇床相比别具一格。床头包括传动装置和差动装置两部分。传动装置由电动机，偏心轮(或偏重轮)摇杆构成。弹簧摇床的主要缺点是冲程会随给矿量而变化，当负荷过重时甚至会自行停车，但在正常给矿条件下，看管工作量不大。 （4）多层化摇床 摇床的单机处理量小，点地面积大是妨碍它大量应用的重要缺点。为解决此项问题，选矿摇床已向多层化发展。悬挂式摇床不难提高了单位地面的处理能力，而且省去了笨重的基础，不再对建筑

7、物有冲击振动，运转噪声小，维护简单，在基建投资和操作管理上都是有利的。 （5）6-S双层摇床 传统的6-S摇床占地面积大、处理量低、客户资金投入较大，要使用6-S单层摇床的客户很是烦恼，但又没有更好的设备及方法能够解决这些问题。6-S双层摇床的推出解决了6-S单层摇床使用过程中的诸多问题。6-S双层摇床占地面积小、处理量大、省电节能、设备成本相对低廉，具有富矿比高，选别效率高，看管容易，便于调节冲程、冲次等优点。在改变横向坡度和冲程时仍可保持床面运行平衡，弹簧放置于在箱体内，结构紧凑，并且能一次得出最终精矿和最终尾矿。2 机械系统的总体方案设计现代机器通常由动力机、传动系统和执行机构三部分组成

8、。机械系统的总体方案设计是弹簧摇床设计的基础。总体方案设计要遵循机械系统设计准则。由于设计的多解性和复杂性，满足某种功能要求的机械系统运动方案可能会有很多种，因此，在考虑机械系统运动方案时，除满足基本的功能要求外，还应遵循以下原则：(1) 机械系统尽可能简单。(2)尽量缩小机构尺寸。(3)机构应具有较好的动力特性。(4)机械系统应具有良好的人机性能2。2.2机械系统传动方案的确定本次设计为一台水平单向摇床，结构简单，摇动行程为200300mm，床身为12001500mm，载荷超过1000kg。传动方案简图如图2.1所示：图2.1 弹簧摇床传动方案简图 经研究，该传动装置满足设计要求，适应工作条

9、件，且结构简单、可靠。3 导轨副系统的设计导轨副是20世纪70年代末发展起来的一种具有独特机械性能的新型滚动支承，它适应了精密机械的高精度、高速度、节能环保以及缩短产品开发周期等要求，因此得到了广泛的应用。目前已经成为数控机床、精密电子机械、工业机器人、测量仪器中不可缺少的一种重要功能部件。它是在导轨工作面之间安排滚珠、滚柱或滚针等滚动体，使两导轨面之间形成滚动摩擦，摩擦系数很小（0.00250.005），动静摩擦系数相差很小，运动轻便、灵活，所需功率小，精度好，无爬行。与现有的滑动导轨相比，具有以下优良特性：运动灵敏度高；定位精度高；牵引力小、移动轻便；磨损小、精度保持性好；润滑系统简单、维

10、修方便。滚动导轨的选择滚动导轨根据滚动体形式不同，可分为滚珠导轨、滚柱（或滚针）导轨等。（1） 滚珠导轨（如图3.1） 这种导轨的结构特点为滚珠与与导轨之间点接触，摩擦阻力小，承载能力较差，刚度低，其结构紧凑，制造容易，成本较低。通过合理的设计滚道圆弧可大幅度降低接触应力，提高承载能力。滚珠导轨一般适用于切削力矩和颠覆力矩都比较小的机床。图3.1 滚珠导轨（2） 滚柱导轨（如图3.2） 这种导轨的结构特点为滚珠与与导轨之间线接触，承载能力较同规格滚珠导轨高一个数量级，刚度高。滚柱导轨对导轨面的平面度敏感，制造精度要求比滚珠导轨高，适用于载荷较大的机床。图3.2 滚柱导轨综上所述，由于弹簧摇床的

11、载重要求超过1000kg，属于载荷较大的机床，所以选择滚柱导轨，即圆柱滚子直线导轨。与钢球相比，圆柱滚子具有受载弹性变形量小的特性。圆柱滚子直线导轨在滑块有限的空间中装入多数的圆柱滚子（如图3.3），实现了高刚性。图3.3 圆柱滚子的平行并列配置查表3.1可得，选用公称型号为LRX 55的导轨，标准长度选用1920（16）mm。LRX 55属于法兰型圆柱滚子直线导轨。其截面如图3.4所示。 图3.4 LRX 55圆柱滚子直线导轨图3.5 碳钢滑轨示意图表3.1 碳钢滑轨的标准长度和最大长度对于使用圆柱滚子的直线滚动导轨，额定寿命为： (3.1) 式中：额定寿命，； ：基本额定动载荷； ：当量动

12、负荷，取； ：硬度系数，通常取； ：温度系数，查表49.3-45，； ：接触系数，查表49.3-46，； ：负荷系数，查表49.3-48，。将以上数据带入公式 （3.1）得：工作寿命时间 （3.2） ：工作寿命时间； ：行程长度，； ：每分钟往返次数，。将以上数据带入公式（3.2）得： 按年工作日360天，两班制，每班8小时，开机率为90%，预计寿命年限为 综上所述：理论计算寿命符合要求 LRX 55导轨副各部分尺寸如图3.5所示。图3.6 LRX 55导轨副 LRX 55导轨副零件尺寸可参照表3.2所示，导轨尺寸可参照表3.1。表3.2 LRX 55导轨副零件尺寸表 4 电动机的选择及传动参

13、数的计算选择电动机的类型按照弹簧摇床设计要求，选用Y系列（IP44）三相异步电动机。4.2选择电动机的功率所需电动机功率为 （4.1）式中：为工作机实际需要的电动机输出功率，； 为工作机需要的输入功率，； 为电动机至工作机之间传动装置的总效率；已知滚动导轨的摩擦因数；弹簧摇床载重1000kg；行程200300mm，取200mm；按摇床床面每分钟150次往返运动计算。工作机的阻力为 （4.2） 工作机的线速度为 （4.3）则工作机需要的输入功率为 （4.4）查表21.7得： V带传动；滚动轴承；销钉处的摩擦传动则总效率为 （4.5）将数值带入式（4.1）得 根据选取电动机的额定功率 （4.6）查

14、表24.3选择电动机的转速根据床面每分钟150次往返运动计算，飞轮每转动150圈，则飞轮的转速为查表213.2得：V带传动的常用传动比为，最高传动比可达到7，所以电动机的可选范围为： （4.7）在这个范围内综合考虑电动机和传动装置的情况来确定最后的转速，可选择同步转速为，根据表212.1确定电动机的型号为Y132S-8，其满载转速为，此外，电动机的中心高，外型尺寸，轴伸出尺寸等查表212.3可得。4.4计算总传动比及分配各级传动比传动装置的总传动比为 （4.8）式中，为电动机满载转速，； 为执行机构（飞轮）转速，；带入式（4.7）得由于此弹簧摇床传动方案中只有带传动这一级传动比，所以带传动的传

15、动比为4.5计算传动装置的运动和动力参数各轴转速电动机轴 轴 各轴功率电动机轴 轴 各轴转矩电动机轴 （4.9）轴 （4.10）将计算结果填入表4.1中：表4.1 传动装置的运动和动力参数项目转速（r/min）功率（kw）转矩（Nm）传动比效率电动机轴710轴 1505 V带传动的设计 已知电动机功率，小带轮转速，大带轮转速，传动比，按年工作日360天，两班制，每班8小时计算。查表1，故 （5.1）根据，查图1。验算带速 查表118.8，取小带轮的基准直径。查式1 （5.2） 因为 ,故带速合适。查式18.15a，计算大带轮的基准直径。 （5.3） 根据表18.8，圆整为。根据式18.20，即

16、式（5.4）如下所示 （5.4） 初定中心距为。 由式1 （5.5） 由表1度。 （5.6） 中心距的变化范围为 （5.7） 由和，查表1得。根据，和A型带，查表1得。查表1得，表1得，所以 （5.8） （5.9）取3根。由表1，所以应使带的实际初拉力。压轴力的最小值为5.9 V带轮的设计已知小带轮的基准直径，大带轮的基准直径。查图18.14得，小带轮选用腹板式（图5.1），大带轮选用轮辐式（图5.2）。带轮的轮槽截面尺寸参照表18.10，如图5.3所示。 图5.1 腹板式带轮 图5.2 轮辐式带轮图5.3 轮毂截面尺寸小带轮和大带轮的各部分尺寸可按照表18.10、图18.14进行选取，具体参

17、数详见表5.1所示。表5.1 带轮尺寸参数 (mm)项目槽型小带轮A115915103838705050140150大带轮A115915103848905454710720常用带轮的材料为HT150或HT200，转速较高时可以采用铸钢或钢板冲压后焊接而成，小功率时可用铸铝或塑料。本设计中的带轮材料选用HT150或HT200即可。6 飞轮的设计飞轮的材质一般使用铸铁，HT200 HT250；球铁，QT450-10、QT600-3、QT500-7等，国外也有用45号钢制作的飞轮。在本设计中采用铸铁，HT200 HT250来制作飞轮。飞轮是安装在机器回转轴上的具有较大转动惯量的轮状蓄能器。当机器转速

18、增高时，飞轮的动能增加，把能量贮蓄起来；当机器转速降低时，飞轮动能减少，把能量释放出来。 根据弹簧摇床传动方案简图可知，飞轮是通过摇杆驱动箱体进行往返运动的，运动的行程为200mm300mm，按照200mm进行计算。飞轮可通过键与轴端挡圈与轴与轴进行联接，此联接须达到紧密配合，无任何轴向或径向的转动或移动。与轴的-段（图6.1）联接，其尺寸结合轴综合确定，与轴中相同。尺寸参照-段右侧轴端挡圈的外径选取，比轴端挡圈的外径大2mm即可。与轴的-段联接，考虑整体结构，其尺寸可暂为。其结构如图6.1所示，详细尺寸可参照飞轮零件图所示。 图6.1 飞轮结构图 7 轴的设计的设计已知轴表7.1 轴项目转速

19、（r/min）功率（kw）转矩（Nm）轴的最小直径查式115.2初步确定轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调制处理。查表115.3，取，则 （7.1）轴的最小直径显然是与大带轮配合处的直径，为了使所选的轴直径与大带轮的孔相适应，故取。的结构设计 （1）拟定轴的基本结构（图7.1） 图7.1 轴的基本结构 （2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度a）为了保证轴端挡圈只压在带轮上，而不压在轴的端面上，故-段的长度应比大带轮的厚度稍微短一点，现取。查表25.3，选取挡圈GB/T 892 60。b）为了满足带轮的轴向定位要求，-段右端需要制出一轴肩，又因-段轴上需要安装轴承套，根据查表26.1

20、，选取6311型深沟球轴承，其尺寸为，故取-段直径，长度。为了便于轴承的安装，可取-段的直径为。c）根据6311型深沟球轴承查表26.15，选取SN311滚动轴承座，根据滚动轴承座的结构尺寸，可取-段长度，可得-段的长度，-段直径。d）由于轴上所装两个轴承及轴承座取同一型号，即6311型深沟球轴承及SN311滚动轴承座，故-段长度可与-段相同，即，,可得-段的长度，-段直径与-段直径相同，取。为了便于轴承的安装，可取-段的直径为。e）由于-段轴上需安装飞轮，为了保证轴端挡圈只压在飞轮上，而不压在轴的端面上，根据飞轮的零件图，可确定，。查表25.3，选取挡圈GB/T 892 60。f）考虑到整个

21、装置的紧凑性问题，以及各零件之间不干扰等因素，可暂取-段长度为。综上所述，轴的各部分尺寸见表7.2所示。表7.2 轴尺寸表项目-段-段-段-段-段-段-段 直径48mm54mm55mm65mm55mm54mm48mm长度52mm53mm27mm300mm27mm53mm45mm的设计（1）拟定轴的基本结构（图7.2）图7.2 轴的基本结构（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度a）为了保证轴端挡圈只压在飞轮上，而不压在轴的端面上，故-段的长度应比飞轮的厚度稍微短一点，现取。-段的直径与飞轮上孔的直径相同，即取。查表25.3，选取挡圈GB/T 892 40。b）为了满足轴向定位要求，-段右

22、端需要制出一轴肩，可取。考虑整个结构的紧凑性问题，可选取。c）由于-所联接的摇杆要在轴上进行圆周方向的运动，则需要放置一轴承，查表26.1，选取6008型深沟球轴承，其尺寸为，故取-段直径，。查表25.3，选取挡圈GB/T 892 40。综上所述，轴的各部分尺寸见表7.3所示。表7.3 轴尺寸表项目-段-段-段直径40mm50mm40mm长度49mm50mm14mm轴承座的设计 本设计中的轴位于大带轮与飞轮之间，需用两个轴承座固定在机床支撑架上，并且要求轴的中心线与轴承座轴承的中心在同一水平面内。在轴的-段和-段位置安装两个型号相同的轴承座，查表26.15，选取SN311滚动轴承座（图7.3）

23、，详细尺寸见表7.4所示。该轴承座与弹簧摇床支撑架采用六角螺栓联接。表7.4 轴承座基本参数 (mm)型号dd2DgAA1HH1LJS螺栓N1NSN311556512030120808030275230M161823图7.3 SN211滚动轴承座8 键的选择及强度校核（1） 电动机轴，直径为38mm，查表24.1，选GB/T 1096 键。（2） 轴的-段，直径为48mm，长度为52mm，查表24.1，选GB/T 1096 键。（3） 轴的-段，直径为48mm，长度为45mm，查表24.1，选GB/T 1096 键。（4） 轴的-段，直径为40mm，长度为49mm，查表24.1，选GB/T 1

24、096 键。键、轴的材料都是钢，查表1，取其平均值，对前三个键进行强度校核。【精品文档】键的工作长度：键的接触高度： 由式16-1可得 （8.1） （8.2） （8.3） 综上所述，键的强度校核均符合要求，故所选键均合适。9 摇杆的设计在弹簧摇床中，摇杆的作用是用于推动箱体在导轨上进行往复运动的，一端与轴通过滚动轴承进行连接，一端与箱体通过六角螺栓进行连接。摇杆与轴连接的一端采用45钢车削至所需尺寸，内圈尺寸按6008型深沟球轴承的尺寸确定为68mm，外圈尺寸按轴承端盖的尺寸确定为108mm。摇杆与箱体连接处可采用六角螺栓（图9.1）进行连接，查六角螺钉规格表可选取M36120的螺栓。图9.1

25、 六角螺栓由于在螺栓连接处是滑动连接，可在摇杆端内圈中加一黄铜圈，并加以油嘴润滑，减少摩擦损坏。摇杆的中间部分可选用壁厚为4mm的的无缝方形钢管（图9.2）与两端的45钢进行焊接，具体结构及尺寸见摇杆的零件图所示。图9.2 无缝方形钢管表9.1 无缝方形钢管数据表10箱体的设计弹簧摇床是生产中广泛应用的筛选设备，箱体主要是用于筛选不同尺寸的矿石（矿砂），使直径较小的矿石通过箱体底部的空隙落下，与直径较大的矿石分离开来，所以，箱体底部空隙的大小与疏密程度取决于要筛选矿石的直径大小。本设计以区分2mm上下的矿砂为例。钢板是钢材四大品种（板、管、型、丝）之一，在发达国家，钢板产量占钢材生产总量50以

26、上，随着我国国民经济的发展，钢板生产量逐渐增长。本设计中的箱体可选用8mm厚的低合金结构钢钢板（GB3274-88）。 低合金结构钢板是由低合金结构钢热轧制成。低合金钢板都是镇静钢和半镇静钢钢板。其优点是强度较高、性能较越、能节省大量钢材、减轻结构重量等。低合金结构钢板越来越广泛用于机械制造和金属结构件等。设计要求箱体尺寸为，可采用钢板焊接成型，为防止在运动过程中矿砂掉落，可将箱体加工为的盒状，并在箱体一端焊接一方形钢块，用以与摇杆和弹簧箱联接，如图10.1所示。图10.1 箱体结构图箱体的具体尺寸详见箱体零件图，与导轨的联接形式详见弹簧摇床装配图所示。由于该弹簧摇床是用以区分2mm上下的矿砂

27、，所以可在箱体的底部铺上铁筛网，压上压板后以螺栓固定。铁筛网的规格、材质等如下：材质：黑铁丝、低碳钢丝。编织：先轧后编、双向隔波弯曲、紧锁弯曲、平顶弯曲、双向弯曲、单向隔波弯曲。特点：产品具有高耐磨性、高强度和稳固的结构，网孔保持长期均匀。规格：1、丝径：1.2mm-16mm； 2、孔径：1mm-40mm； 3、网目：0.5mm-30mm； 4、长度：1300m； 5、重量：0.5kg-50kg/。用途：多用于矿山、煤厂、建筑等行业的筛选、隔离及防护。在本设计中，选取目数为10，孔径为2mm的不锈钢筛网即可，尺寸为1480880mm，材质为SUS201，如图10.2所示。 图10.2 不锈钢筛

28、网11弹簧箱的设计及弹簧的选择在弹簧摇床中，弹簧箱由硬弹簧和软弹簧（橡胶弹簧）组合构成，通过两个弹簧的相互作用使箱体产生差动运动，起到了类似减震的作用，可适当减少箱体在导轨上的冲击力。弹簧箱的箱体可以选用8mm厚的低合金结构钢钢板（GB3274-88）焊接构成，内部包括硬弹簧和软弹簧，弹簧箱的结构设计及尺寸详见弹簧箱装配图所示。 查表611.2.1，选用YI型冷卷压缩圆柱螺旋弹簧，因材料直径，故在本设计中可选取的弹簧，直径规格属于C级，用于中等应力弹簧。查表611.2.2，选用热轧弹簧钢，GB 1222，牌号65Mn，直径规格580mm，切变模量，弹性模量。查表611.2.3，弹簧钢丝的抗拉极

29、限强度。查表611.2.9，取弹簧中径，查表611.2.12，自由高度。圈数，按表6。弹簧各数值如表11.1所示。表11.1 弹簧数值10mm95mm2366N115N/mm261N400mm10 查表611.2.19，许用应力，工作极限载荷，故此弹簧满足设计载荷要求。其结构如图11.1所示。图11.1 硬弹簧在弹簧箱中，软弹簧可以选用橡胶制成，即橡胶弹簧，安装在硬弹簧的支撑座与弹簧箱的侧壁之间，套在弹簧箱与箱体的连杆上即可，结构如图11.2所示，尺寸见弹簧箱装配图。图11.2 软弹簧12支撑架的设计（1）工况要求：即任何支撑架的设计首先必须保证机器的特定工作要求。例如，保证支撑架上安装的零部

30、件能顺利运转，支撑架的外形或内部结构不致有阻碍运动件通过的突起；设置执行某一工况所必需的平台；保证上下料的要求、人工操作的方便及安全等。（2）刚度要求：在必须保证特定的外形条件下，对支撑架的主要要求是刚度。如果基础部件的刚性不足，则在工作的重力、夹紧力、摩擦力、惯性力和工作载荷等的作用下，就会产生变形，振动或爬行，而影响产品定位精度、加工精度及其它性能。（3）强度要求：对于一般设备的支撑架，刚度达到要求，同时也能满足强度的要求。（4）稳定性要求：失稳对结构会产生很大的破坏，设计时必须校核。本弹簧摇床采用槽钢焊接制作支撑架，根据槽钢尺寸规格表（见图12.1、表12.1）选取型号10#的槽钢即可。

31、明细规格为，理论重量为。支撑架的详细尺寸可见弹簧摇床装配图所示。 图12.1 热轧普通槽钢尺寸图（GB/T707-1988）表12.1 热轧普通槽钢尺寸规格表制造支撑架时，焊接、热处理及机加工等都会产生高温，因各部分冷却速度不同而收缩不均匀，使金属内部产生内应力。如果不进行时效处理，将因内应力的逐渐重新分布而变形，使机座丧失原有的精度。 时效处理就是在精加工之前，使机座充分变形，消除内应力，提高其尺寸的稳定性。常见的方法有自然时效、人工时效和振动时效等几种，其中以人工时效应用最广。 所以在支撑架焊接完成后需要进行一段时间的时效处理。结 论 摇床在生产中的应用类型很多,属于重力选矿机械。从用途上分有：矿砂摇床(处理2-0.075mm粒级矿砂),矿泥摇床(处理-0.075mm粒级矿泥)，选矿用摇床，选煤用摇床等；从构造上来分,因床头结构,床面形式和支撑方式不同而分为6-S摇床,云锡式摇床和弹簧摇床等。在设计的初期，因为对