事故冰机故障的判断和处理.doc

1、事故冰机故障的判断和处理事故冰机是在大冰机故障或装置停车期间。为了保证液氨贮罐有足够的库容 , 因此在92 年新建一个20XX 吨的新液氨贮罐, 新液氨贮罐理论闪蒸量180Kg/hr, 这样冷却器总的处理量比原来增加40%以上。关键词 : 故障, 判断, 处理赤天化股份公司合成氨生产装置是70 年代末 , 由美国凯洛格公司引进,年产 30 万吨的大型合成氨装置。 事故冰机是在大冰机故障或装置停车期间, 为液氨贮罐提供冷量和保护其安全而设置的专用运行设备 , 随着投用年限的增加 , 各种问题逐渐增多 , 特别是 1992 年新增小液氨贮罐后 , 机组能力明显不足 , 高压缸后冷却器压力长期处在高

2、限状态 , 安全排空阀启跳频繁。 每年大修期间的 20 多天里 , 平均只能运行 4、5 天, 大部分时间是开液氨贮罐顶部放空阀来维持贮灌压力 ,这样对环境即造成污染又对其设备的安全运行带来威胁 , 也给公司造成了极大的经济损失。因此 20XX年我们对机组进行彻底的改造 , 取得了满意的效果。1 事故冰机工艺说明及工艺流程图 ( 见图 1)来自液氨贮罐气氨 , 首先进入低压缸气体饱和器 V1, 与冷却器 E1 来的致冷剂 ( 液氨经减压阀 S1 后, 变为气氨 , 压力由减压至 , 温度由 30降至 - 33), 进行混合使干气体得到致冷 , 并使温度降至 - 23, 然后进入低压缸 C1进行

3、压缩 , 压力由升至 , 从 C1 出来的气氨首先进入油气分离器 V2, 将气体中夹带的润滑油分离出来 , 并通过返回阀 Q1返回低压缸油箱 , 分离后的气体进入高压缸 C2进行压缩 , 压力由升至 , 然后进入油气分离器 V3, 分离出来的润滑油通过返回阀 Q2返回油箱 , 出来的气体由冷却器 E1 上部进入 , 气氨被冷凝成液氨后返回液氨贮罐。故障2 改造内容低压缸出口气体温度高运行中低压缸出口气体温度高达 180, 造成高温停车连锁动作 ( 设计值156), 至使机组无法正常运行。根据运行记录 , 发现低压缸进口饱和器 , 长期已来都没有起液位 , 说明冷却器来的致冷剂根本没有进入饱和器

4、 , 使干氨气在饱和器中没有得充分的致冷和降温 , 就进入低压缸 , 造成低压缸负荷加重 , 出口温度超高。通过分析确认我们发现 , 造成致冷剂没有进入饱和器的根本原因 , 就是减压阀S1(电磁阀 ) 没有动作 , 高压缸后冷却器来的冷冻剂 ( 高压液氨减压至后 , 温度由45降至 - 23), 没有进入饱和器 , 是造成低压缸出口超温 , 而使超温连锁动作的根本原因。在检查减压阀 S1 时 , 发现电磁阀线圈盒因密封变差 , 线圈被环境中的氨气腐蚀而烧坏 , 使减压阀不能动作。该阀动作的好坏将直接关系到机组安全运行 , 因此在改造中对其进行了国产化改造 , 并将连锁触点由现场水银开关 , 改

5、为总控室 DCS顺控开关控制 , 使连锁系统的安全系数得到大大的提高。高压缸曲轴断轴多次高压缸曲轴在 1997 年至 20XX年中 , 曾发生三次断轴事故 , 通过事故原因分析 , 大家认为造成曲轴断裂的主要原因 , 是高压缸油箱油位过低 , 而引起曲轴箱断油所至。因此 , 对引起油位低的问题进行了分析确认 , 并对曲轴箱相关的所有油路系统进行解体检查 , 发现高压缸气、液分离器返回阀 Q2失灵 , 返回阀动作不正常 , 是导至润滑油跑油 , 造成油箱油位过低 , 而使曲轴箱断油 , 是造成曲轴断裂的根本原因 , 返回阀内部结构见高压缸返回阀局部流程简图 2。故障图 2 高压缸返回阀局部流程简

6、图因此 ,20XX 年对高压缸气液分离器返回阀进行解体检修 , 发现返回阀阀芯与浮球已脱落 , 进入贮油室的润滑油 , 因造成阀芯不能离开阀体 , 而无法返回高压缸油箱 , 并使润滑油随压缩气体一起进入冷却器 , 然后随液氨带入液氨贮罐。 由于浮球与阀芯的连接是采取螺纹连接的 , 经过长时间的使用和平繁动作 , 阀杆和螺帽上的螺纹 , 已磨损的非常严重 , 至使阀芯与浮球脱落 , 使气液分离器分离出来的润滑油无法返回油箱 , 造成油箱油位低 , 曲轴严重缺油而断轴。 毕业论文 , 故障。毕业论文 , 故障。因机组已投用多年 , 所有的机械备件都没有现成备件 , 因此采取了点焊的办法进行了修复

7、, 投用后较果非常好 , 这一关键问题得到了解决 , 疏通了分离器至油箱的通道 , 解决了机组最棘手的问题 , 彻底解决了曲轴断裂的根本问题 , 使机组的安全稳定运行得到了保障。毕业论文 , 故障。高压缸后冷却器长期超压安全阀平繁起跳机组在运行中 , 针对高压缸后冷却器安全排空阀启跳频繁的问题 , 我们对机组的运行进行了全面检查 , 发现高、低压缸及相关设备并没有超压的问题发生 , 而只有冷却器超压 , 因此对后冷却器进行了理论分析和工艺核算 , 认为冷却器原设计换热能力为 /hr, 而合成氨装置生产能力经过技术大改造后 , 合成氨由原来 1000 吨 / 日 , 增产至现在的 1250 吨/

8、 日, 为了保证液氨贮罐有足够的库容 , 因此在 92 年新建一个 20XX吨的新液氨贮罐 , 新液氨贮罐理论闪蒸量 180Kg/hr, 这样冷却器总的处理量比原来增加 40%以上 , 冷却器换热能力严重不足 , 是造成高压缸后冷却器超压的根本原因。毕业论文 , 故障。针对液氨贮罐闪蒸量比原设计增加较多的事实 , 对冷却器的换热面积进行增容50%的改造 ,20XX 年 8 月安装到位。通过两年的运行 , 较果非常理想 , 高压缸后冷却器出口压力由原来的降至现在的之间 , 完全满足了生产的需要。对自控仪表和停车保护连锁进行改造事故冰机原始设计时 , 是做为一套非常独立的装置来考虑的 , 因此它所有的自控和连锁系统都是现场基地式控制仪表 , 为机组的安全运行 , 自控系统和安全连锁系统 , 自动化程度非常高 , 光是停车保护连锁就有 14 套之多见表 1。图 1 改造前机组停车保护连锁项目 作用 套数高 低压缸油气压差低 防止高、低缸油箱油位 2 高 低压缸出口温度高防止机组缸体过热 2 液氨贮罐高、低压 起动及停止机组运行防止贮罐超压 2 低压缸出口压力