电动汽车制动系设计规范07更新

1、安徽天康特种车辆装备有限公司电动汽车制动系统设计规范编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 2015年8月21日发布2015年10月22实施安徽天康特种车辆装备有限公司 发布Q/QY B0042009II 目 录1.范围12.规范性引用文件13.概述14.制动器的结构方案分析24.1鼓式制动器24.2 盘式制动器35.制动器的主要参数确定35.1 鼓式制动器主要参数的确定35.2 盘式制动器主要参数的确定46.制动器的设计与计算46.1鼓式制动器的设计计算46.2 盘式制动器的设计计算66.3 衬片磨损特性的计算66.4 前、后轮制动器制动力矩的确定76.5应急制动和驻车制动所需的制动力矩77

2、.制动驱动机构87.1 制动驱动机构的形式87.2分路系统87.3液压制动驱动机构的设计计算88.制动力调节机构98.1 限压阀98.2 制动防抱死机构（ABS）108.3 感载比例阀109.制动器的主要结构元件119.1 制动鼓119.2 制动蹄119.3摩擦衬片（衬块）119.4 制动鼓（盘）与衬片（块）之间的间隙自动调整装置12前 言为使本公司整车制动系设计规范化，参考国内外汽车总体设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本制动系设计指导书。意在对本公司设计人员在制动系设计的过程中起到一种指导操作的作用，提高制动系设计的效率和精度。本规范将在本公司所有车型开发设计中贯彻，并在实

3、践中进一步提高完善。本规范由安徽天康特种车辆装备有限公司技术部提出。本规范由安徽天康特种车辆装备有限公司技术部批准。本规范主要起草人：李劲松本规范于2015年8月首次发布。制动系统设计规范1. 范围本规范规定了安徽天康特种车辆装备有限公司公司生产的电动汽车制动系设计规范。本规范适用于安徽天康特种车辆装备有限公司公司设计开发的纯电动汽车的制动系统设计。2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件

4、，其最新版本适用于本规范。QC/T 265 汽车零部件编号规则GB/T 15596 电动汽车术语GB 7258 机动车运行安全技术条件GB 8557 防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定3. 概述 功用: 使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车;在下坡行驶时使汽车保持适当的稳定车速；使汽车可靠地停在原地或坡道上。 制动系应满足如下要求：1）足够的制动能力 。 2）工作可靠 。 3）不应当丧失操纵性和方向稳定性 。 4）防止水和污泥进入制动器工作表面。 5）热稳定性良好 。 6）操纵轻便，并具有良好的随动性 。 7）噪声尽可能小。 8）作用滞后性应尽可能短 9）摩擦衬片（块）应有足够的使用寿命 10

5、）调整间隙工作容易 11）报警装置 4. 制动器的结构方案分析 4.1鼓式制动器 分领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种4-1 鼓式制动器示意图主要区别： 蹄片固定支点的数量和位置不同; 张开装置的形式与数量不同; 制动时两块蹄片之间有无相互作用。 制动器效能:制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩。 制动器效能因数:在制动鼓或制动盘的作用半径R上所得到摩擦力（M/R）与输入力F0之比 制动器效能的稳定性: 效能因数K对摩擦因数f的敏感性（dK/df）。4.2 盘式制动器 盘式制动器有如下优点： 热稳定性好；水稳定性好；制动力矩与汽车运动方向无关；

6、易于构成双回路制动系；尺寸小、质量小、散热良好；衬块磨损均匀；更换衬块容易；缩短了制动协调时间；易于实现间隙自动调整。5. 制动器的主要参数确定5.1 鼓式制动器主要参数的确定5.1.1 制动鼓内径D 轿车：D/Dr=0.640.74货车：D/Dr=0.700.83ZBT24 005-89制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列 5.1.2 摩擦衬片宽度b和包角 包角一般不宜大于120。 制动衬片宽度尺寸系列见ZB T24 005-89。 5.1.3 摩擦衬片起始角05.1.4 制动器中心到张开力F0作用线的距离e 使距离e尽可能大, 初步设计时可暂定e=0.8R左右。 5.1.5 制动蹄支承点位

7、置坐标a和c 使a尽可能大而c尽可能小。初步设计时，也可暂定a=0.8R左右。 5.2 盘式制动器主要参数的确定 5.2.1 制动盘直径D 通常选择为轮辋直径70%79% 5.2.2制动盘厚度h 实心制动盘厚度可取为1020mm; 通风式制动盘厚度取为2050mm; 采用较多的是2030mm 5.2.3摩擦衬块外半径R2与内半径R1 外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5 5.2.4制动衬块面积A 1.63.5kg/cm2 6. 制动器的设计与计算6.1鼓式制动器的设计计算 6.1.1 压力沿衬片长度方向的分布规律 两个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律: 对于紧蹄的径向变形1和压力p1为：

8、一个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律:表面的径向变形和压力为:新蹄片压力沿摩擦衬片长度的分布符合正弦曲线规律 6.1.2 计算蹄片上的制动力矩6.2 盘式制动器的设计计算 m值一般不应小于0.65。平面度允差为0.012mm，表面粗糙度为Ra0.71.3m，两摩擦表面的平行度不应大于0.05mm，制动盘的端面圆跳动不应大于0.03mm。 6.3 衬片磨损特性的计算摩擦衬片（衬块）的磨损受温度、摩擦力、滑磨速度、制动鼓（制动盘）的材质及加工情况，以及衬片（衬块）本身材质等许多因素的影响，试验表明，影响磨损的最重要的因素还是摩擦表面的温度和摩擦力。 双轴汽车的单个前轮及后轮制动器的比能量耗散率

9、鼓式制动器的比能量耗散率以不大于1.8W/mm2为宜，计算时取减速度j=0.6g。制动初速度1：轿车用100km/h（27.8m/s）；总质量3.5t以下的货车用80km/h（22.2m/s）；总质量3.5t以上的货车用65km/h（18m/s）。 车的盘式制动器在同上的1和j的条件下，比能量耗散率应不大于6.0W/mm2。 每单位衬片（衬块）摩擦面积的制动器摩擦力 在j=0.6g时，鼓式制动器的比摩擦力f0以不大于0.48N/mm2为宜。与之相应的衬片与制动鼓之间的平均单位压力pm=f0/f=1.371.60N/mm2（设摩擦因数f=0.30.35）。 6.4 前、后轮制动器制动力矩的确定

10、首先选定同步附着系数0 计算前、后轮制动力矩的比值 ： 根据汽车满载在柏油、混凝土路面上紧急制动到前轮抱死拖滑，计算出前轮制动器的量大制动力矩M1max；再根据前面已确定的前、后轮制动力矩的比值计算出后轮制动器的最大制动力矩M2max。 6.5应急制动和驻车制动所需的制动力矩 6.5.1 应急制动 6.5.2 驻车制动7. 制动驱动机构7.1 制动驱动机构的形式7.2分路系统 全车的所有行车制动器的液压或气压管路分为两个或多的互相独立的回路，其中一个回路失效后，仍可利用其它完好的回路起制动作用。7.3液压制动驱动机构的设计计算 7.3.1 制动轮缸直径d的确定 7.3.2制动主缸直径d0的确定

11、 第i个轮缸的工作容积 所有轮缸的总工作容积 初步设计时 主缸活塞行程S0和活塞直径d0 7.3.3制动踏板力Fp 要求：最大踏板力一般为500N（轿车）或700N（货车）。 7.3.4制动踏板工作行程 踏板行程（计入衬片或衬块的允许磨损量）对轿车最大应大于100150mm，对货车不大于180mm。 8. 制动力调节机构 8.1 限压阀 8.2 制动防抱死机构（ABS） 基本功能: 感知制动轮每一瞬时的运动状态，相应地调节制动器制动力矩的大小，避免出现车轮的抱死现象。 它可使汽车在制动时维持方向稳定性和缩短制动距离，有效地提高行车安全性。 滑动率S ABS系统控制方法目前主要有逻辑门限值控制方

12、法和现代控制方法两种，目的是在各种工况下制动时都可获得最佳的滑动率S，由此可获得最短的制动距离。8.3 感载比例阀 作用：感载阀的作用在于保证行驶过程中前后轮负荷的合适比例并确保在汽车紧急制动时后轮不抱死； 原理：感载比例阀利用车身与车桥之间的距离变化(外界作用力)来改变弹簧的预紧力，随着车辆载荷的增加，相应地进行调整，使得在任何载荷条件下都能得到一个近似理想的制动力分配。它安装在制动总泵与后轮制动分泵之间的管道上，由壳体、柱塞、阀门、弹簧等组成。壳体进油孔与制动总泵出油孔相通，出油孔与车轮制动分泵相通。当外界作用力小时，感载比例阀的柱塞在弹簧预紧力的作用下被推至最右边，两孔相通，总泵与分泵压力相等。当外界作用力大于弹簧预紧力，迫使柱塞左移，令柱塞与阀门接触并关闭了阀门，切断总泵通向分泵的通道；若外界作用力压力继续增大，又会使柱塞右移，柱塞与阀门脱离接触，阀门又被打开，总泵与分泵又相通。这样比例阀反复动作使分泵的液压不断得到调整，也即不断调整了后轮制动力。9. 制动器