水电集团长清板厂Ⅱ型板施工组织设计方案

1、长清板厂长清板厂型板施工组织设计型板施工组织设计目目 录录1 1概述概述 .- - 1 1 - -1.1 编制依据 .- 1 -1.2编制范围.- 1 -1.3工程概况及主要工程量.- 2 -1.4 施工用电 .- 2 -2.2.原材料原材料 .- - 2 2 - -2.1 水泥 .- 3 -2.2 细骨料 .- 4 -2.3 粗骨料 .- 5 -2.4 矿物掺合料 .- 6 -2.5 外加剂 .- 6 -2.6 拌合养护用水 .- 8 -2.7 钢筋 .- 8 -2.8 锚具、夹具 .- 11 -2.9 绝缘热缩管 .- 12 -3 3施工工艺施工工艺 .- - 1212 - -3.1 模板

2、制作、安装及检验 .- 12 -3.2 钢筋的制作、绝缘及安装 .- 15 -3.3 混凝土作业 .- 22 -3.4 轨道板脱模、运输、堆放 .- 25 -3.5 轨道板打磨、安装扣件 .- 29 -4.4.轨道板力学性能试验方法轨道板力学性能试验方法 .- - 3131 - -5 5 制板进度计划安排制板进度计划安排.- - 3131 - -6 6主要人员、设备、组织主要人员、设备、组织机机构构 .- - 3232 - -7 7试验机构、试验手段、检测程序及试验工试验机构、试验手段、检测程序及试验工作作的总的总体体安排安排 .- - 4949 - -7.1 试验机构 .- 49 -7.2

3、试验手段 .- 49 -7.3 检测程序 .- 50 -7.4 试验室的组建 .- 52 -8.8. 各项措施各项措施 .- - 5252 - -8.1 文明施工措施 .- 52 -8.2 创优规划和质量保证措施 .- 54 -8.3 安全保证措施 .- 57 -8.4 环保、水保及文物保护措施 .- 64 -8.5 节约用地措施 .- 66 -8.6 降低造价措施 .- 67 -8.7 各类资源管理措施 .- 68 -1 1概述概述1.11.1 编制依据编制依据1）国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准，铁路施工技术指南及质量验收标准；2）客运专线铁路 cr

4、ts型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件科技基2008173 号；3）crts型板式无砟轨道板结构设计京沪高京徐施轨修二 01-0119；4）桥上 crts型板式无砟轨道板预埋件设计京沪高京徐施轨修 06；5）客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101 号；6）新建时速 300350 公里客运专线铁路设计暂行规定铁建设200747 号；7）客运专线无碴轨道铁路设计指南铁建设函2005754 号；8）客运专线扣件系统暂行技术条件铁科技函2006248；9）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号；10）山东省政府、济南市等各级政府颁布的相关法律、法规、文件

5、、精神等；11）铁路工程施工安全技术规程（上、下册）（tb10401.1-2003）、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；12）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；13）京沪公司关于型轨道板的有关会议精神；14）京沪公司型设置方案。1.21.2编制范围编制范围本方案适用于中国水电集团长清轨道板厂 6.45m 标准轨道板的预制，是板厂预制轨道板各生产工序操作的依据，是质量管理工作的重要组成部分。长清轨道板厂所有操作人员应认真执行本方案，努力实现工序操作规范化、标准化。1.31.3工程概况工程概况及主要工程量及主要工程量长清轨道板厂选址于山

6、东省济南市长清区万德境内，对应线路里程dk439+500m，在正线右侧（距正线 1066m），紧靠 g104 国道,地势平坦，交通便利，占地面积约 121 亩。长清轨道板厂主要承担京沪高速铁路dik412+062dk474+800（78km 双线）轨道板预制合计约 22247 块。根据京沪高铁铺设计划安排，自 2008 年 11 月 1 日开始到 2010 年 10 月 5 日完工。制板车间按直列型长线台座法布置 3 条生产线，81 个预制台座，8 个钢筋绑扎台座。2 条纵向电瓶车运板通道，2 条横向钢筋运输通道。存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照 12 层计算共计存放 5

7、724 块，成品存放区按照 9 层计算共计存放 3528 块，共计能存 9252 块，其中成品存放区存满的情况下毛坯板存放区可兼做成品存放区。1.41.4 施工用电施工用电本制板厂施工用电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。从万工线（1 万伏）“t”接，解决生产生活用电（用电量统计详见附录 a）。其“t”接位置紧靠 g104 国道，对应京沪高速铁路正线里程约 dk439+500，接线距离约 500m。安装两台箱式变压器（一台 630kva、一台 800kva）。同时为确保不因变压器维修或停电影响施工生产，自备一台 500kw 发电机组应急。2.2.原材料原材料轨道板混凝土采用高性能混凝土

8、，按 100 年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按客运专线铁路 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件科技基2008173 号、客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101 号、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157 号、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号等标准的技术质量要求，由物设部专人采购管理。入厂时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家、生产日期、检验人员及检验状态，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓

9、分别储存，袋装材料采用专用库房存放。原材料进厂前必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进厂检验。混凝土原材料根据配合比要求确定其生产厂家。原材料供应商及生产地不得随意更换。板体混凝土强度等级为 c55。2.12.1 水泥水泥2.1.1 本轨道板厂使用 po42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥的技术要求须满足 gb175-2007通用硅酸盐水泥，客运专线铁路 crts无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件科技基2008173 号、客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101 号、crts型板式无砟轨道轨道板结构设计京沪高京徐施轨修二 01-0119 中的

10、相关规定，详见表 2.1.1-1。 水泥的技术要求水泥的技术要求 表 2.1.1-1序号项 目技术要求3d17.01抗压强度（mpa）28d42.53d3.52抗折强度（mpa）28d6.5初凝453凝结时间（min）终凝6004安定性合格5细度（80m，）106比表面积（m2/kg）3507游离 cao 含量（%）1.08so3 含量3.09mgo 含量5.010cao 含量1.011烧失量5.012碱含量（%）0.6013熟料中的 c3a 含量（%）814氯离子含量（%）0.0615助磨剂名称及掺量16石膏名称及掺量17混合材名称及掺量合格2.1.2 其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质

11、量验收补充标准（铁建设2005160 号）的规定。2.22.2 细骨料细骨料2.2.1 采用级配合理、质地均匀坚固、吸水效率低、空隙率小的洁净天然河砂。砂的细度模数为 2.63.0，其各项指标均符合普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准jgj 52-2006，客运专线铁路 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件科技基2008173 号、高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101 号、crts型板式无砟轨道轨道板结构设计京沪高京徐施轨修二 01-0119 中的相关规定要求，细骨料的质量技术要求见表 2.2.1-1。2.2.2 细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经 5

12、 次循环后其质量损失不超过 8%。细骨料的吸水率不大于 2%。细骨料质量技术要求 表 2.2.1-1序号项目技术要求1吸水率2.0%2细度模数2.63.03含泥量1.5%4泥块含量0.1%5坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经 5 次循环后质量损失8%6云母含量0.5%7轻物质含量0.5%8有机物含量颜色不应深于标准色，如深于标准色，则按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.959硫化物及硫酸盐含量0.5%10cl-含量（%）0.02%2.2.3 当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，要进行专门的检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方可采用。2.2.4 细骨料的碱活

13、性首先采用岩相法对骨料的矿物组成和类型进行检验，然后采用砂浆棒法进行检验，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于 0.1%；否则按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号第 6.3.2 条的要求采取技术措施。2.32.3 粗骨料粗骨料2.3.1 粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粗骨料各项技术指标均须符合 jgj 52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准，科技基2008173 号客运专线铁路 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件、科技基2005101 号客运专线高性能混凝土暂行技术条件、crts型板式无砟轨道轨道板结构设计京沪

14、高京徐施轨修二 01-0119 中的相关规定要求，粗骨料的质量技术要求见表 2.3.1-1。 粗骨料的质量技术要求 表 2.3.1-1序号项目技术要求1颗粒级配采用 510mm 及 1020mm 两种级配2岩石抗压强度母岩与混凝土设计抗压强度之比1.53吸水率2%4含泥量0.5%5泥块含量0.25%6紧密空隙率40%7压碎指标10%8cl-含量（%） 0. 029坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经 5 次循环后质量损失5%10针片状颗粒含量8%11硫化物及硫酸盐含量0.5%2.3.2 粗骨料的最大公称粒径不得超过钢筋的混凝土保护层厚度的 2/3，不得超过钢筋最小间距的 3/4，且不大于

15、20mm。粗骨料采用二级级配，510mm 和 1020mm 两种规格，其堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率小于 40%，吸水率小于 2%。粗骨料压碎指标不大于 10%，母岩抗压强度与混凝土设计强度之比不小于1.5，坚固性用硫酸钠溶液法 5 次循环后的重量损失率小于 5%。2.3.3 粗骨料应采用岩项法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于 0.10%，否则按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号第 6.3.2 条的要求采取技术措施。不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。2.42.4 矿物掺合料矿物掺合料2.4.1 本场采用的矿物参合料

16、各项指标均须符合客运专线铁路 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件（科技基2008173 号）、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101 号）中的相关规定。2.4.2 矿物参合料性能要求见表 2.4.2-1矿物参合料性能要求 表 2.4.2-1序号项目单位性能要求1氯离子含量%0.022烧失量%4.03so3 含量%3.04含水率%1.05需水量比%1056游离氧化钙含量%1.07mgo%148活性指数1d%12528d%110其他性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160 号）相应的规定。2.52.5 外加剂外加剂2.5.1 采用减水

17、率不小于 25%、收缩率比不大于 110%的高效减水剂，其他技术指标均须符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160 号）、客运专线铁路 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件科技基2008173 号、高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101 号、crts型板式无砟轨道轨道板结构设计京沪高京徐施轨修二 01-0119 中的要求，禁止用氯盐外加剂。2.5.2 掺入方法为液体掺加法，掺量定为胶凝材料用量 0.95 %(按重量计)。外加剂须经铁道部鉴定或评审合格，并经铁道部质量检验中心检验合格才能使用。减水剂的性能达到表 2.5.2-1 要求。 减水剂性能要求

18、表 2.5.2-1序号项目指标1水泥净浆流动度（mm）2402硫酸钠含量（%）10.03cl-含量（%）0.24碱含量(na2o+0.658k2o)（%）10.05减水率（%）20用于配制非抗冻混凝土时3.06含气量（%）用于配制抗冻混凝土时4.530min1807坍落度保留值（mm）60min1508压力泌水率比（%）909常压泌水率比（%）203d1307d12510抗压强度比（%）28d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比13513相对耐久性指标（%）（200 次）80减水剂在运输、储存时不得混入杂物，储存过久或遇有可能影响质量情况时使用前须复验。2.62.6 拌合养护用水拌合养护

19、用水2.6.1 在场内设两口直径 80cm，深 50m 水井，拌制和养护混凝土用水，均为井水，且符合混凝土用水标准（jgj 63-2006）、客运专线铁路crts型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件（科技基2008173 号）、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101 号）、crts型板式无砟轨道轨道板结构设计京沪高京徐施轨修二 01-0119 中的要求。2.6.2 用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于 30min，其初凝和终凝时间须符合有关水泥的国家标准的规定。养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外

20、，其他项目应符合拌和用水品质指标的规定，具体规定见表 2.6.2-1。 拌和及养护水质量指标 表 2.6.2-1序号项目技术要求1ph 值4.52不溶物含量（mg/l）20003可溶物含量（mg/l）20004氯化物含量（mg/l）5005硫酸盐含量（mg/l ）6006碱含量（mg/l）15002.72.7 钢筋钢筋2.7.1 钢材进场时均必须附有出厂合格证明书及检验报告单。资料不全的产品不得入库。2.7.2 钢筋 q235 及 hrb335 分别符合钢筋混凝土用钢 第 1 部分：热轧光圆钢筋（gb1499.12008）、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（gb13013-91）、低碳钢热轧圆盘条（g

21、b/t701-1997）、钢筋混凝土用钢筋第 2 部分 热轧带肋钢筋（gb1499.2-2007）及碳素结构钢（gb/t700-2006）的有关规定。（1）热轧带肋钢筋、精轧螺纹钢筋采用 hrb500（需特制），性能均须符合gb1499 的规定；（2）预应力筋采用螺旋肋钢丝 d=10.0（需特制）；其主要力学性能满足表2.7.2-1 的要求，主要外形尺寸满足表 2.7.2-2 的要求，其他性能符合 gb5223的规定； 预应力筋主要力学性能 表 2.7.2-1序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）mpa15702屈服强度（p0.2）mpa14203断裂伸长率%6.04弹性模量mpa2.0510

22、5预应力筋主要外形尺寸 表 2.7.2-2公称直径（mm）肋高（mm）肋顶宽（mm）肋间距（mm）肋倾角（）螺旋肋导程（mm）100.420.451.31.7-361-（3）精轧螺纹钢筋的主要力学性能满足表 2.7.2-3 的要求，主要外形尺寸满足表 2.7.2-4 的要求。精轧螺纹钢筋主要力学性能 表 2.7.2-3 序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）mpa5502屈服强度（p0.2）mpa5003断裂伸长率%6.0（a10）6.0（a5）4最大负荷伸长率%6.05反弯试验公称直径 ds 的弯曲锟直径mm8ds6振幅为 2a =ou 时的疲劳强度（200万次）mpa2157采用与配套螺母进

23、行疲劳强度实验时，振幅为 2a =ou 时的疲劳强度（200 万次）mpa200精轧螺纹钢筋主要外形尺寸 表 2.7.2-4 公称直径（mm）公称质量（kg/m）公称横截面（mm2）螺纹根直径（mm）肋高（mm）肋宽（mm）肋间距（mm）螺纹肋倾斜度（）螺纹肋方dsdy向202.4731419.50.419.10.5+0.2 04.8 0 -0.2100.381.5左旋螺纹（4）环氧树脂涂层钢筋的性能符合 jg3042 的规定。2.7.3 hrb335 钢筋符合碳当量不大于 0.52%的规定。2.7.4 钢筋的力学性能和工艺性能符合下表规定： （1）钢材进场时均必须附有出厂合格证明书及检验报告

24、单。资料不全的产品不得入库。（2）钢筋技术要求（3）钢筋力学性质和工艺性能分别见表表 2.7.4-1，表 2.7.4-2。 低碳钢热轧圆盘条钢筋性能 表 2.7.4-1力学性能牌 号屈服点s（mpa）抗拉强度b（mpa）伸长率 （%）q23523541023热轧光圆钢筋性能 表 2.7.4-2屈服强度s （mpa）抗拉强度b（mpa）伸长率（%）表面型状强度等级代号公称直径amm不小于光圆r23582023537025（4）热轧光圆钢筋的直径、长度等允许偏差光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度 表 2.7.4-3公称直径直径允许偏差不圆度不大于20mm0.40mm0.40mm钢筋长度允许偏差不得大于

25、+50mm。热轧光圆钢筋的弯曲度：钢筋每米弯曲度不大于 4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的 0.4%。（5）表面质量钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。热轧带肋钢筋技术要求热轧带肋钢筋的力学性能、工艺性能符合表 2.7.4-4 中规定，当钢筋进行冷弯时，弯心直径弯曲 180后，钢筋弯曲部位外表面不得产生裂纹。 热轧带肋钢筋性能 表 2.7.4-4屈服点 s（mpa）抗拉强度b（mpa）伸长率 强度等级代号公称直径amm不小于hrb335102533545517注：热轧带肋钢筋碳当量，即 c+mn/6 值不大于 0.520%2.7.5

26、 钢筋外观无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯及油污等。钢筋须按批次分别堆放整齐，避免锈蚀和污染、钢筋平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2.7.6 钢筋放置于干燥处，存放高出地面 200mm 并及时遮盖好，避免潮湿锈蚀。2.8 锚具2.8.1 连接预应力钢筋锚具符合设计要求，使用前进行外观、探伤、硬度和静载锚固性能检查，并符合预应力混凝土用锚具、夹具和连接器gb/t14370 的要求。2.8.2 每批夹具应由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批不得超过 1000 套。2.8.3 锚具应逐个磁力探伤，每批抽 5%（不少于 10 个）测硬度，锚固效率系数极限总应变对选定

27、供货厂至少试验一次。2.92.9 绝缘热缩管绝缘热缩管a）材质为聚丙烯或聚乙烯；b）介电强度值不小于 30kv/mm；c）规格尺寸和其他性能符合设计要求。3 3施工工艺施工工艺无砟轨道板施工工艺流程图见附图 13.13.1 模板制作、安装及检验模板制作、安装及检验模板由固定安装的模板下部结构继承轨台预埋件、套管和其他预埋件组成。模板还设有中间挡板，该板在安装预应力筋后插入。模板的制作、安装、检验应注意以下事项：3.1.1 模板设计：模板根据施工图进行专门设计。模板使用预成型的钢部件制成，选用材料的规格必须具有足够的强度和耐久性，满足长期使用的要求。3.1.2 光洁度：应采取工艺措施，尽量提高模

28、板与混凝土的接触面的光洁度，减少脱模阻力。3.1.3 安装要求：模板按设计图纸进行制作和安装，安装后几何尺寸误差符合设计图中有关规定。其中，以下部（构）件在混凝土浇注以前安装：3.1.3.1 用于灌注沥青水泥砂浆的灌浆孔；硬质橡胶制品，在安装预应力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。3.1.3.2 扣件套管：应在每次灌注混凝土之前，将套管（每块轨道板 40 个）安装在承轨台模具的专用栓销上，安装好的套管距承轨台面 5mm。距离 5mm，是为了防止打磨时磨轮伤及套管。3.1.3.3 轨道板端切槽体：在每次灌注混凝土之前，将轨道板端切槽体（每块模具 4 个）与直径 20mm 螺纹钢（6 根）组装后，安

29、装到设计位置。3.1.3.4 横向档板：在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后，将模具横向档板插入，并通过张拉环固定。3.1.4 模板检验：在开始生产前和每使用 20 次后，均对模板进行检验，如不符合要求，及时修复。在修复完成前，不得使用该模板。模板可通过打磨机床对轨道板几何尺寸进行复核，进而验证模板的变形情况；也可用高精度数显水准仪、全站仪直接对毛坯板进行检测，其检测方案如下：3.1.4.1 检测仪器：用电子视距仪或用精密视距仪；电子水平仪；轨道测量标尺。该仪器在最大测量范围为 20m 情况下的精度要求达到：毛坯板：横向误差0.2mm；高度误差0.1mm。成品板：横向误差0.1mm；高度误差

30、0.1mm。3.1.4.2 测量设备布置测量仪器架设在专用三脚架上，并强制对准轨道板一端中线。测量设备布置见下图。3.1.4.3 测点编号：采用四位数，前两位代表模板编号，后两位代表承轨台编号，如 2501，表示第 25 块模具生产轨道板的左侧第一个承轨台。编号 110为左侧承轨台，1120 为一距仪器自近至右侧承轨台。测量点的布置和编号见下图：3.1.4.4 将轨道板放在间隔木块上。3.1.4.5 用轨道板上的螺杆将起点、中间、末端的荷载分配比例调整为13.5%、22.5%、13.5%。3.1.4.6 测量每个承轨台的平面和高度数据，并形成记录。3.1.4.7 分析、评价承轨台测量数据，作为

31、模具符合标准的证明或对模具进行修正的依据。3.1.5 模板清洗、清理在灌注混凝土前，应用刮刀、工业吸尘器、高压清洗装置将模板和中间挡板上的杂物清理干净。其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，刮刀则用来刮掉模具及其部件上的粘结物，高压清洗装置用来清洗侧面模板上的附着物，其工作程序如下：3.1.5.1 清洗装置结构：清洗单元由一个密闭的钢筒和一个进出口和 2 个垂直 2 个水平导轮组成。在钢筒里埋入 4 根金属硬管，用于固定具有软插嵌套管的简易压力喷抢。压力喷抢装上 0/25/40的 3 水束喷嘴和脏污磨削刀。3.1.5.2 浇注混凝土后约 2h，掀起覆盖在轨道板上的帆布，抽出侧面挡板，放在

32、工作托盘上。在抽出所有挡板后，重新在轨道板表面覆盖帆布。3.1.5.3 用桥式起重机将所有放在工作托盘上的挡板运到高压清洗装置处。3.1.5.4 将装有档板的工作托盘放到托架上。3.1.5.5 在清洗装置的另一端放置一个空的工作托盘。3.1.5.6 将一块挡板放在辊道上并旋转 180，将张拉环朝上。3.1.5.7 接通水、电，启动高压清洗装置。3.1.5.8 手工将挡板通过清洗筒前后移动，直到挡板清洗干净。该项工作需重复进行，直到挡板清洗完毕。3.1.5.9 对于无法清洗干净的表面黏着物，人工用刮刀刮掉。作业过程中，注意动作要轻，以避免损伤挡板。3.23.2 钢筋的制作、绝缘及安装钢筋的制作、

33、绝缘及安装3.2.1 预应力筋制作3.2.1.1 用车间 1 台 16t 桥式吊车将整盘 10mm、5mm 预应力钢筋吊放到特制绞车中，并适时去掉捆扎铁片（钢筋）。3.2.1.2 用 1 台吊车配合人工将钢筋头从绞车中抽出，长度应稍大于绞车至预应力筋推送器之间的距离。3.2.1.3 人工将钢筋头装入推送器的推送槽中。3.2.1.4 开启电源，推送装置将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。3.2.1.5 当完 10mm、5mm 钢筋制作，且现场具备安装条件后，用人工配合 2 台 16t 桥式吊车，将预应力筋吊送到预定安装台座。3.2.1.6 制作好的预应力筋长度误差控制在10mm。3

34、.2.1.7 在预应力筋运送到安装工位以前，人工目测所有预应力筋，在确认无外观缺陷（如锈蚀、裂痕、机械损害等）后，方可进行下一步作业。3.2.2 加工纵向连接钢筋无砟轨道板纵向连接钢筋在特制的胎具上加工，胎具的高度可调，以适应加工人员的具体情况。胎具的一边固定一根用油漆标注热缩管位置的钢筋，以便比照加工。纵向连接钢筋加工程序如下：3.2.2.1 人工将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。3.2.2.2 手工将热缩套管套在螺纹钢筋上，并大致调整到设计位置。3.2.2.3 比照标准件，精确调整热缩管的位置。完成一组（6 根）后，即可开始热缩加工。3.2.2.4 燃气喷火枪点火后，手持喷火枪，沿要热缩的套

35、管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。3.2.2.5 喷火热缩时，枪口与热缩管保持 1015cm 距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或消失。3.2.2.6 热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。3.2.3 加工接地装置接地装置在加工下层钢筋网片的胎具上进行，其中，接地套座由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下：3.2.3.1 用切割机将 50mm4mm 扁钢按 2.45m 长度切割下料。3.2.3.2 先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地套座放到胎具的托架上。在安装接地系统 16mm 螺纹钢筋以前

36、，应精确测量扁钢和接地套座的位置，如有偏差，及时调整。3.2.3.3 将直径 16mm 螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。3.2.3.4 在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用双面焊接，且焊接长度5cm。3.2.3.5 接地装置加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。3.2.4 钢筋下料3.2.4.1 螺纹钢筋采取定尺加工，用切割机按设计长度切除钢筋两端马蹄筋即可。3.2.4.28mm 钢筋为盘条，应先用调直机调直钢筋，然后按设计尺寸切割下料。3.2.4.3 下料时，应去掉钢材外观有缺陷的地方。3.2.4.4 钢筋下料长度误差为：纵向钢筋12mm；横向钢筋8mm。3.

37、2.5 钢筋车间安装环氧涂层钢筋（组装钢筋网片）钢筋车间安装环氧涂层钢筋（组装钢筋网片），按如下程序进行：3.2.5.1 将钢筋网纵向（长）钢筋放置在特制胎具的凹槽中，并仔细调整位置。3.2.5.2 手工将相应环氧涂层钢筋按设计位置安装，使其在钢筋上。3.2.5.3 将安装好环氧涂层钢筋的纵向长钢筋放入钢筋网组装胎具的定位槽口中。3.2.5.4 将切割好的横向钢筋对齐胎具的横向预设槽口，同时手工将捆绑在环氧涂层钢筋上。钢筋捆绑后，应置于预设槽口中。3.2.5.5 安装好钢筋网片并通过绝缘检测后，用车间 5t 桥式吊车将钢筋网片吊放到车间指定位置堆放。堆放时，应注意上下层钢筋网片的稳定。3.2.

38、5.6 钢筋网片运送到安装工位的方法：a、将钢筋托盘放在专用车架上;b、将钢筋网片吊运到钢筋托盘;c、将装有钢筋网片的托盘推出钢筋加工车间；d、用 16t 桥式吊车将钢筋网片运送到安装工位；e、将专用车架送回车间。3.2.6 检测绝缘电阻钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。检测方法如下：3.2.6.1 用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木（3 根）后，落下钢筋网片。3.2.6.2 将接线卡卡在纵向（长）钢筋一端，并串联在一起。3.2.6.3 将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。3.2.6.4

39、 将万用表的读数单位调至 1010。3.2.6.5 将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。3.2.6.6 逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在 10101012之间时，即合格。3.2.6.7 如绝缘组值读数小于 1010，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，更换环氧涂层钢筋。3.2.6.8 绝缘电阻检测应形成记录。3.2.7 安装预应力钢筋5mm 预应力定位钢筋采取人工安装，在将预应力筋放入定位槽口后，手工安装锚具，将预应力筋固定在横梁上即可。10mm 预应力筋安装采用固定在多功能车上的分布梳配合作业，程序如下：3.2.7.1 人工配合 2 台桥式吊车，将预应力筋吊到模具上，

40、作业过程注意吊车的落钩速度，避免损伤模具。3.2.7.2 将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约 2m 处。3.2.7.3 人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装锚具，固定预应力筋。3.2.7.4 固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶，直至台座的另一端。3.2.7.5 人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。3.2.7.6 预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。3.2.8 钢筋安装钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行，期间需要吊车、多功能车、钢筋托盘等设备、工装配合作业，具体如下

41、：3.2.8.1 在安装完 5mm 预应力筋后，开始安装下层钢筋网。其安装程序为：a、用桥式吊车将钢筋网片吊离地面；b、将环氧涂层钢筋安装在钢筋网片上；c、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸（2 处）；d、用吊车将钢筋网片运送到模具上方约 10cm 处；e、人工提起并将预应力筋捆绑在环氧涂层钢筋上；f、重复以上程序，直至张拉台座中 27 片钢筋网安装完毕；g、在预应力筋张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形，及时修正。3.2.8.2 在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装直径 20mm 螺纹钢筋（6根）。20mm 螺纹钢筋与 10mm 预应力筋之间用热缩套管绝缘。20mm 螺纹钢筋安装

42、就位后，用模具两端的切槽体固定。3.2.8.3 安装轨道板纵向连接钢筋（直径 20mm）采用人工作业。先将 3 根钢筋的两端插入轨道板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再抬起切槽体和钢筋（3 根），将切槽体压入对中销钉中，固定切槽体的平面位置。最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。3.2.8.4 上层钢筋网在安装好 20mm 螺纹钢筋后进行，上层钢筋网与 20mm螺纹钢筋之间通过绑扎固定，其电气绝缘的方式分环氧涂层钢筋和热缩套管两种。上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片基本相同，在吊车将钢筋网片运送到 20mm 螺纹钢筋方约 10cm 时，注意调整环氧涂层钢筋的

43、位置。3.2.8.5 安装完无砟轨道板钢筋后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能，合格后，即可开始浇筑无砟轨道板混凝土；应系统地检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为5mm；应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠正。3.2.9 预应力钢筋张拉3.2.9.1 主要材料预应力材料采用 5、10mm 预应力钢筋；锚具在使用前，必须经过严格检查合格后方可使用。3.2.9.2 张拉装置每套张拉装置由 4 个液压油缸，1 台有两个控制箱的 pc 控制装置驱动，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置 1 个向 pc 控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。

44、千斤顶必须经过标定后才允许使用，千斤顶的标定周期为半年。另外，每隔 2 周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将 4 根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的15%以内，即位合格。3.2.9.3 张拉a、预应力钢筋张拉采取双向双控方案，张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过 5%，否则，应停止使用该张拉设备。b、张拉分两个过程：先张拉到理论拉力的 20%，用环形螺母锁紧，静停30 分钟，在此期间安装上层钢筋、纵向模板；再张拉到理论拉力的 100%，并放上支承板，锁紧环形螺母，稳

45、定后断开全部预加应力设备。c、张拉过程结束后，应形成记录。3.2.10 预应力筋放张、切割当轨枕板混凝土经过养护，试块经试验室检测强度达 48mpa 以上时，即可进行放张、切割预应力筋作业。钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装置，继续张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。这时打开支撑环，使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置。回油过程控制在10min 左右，直到油缸回到零位。放张作业完成后，开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车进行，为避免有害粉尘散入空中，影响人体健康，配置专用工业吸尘器即时除尘，其作业程序如下：3.2.10.1 切割顺序安排为最大程度地降低

46、预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，将第一个切口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的 3/4 处，第三个切口在台座的 1/4 处，之后，根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。3.2.10.2 切割小车就位人工推移切割小车至使用地点后，将 4 根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。3.2.10.3 装置准备：接通吸尘器电源。3.2.10.4 切割预应力筋接通切割小车装在坑壁侧面的电源后，放下切割片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管摆顺。切割方向可自需切割轨道板模板的一端至另一端。3.2.10.5 切割完成关闭吸尘器、水源

47、和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接 27 块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。3.2.10.6 切割预应力钢筋头切割预应力钢筋头在托架线的自动切割机上进行。轨道板翻转作业完成后，轨道板沿托架线按设定速度运行，此时开启电源，切割机将自动切割轨道板两侧钢筋头。a、切割机在投入使用前应经调试，合格后方可使用。b、切割机应由专人操作。c、切割后，钢筋头超出轨道板混凝土面的长度不得大于 2mm。3.2.11 钢筋保护层厚度测量轨道板脱模并放置到临时存板台后，应及时完整地检测所有面上的保护层厚度，并形成记录。检测具体方法如下：3.3.11.1 监测面较大时，大

48、约每隔 20cm 用测量探头波浪形地探测表面，钢筋较密的区段应缩小探测距离。3.3.11.2 将探测结果结合容许误差与设计值进行比较，并将超出容许误差的数值写入记录表格。3.3.11.3 对超出容许误差的轨道板，应及时从临时存板台起吊到方便的地方堆放，并标识。3.33.3 混凝土作业混凝土作业3.3.1 混凝土的拌和3.3.1.1 配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合相关技术要求部分的有关规定，否则禁止使用。3.3.1.2 混凝土拌合站应经计量标定，否则不能用于混凝土拌合。除计量标定外，正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、塌落度、混凝

49、土颜色变化及产生离析现象时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。3.3.1.3 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）的实际需用各项材料数量进行投料拌和。3.3.1.4 施工配合比要根据材料与施工情况，由试验中心每天根据材料场自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。3.3.1.5 拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，不应带负荷起动或超搅拌。3.3.1.6 下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌合时间 20s；然后加碎石和70-80%的水，搅拌 30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于 90s。3.3.1.7 应采取搭棚保温、给水加热、向

50、搅拌筒喷压力蒸汽等措施，确保混凝土的入模温度不低于 5。3.3.1.7 材料计量误差标准（按重量计）水泥、水及减水剂不得超过1%；碎石及砂不得超过2%。3.3.1.8 灌注混凝土时，试验人员在灌模具旁边测量混凝土的塌落度，发现异常，及时查找原因并纠正。正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔5 盘测定一次。3.3.2 混凝土运输混凝土运输采取运输车和桥式吊车联合作业方式，其工作流程如下：3.3.2.1 将混凝土运输车运行到拌合站，并使承接混凝土的吊斗处于出料口下方。3.3.2.2 打开拌合站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。注意混凝土的自由落差不得大于 1m，否则，加设串筒等减速装

51、置。3.3.2.3 开动运输车到车间内吊车作业范围以内。3.3.2.4 运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，并将吊钩挂在装满混凝土的吊斗上。3.3.2.5 将吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机的临时储料斗中，混凝土运输作业即告完成。3.3.2.6 混凝土运输过程中，注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定的时间内运送到灌注工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。一般情况下，混凝土运输到灌注地点的时间应不大于 15min；如同一块需用两斗混凝土，其抵达灌注地点的时间间隔不得大于 20min。3.3.3 灌注混凝土灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方

52、法，具体如下：3.3.3.1 机械准备：将布料机运行到灌注混凝土的模具上方。3.3.3.2 布料入模：在储料斗装满混凝土后，开启排料阀门，同时走行布料机，将混凝土均匀倒入模具内。注意根据实际，选择混凝土输出速度，使混凝土不致溢出，均匀地注入模具内。3.3.3.3 布料方法：混凝土采取两次灌注，在第一次走形到模板上方时，注入 75%的混凝土；第二次走形到模板上方时，将全部混凝土注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。3.3.3.4 混凝土振捣：第二次注入混凝土时摊铺时，可启动模具下附着式振动器，对混凝土进行短时振捣。第二次注入混凝土时，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡冒

53、出为准。3.3.3.5 刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时，向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相邻模具内。3.3.3.6 混凝土灌注完毕后，应及时将防护钢板 s2 压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的 27 块板混凝土灌注完毕。3.3.3.7 灌注混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度5mm；水泡、破损面积50cm2；无蜂窝现象。3.3.3.8 生产线混凝土的灌注顺序为自南向北。3.3.3.9 灌注混凝土应形成记录。3.3.4 拉毛拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在 1.530m/min。在灌注完混凝土后

54、，立即进行拉毛作业，程序如下：3.3.4.1 将拉毛机移动到模具的纵向挡板上。3.3.4.2 降下拉毛机，使毛刷与混凝土面接触。3.3.4.3 移动门架式走形机构对混凝土表面进行拉毛。3.3.4.4 作业完成后，升起拉毛机。3.3.4.5 拉毛作业完成后，应在轨道板底面沿横向形成 12mm 深的纹路。3.3.5 混凝土养护3.3.5.1 模具加热：应提前开启模具加热系统，保证模具温度在灌注混凝土时不低于 10。在混凝土水化热开始散出，轨道板的温度达到 10以上时，即可关闭热力系统，以节约能源。3.3.5.2 在轨道板浇筑完毕后，应及时在混凝土表面覆盖帆布保温。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘

55、实现。a、将 4 根钢丝绳挂在功能托盘的吊环上，用桥式起重机将功能托盘吊放到多功能车上，并固定。b、将多功能车移动到台座内距离张拉横梁约 1m 处。c、启动功能托盘电机，将帆布抽出约 1.5m 后停止，人工将帆布端头横杆固定在张拉横梁上的钢环上。d、继续启动功能托盘电机，移动多功能车，直至台座的另一端。e、用特制压杆将帆布压在张拉横梁上。f、在灌注混凝土 12h 后，应撤掉帆布，待取出轨道板之间的挡板后，重新覆盖帆布。在混凝土灌注 16h，试件强度达到 48mpa 以上时，即可撤掉帆布，开始轨道板脱模作业。g、覆盖帆布前，应将现场制作用于验证 16h 抗压强度的混凝土试件放在模具上，使试件与混

56、凝土在相同条件下养护，确保混凝土试件强度的代表性。3.3.5.3 在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，放够 3 块时，应及时覆盖帆布，以保温并防止轨道板因水份散失、风吹等可能产生的裂缝。3.3.5.4 在毛坯板堆放到存板场后，不需要采取养护措施。3.43.4 轨道板脱模、运输、堆放轨道板脱模、运输、堆放3.4.1 毛坯板脱模毛坯板脱模采取桥式吊车配合真空吊具，压缩空气、振捣器辅助的方法，具体如下：3.4.1.1 吊具准备：启动双梁桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动起重机至出模地点。3.4.1.2 吊具就位：用行车将真空吊具横梁下放至出模毛坯板上。横梁放到模板上后，其 4

57、个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。3.4.1.3 校平横梁：开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。3.4.1.4 产生真空：控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。3.4.1.5 脱模作业：脱模作业需设置在模具下面的压缩空气装置配合。打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛坯板提出模具约 30cm 距离后，脱模作业即告完成。3.4.1.6 移板作业：桥式起重机将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将毛坯板沿水平面旋转 90。，再运行起重机到临时存板台上方。3.4.1.7 存板台准备：开启存板台压缩空气管路

58、，向气动式摇臂的气囊充气，使摇臂处于垂直状态。3.4.1.8 落板：运行桥式吊车，调整轨道板位置，在人工辅助下，使轨道板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置摆放垫木。3.4.1.9 解除真空：将毛坯板放置存板台上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。3.4.2 毛坯板运输、堆放毛坯板在车间存放 24h 后，即可运到车间外堆放。毛坯板运输采用电瓶驱动的运输车，顶板过程需临时存板台气动式摇臂配合。3.4.2.1 解除摇臂气压：打开摇臂橡胶气囊阀门，使气囊中空气压力降低到常压状态，摇臂向外倾斜。3.4.2.2 电瓶车就位：开动电瓶车到出板台位，通

59、过限位装置，使 4 个液压油缸与存板台支柱对齐。3.4.2.3 顶板作业：开启液压装置到终端位置，将毛坯板顶起到高出存板台支柱约 6cm。液压系统的起升力可达 300kn，油缸行程 120mm。3.4.2.4 中间堆放：将毛坯板运输到堆放场边中间堆放台座处，对正车位，油缸回油，将毛坯板落在中间堆放台上。之后，运输车开始下一轮作业。3.4.2.5 吊梁准备：用龙门吊车吊起抓钩式吊梁，移动到中间存板台后，落下并将吊梁放到毛坯板上。放到毛坯板上的吊梁，其 4 个卡钩距轨道板边缘的距离应相同。3.4.2.6 锁紧吊钩：人工拉动吊梁上的链锁，使吊钩处于锁紧状态。3.4.2.7 摆放垫木：人工将 4 块垫

60、木按设计位置精确摆放在存板台上。垫木的抗压强度应不小于 15mpa，外形尺寸 175175120mm（长宽高），加工误差标准为2mm。3.4.2.8 移板堆放：小心提升并移动毛坯板，将毛坯板放到既定台位上。根据设计，每个存板台上可堆放 12 块毛坯板。堆放期间，应每周对存板台进行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂直状态的保持等。如发现异常情况，应及时采取措施。3.4.2.9 存板台编号规则：毛坯板和成品板的存板台编号规则一致，具体如下：a、自西向东方向为 x 轴（列），用 az 字母表示，自南向北方向为 y 轴（行），用 137 数字表示；自下至上为 z 轴，用