机械制造技术课程设计调整板加工工艺规程制定及插30H7孔专用夹具设计说明书

1、辽宁工程技术大学机 械 制 造 技 术 基 础课 程 设 计题 目：调调整整板板加加工工工工艺艺规规程程制制定定及及插插30h7 孔孔专专用用夹夹具具设设计计班级：机械 12-6 姓名： 学 号：指导教师： 完成日期：2015-7-10 任任 务务 书书一、设计题目一、设计题目: :调整板机械加工工艺规程及插调整板机械加工工艺规程及插 30h730h7 孔专用夹具设计孔专用夹具设计二、原始资料二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1 张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料三、上交材料1所加工的零件图 1 张2毛坯图 1 张3编制机械加工工艺过程卡片 1 套4编制所设计夹具对应

2、的那道工序的机械加工工序卡片 1 套5绘制夹具装配图（a0 或 a1） 1 张6绘制夹具中 1 个零件图（a1 或 a2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体） 。 1 张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约 5000-8000 字） 1 份四、进度安排四、进度安排本课程设计要求在 3 周内完成。1第 l2 天查资料，绘制零件图。2第 37 天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第 810 天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课

3、程设计的下一步） 。4第 1113 天，完成夹具装配图的绘制。5第 1415 天，零件图的绘制。6第 1618 天，整理并完成设计说明书的编写。7第 19 天，完成图纸和说明书的输出打印。8第 2021 天，答辩五、指导教师评语五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 。综合评定成绩：综合评定成绩： 指导教师指导教师日日期期摘摘要要调整板加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着

4、对零件各个工序的工步进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差abstractthe flange parts processing technology and fixture design is the design of process design, including the parts processing proc

5、ess design and the three part special fixture. in the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process

6、 dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the mach

7、ine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.keywords: process, process, cutting, clamping, positioning目目 录录1 零件的分析 .11.1 零件的形状分析 .11.2 零件

8、的工艺分析 .21.3 确定生产类型 .22 确定毛坯、绘制毛坯简图 .32.1 确定毛坯的制造形式 .32.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 .33 拟定调整板工艺路线 .43.1 定位基准的选择零件表面加工方法的选择 .43.2 工序的集中与分散 .53.3 工序顺序的安排 .53.4 制定工艺路线 .63.5 选择加工设备和工艺装备 .64 确定切削用量及基本时间 .84.1 工序 1 切削用量的及基本时间的确定 .85夹具设计 .95.1 确定夹具的结构方案 .95.2 夹具设计及操作的简要说明 .10总 结 .11参考文献 121 1 零零件件的的分分析析1.1 零零件件的的形形

9、状状 分分析析题目给的零件是调整板，主要作用是起连接作用。它主要用于两零件之间的连接，以传递动力和转矩。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。1.2 零零件件的的工工艺艺分分析析由零件图可知，其材料为 45，具有良好的综合机械性能，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。调整板的技术要求：加工表面尺寸及偏差/mm精度等级要求表面粗糙度 ra/um大端面33it126.3大外圆面100it126.3圆环面-0.01-0.0925it106.3小外圆面-0.01-0.0465it73.2小端面-0.01-0.0925it106.37mm 孔7

10、it1212.5中心孔30、r18it126.31.3 确确定定生生产产类类型型 本调整板假设年产量为 q=10000 台/年，每台需要该零件 4 个，备品率为 3%，废品率为 0.5%，代入公式 1-1 得n=10000 台/年4 件/台（1+3%）（1+0.5%）=20703 件/年调整板重量为 0.896kg，由表 1-3 知，调整板属轻型零件；由表 1-4 知，调整板的生产类型为大批量生产。2 2 确确定定毛毛坯坯、绘绘制制毛毛坯坯简简图图2.1 确确定定毛毛坯坯的的制制造造形形式式零件材料为 45，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用锻造，以便使金属

11、纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用模锻，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。2.2 确确定定毛毛坯坯 的的尺尺寸寸公公差差和和 机机械械加加工工余余量量1.1.公差等级：公差等级： 由调整板的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.2.锻件重量：锻件重量： 已知机械加工后调整版的重量为 0.896kg，由此可以初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为 1.2kg。3.3.锻件形状复杂系数：锻件形状复杂系数： 对调整板零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓的直径和高度，即d=104mm，h=37mm；由公式

12、2-3 和 2-5 可计算出该调整板锻件的形状复杂系数s=mt/mn=1.2/(d2h/4)=1.2/(1042377.810-6/4)=0.48介于 0.32 和 0.63 之间，故该调整板的形状复杂系数为 s2级。4.4.锻件材质系数：锻件材质系数： 由于该调整板材料为 45 钢，是碳的质量分数小鱼 0.65%的碳素钢，故锻件的材质系数属 m1级。5.5.锻件分模线形状：锻件分模线形状： 根据该零件的形位特点，选零件的大端面为分模面，属平直分模面。6.6.零件表面粗糙度：零件表面粗糙度：由零件图可知，调整板各加工表面的粗糙度 ra 均大于 1.6 m。根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸

13、公差和机械加工余量，如下表所示锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级1.22.45s2m1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注1.52.0（取 2）表 2-13直径 1001.40.62.0表 2-101.52.0（取 2）表 2-13直径 651.20.61.8表 2-101.52.0（取 2）表 2-13高度 251.10.51.6表 2-101.52.0（取 2）表 2-13高度 331.20.61.8表 2-101.52.0（取 2）表 2-13孔径 301.20.61.8表 2-101.52.0（取 2）表 2-13孔径 r181.20.61.8表

14、 2-103 3 拟拟定定调调整整板板工工艺艺路路线线3.1 定位基准的选择零件表面加工方法的选择1.1.精基准的选择：精基准的选择：待加工的零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准） ，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。具体而言，即选 100mm 的外圆面和大端面作为精基准。2.2.粗基准的选择：粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。由于待加工的零件全部表面都需加工，而 100mm 外圆面和大端面作为精基准应先进行加工，应选面积较大的

15、65 外圆面及其端面为粗基准。采用 65 外圆面定位加工，可保证孔的壁厚均匀。3.3.表面加工方法的确定：表面加工方法的确定：以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。加工表面尺寸精度等级表面粗糙度ra/um加工方法备注大端面it126.3粗车表 1-8大外圆面it126.3粗车-半精车表 1-6圆环面it106.3粗车表 1-8小外圆面it73.2粗车-半精车-精车表 1-6小端面it106.3粗车表 1-87mm 孔it1212.5钻表 1-7中心孔it126.3插表 1-83.2 工工序序的的集集中中与与分分散散 选用工序集中原则，生产类型为大批生产，可以采用万能型机

16、床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。3.3 工工序序顺顺序序的的安安排排遵循“先基准后其他”原则，先加工精基准。遵循“先粗后精”原则，先粗加工，再精加工。遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。遵循“先面后孔”原则，先加工外圆面、端面，再钻孔、插孔。3.4 制制定定工工艺艺路路线线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案：1粗车大

17、端面2 粗车、半精车 100mm 外圆面3粗车圆环面4粗车、半精车、精车 65mm 外圆面5粗车小端面6钻 9-7 孔，c1 均布7插中心孔8去毛刺9检验入库3.5 选选择择加加工工设设备备和和工工艺艺装装备备1 1机床选用机床选用：查表 4-1，根据机床的选用原则，对于车削工序，大批量生产，选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，故选用最常用的 ca6140 卧式车床。查表 4-8，对于钻削工序，选用 z525 立式钻床即可满足要求。2 2选择刀具选择刀具：.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀。加工刀具选用 yg6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸

18、铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(gb5343.1-134,gb5343.2-134)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册 （主编 孟少农） ，第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53 可得到所有参数。3 3选择量具选择量具：本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。加工设备和工艺装备的选择汇总如下表工序号工序名称机床设备刀具量具1粗车大端面车床 ca6140偏头车刀游标卡尺2粗车、半精车100mm 外圆面车床 ca

19、6140外圆车刀游标卡尺3粗车圆环面车床 ca6140偏头车刀游标卡尺4粗车、半精车、精车65mm 外圆面车床 ca6140外圆车刀游标卡尺、千分尺5粗车小端面车床 ca6140外圆车刀游标卡尺6钻 9-7 孔，c1 均布钻床 z525麻花钻卡尺、塞规7插中心孔插床插刀卡尺、塞规8去毛刺钳工台平锉9检验入库塞规、卡尺等 4 确确定定切切削削用用量量及及基基本本时时间间切削用量包括背吃刀量 a 、进给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定pa 、f、再确定 v。p4.1 工工序序 1 切切削削用用量量的的及及基基本本时时间间的的确确定定粗车大端面1.1.确定切削深度确定切削深度pa由于单边余量

20、为 2mm，可在一次走刀内完成，查表取=2mm。pa2.2.确定进给量确定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4 进给量=0.51.0frmm按 ca6140 机床进给量（表 4.211）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7frmm3.3.确定切削速度确定切削速度0v根据切削用量简明使用手册表 1.11切削速度的修正系数为=1.0，=0.112，0.8，=1.0，=1.0（见表 1.40） ，故：tvkmvksvktvkkvk =tvvk =63 0v0 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 min48m =120 ndvc1000127481000minr根据

21、 ca6140 车床说明书选择 =1250nminr这时实际切削速度为：cv = cv1000cdn1000125127min50m 4.4.计算基本工时计算基本工时 1.46minltnf5夹夹具具设设计计5.1 确确定定夹夹具具的的结结构构方方案案1.1.确定定位元件确定定位元件及夹紧方案及夹紧方案在加工过程中，根据零件的形状和需要加工的表面，我们可以选择一面两销定位方式，一个工艺孔用短圆柱销，一个用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。在设计过程中设计定位板一块来限制零件的自由度，定位板限制了零件在 z 方向上的移动和 x 、y 方向的旋转。 短圆柱销限制零件 x、

22、y 方向上的移动。菱形销限制零件 z 方向的旋转。2.2.定位误差的分析定位误差的分析 两定位销的定位误差 ：0b 1111minydd 2222minydd11221min2minarctan()/2 )yddddl其中：，10.052dmm20dmm，10.011dmm20.023dmm， 1min0mm2min0.034mm且：l=84mm ，得 10.063ymm20.057ymm 0.0032ymm误差总和：10.0630.1bymmmm 20.0570.1bymmmm 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.3.切削力及夹紧力的计算切削力及夹紧力的计算参考文献，

23、实际所需夹紧力 f 夹与切削力之间的关系 f 夹kf轴向力：f 夹kf （n）扭距：nm93.111033. 1234. 05 .1054.3331038 . 09 . 130myfxfmkfdcm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数321kkkk 由资料机床夹具设计手册查表可得：721切削力公式：pfkfdf75. 02 . 1412 rmmf/3 . 0查表得： 8210.6(/190)0.95pkhb即：)(69.1980nff实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得：1121 kfwfk安全系数 k 可按下式计算，由式（2.5）有：6543210kkkkkkkk 式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手60 kk册表 可得： 121 25. 20 . 10 . 13 . 12 . 10 . 12 . 12 .