[VIP专享]第二章高速铁路路基填筑施工工艺(初稿)

1、第二章高速铁路路基填筑施工工艺第一节基床以下路基填筑施工一、施工准备1. 补充勘探地基补勘在高速铁路的施工中是十分重要的。若路基基底地质较弱，且没有被探明，必然会给路基产生大的变形，留下隐患。设计时的地质调查和勘探由于种种原因，勘探密度小，不可能对地质情况进行全面勘探，部分地段的地质情况很可能与设计不符。因此，拟在开工前对线路的地质情况进行详细的补勘，以验证地质资料，确保不因地质原因而造成路基产生较大的变形。具体实施如下：（1）补勘方法：根据线路路基的不同地质情况，选用N10 轻型动力触探、 N63.5 重型动力触探、标贯、静力触探四种原位测试方法的一种进行现场勘测，并结合室内土工试验进行判断

2、。（2）补勘密度：沿路基中线先用N10 轻型动力触探每50m一点，进行初步补充勘探。对发现有问题的地段再加大补勘密度，并采用其它补勘方法进行验证。（3）对于填筑高度小于3.0m 的路堤，其基床范围内承载力不能满足0.18MPa 或 Ps1.5MPa 时，或填筑高度大于3m的路堤，其基底承载力小于设计承载力时，会同设计、监理进行现场勘察并进行变更处理。2. 土质调查开工前，在设计指定的取土场范围进行土质调查，土质调查试验项目见表2-1-1。表 2-1-1土质调查试验项目序试验项目天然颗粒土体密液限塑限击实颗粒抗压号填料类别含水量密度度分析强度1细 粒 土2砂 类 土3砾石类土4碎石类土2-15块

3、石类土根据取土场土工试验结果，判定填料的名称、分类（分组）、土的工程性质及各种类别土的储存数量等，与设计值、规范值加以比较，结合工程进度安排确定取土方案，编制土石方调配计划，选定机械设备。如果土质调查结果与设计不符，则与设计单位有关人员一起联合调查新的取土场。在选定新的取土场时，制定的取土场恢复方案与措施必须符合环保要求。二、施工工艺及要点（一）细粒土、粗粒土和碎石土填筑1. 施工准备（1）填料的选择及试验对细粒土进行液塑限和击实试验；对粗粒土和碎石土进行颗粒级配和颗粒密度、等试验。选择符合技术要求的填料进行填筑。（2）基底处理特殊地段的路堤基底，根据底面和地质情况，按设计要求进行处理。填筑高

4、度 H3.0m 的路堤，基床范围内的地基应无 0.18MPa或Ps1.5Mpa 的土层，其处理应符合表 2-1-3 的规定。当基床范围的地基不满足上述要求时，按设计要求采取地基加固处理等措施。设计中无特殊要求，填筑高度H3.0m 的普通路堤基底，先清理基底表层植被，挖除树根，再作好临时排水设施。在原地面坡度陡于1：10 时，应自上而下挖台阶，平台的宽度不小于2m。对清表后的普通路堤的基底进行碾压，必要时进行翻松、晾晒或洒水，处理之后再碾压，直至达到规定压实标准。经处理后的地基，必须达到设计要求标准。（ 3）填筑压实工艺试验试验路段位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，长度不宜小于1

5、50m。根据初选的摊铺和碾压机械及计划的填料种类，进行现场填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。2-2路基填筑压实工艺试验流程见图2-1-1预选另选方案填料、机型压实工艺试验（K 、n、K 30、 w）填筑速率和填筑厚度碾压遍数压路机走行速度和作业距离润土方式否经济性规定值比较：合理性可行性是施工方法工艺参数图 2-1-1 路基填筑压实工艺试验流程2. 施工工艺及施工要点1）工艺流程路基填筑压实按照 “三阶段、四区段、八流程” 的施工工艺组织施工，根据填料2-3的不同，其工艺流程中的内容略有不同，见图2-1-

6、2。准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段检测区段施工准备基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修图 2-1-2 细粒土、粗粒土和碎石土填筑施工工2）施工要点（1）测量放线测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基坡脚及线路中心线，打桩标示。直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。（2）分层填筑采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。按照工艺试验确定的不同填料对应的合理层厚，进行分层上土。虚铺厚度控制采用“ 方格网法 ”和“ 挂线法 ”。填筑时路基两侧各加宽50cm 以上，以保证边坡压实质量。每一施工段，尤其是同一层

7、采用同一种填料。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工，其粒径符合 D15 4d85（两渗水土间），或 D15 0.5mm（非渗水与渗水土间的要求） 。（3）摊铺整平使用推土机初平，压路机快速静压一遍，以暴露潜在的凹凸面，再用平地机终平，并向两侧做出 4%的排水坡。若需铺设土工格栅时，先压实整平，每幅纵横向搭接不小于设计要求。铺设土工格栅后严禁汽车及其它重型施工机械直接行驶在土工格栅上。为防止填料对土工格栅的破坏，禁铺带有尖、棱角且直径大于5cm的填料。2-4（4）洒水或晾晒对细粒土和含细粒土较多的粗粒土或碎石土填料，在碾压前将含水量控制在工艺试验确定的施工允许含水量范围内

8、。当含水量过低时，及时洒水湿润；当含水量过大时，将填料翻开晾晒至施工允许含水量范围内。（5）碾压夯实按工艺试验确定的施工工艺及碾压遍数，用大吨位（自重16t以上）振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快，先静压12 遍，后振动碾压，再静压一遍的原则进行碾压。碾压速度为1.5 2.0km/h 。沉降标周围碾压不到的边角部位，采用冲击夯夯实。各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间搭接不小于 0.4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。碾压过程中发现有凹凸不平现象时，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。（6）路基整修路基整修包

9、括路基的排水横坡、平整度、边坡等整修内容，填至基床底面和基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。（二）块石类填料填筑1. 施工准备（1）填料的选择及试验进行颗粒分析、颗粒密度及岩石抗压强度试验，选择符合设计要求且有代表性的块石类土作为填料。（2）基底处理基底处理应符合细粒土、粗粒土和碎石土填筑中基底处理的有关规定。（3）现场填筑压实工艺试验分硬质岩石、软质岩石进行工艺试验，确定不同填料、不同碾压设备、不同部位的虚铺厚度、碾压厚度等施工工艺参数。2. 施工工艺及施工要点1）工艺流程填石路堤按 “三阶段

10、、四区段、八流程” 的施工工艺组织施工，其工艺流程见图2-52-1-3 。每区段长度按不小于200m考虑。准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段检测区段施工准备基底处理边坡码砌分层填筑摊铺平整振动碾压检验签证路基整修图 2-1-3填石路堤填筑 施工工艺流程2）、施工要点 边坡码砌边坡码砌与中间石方填筑同时进行，以保证靠近边坡的填料碾压密实。码砌边坡的路堤每侧适当加宽（不小于20cm），码砌后的边坡坡率必须符合设计要求，坡面为大致平整或有规则的台阶。使用较大的石块砌面，大面朝下摆放稳固，砌成直角梯形形状。 分层填筑采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。按照工艺试验确定的不同填料

11、对应的合理层厚，进行分层上土。虚铺厚度控制采用 “方格网法 ”和 “挂线法 ”。填筑时路基两侧各加宽 50cm 以上，以保证边坡压实质量。每层填料采用不同粒径的岩块混合填筑。基床以下路堤最大石块粒径不得大于30cm，基床底层石块最大粒经不得大于 15cm。为严格控制块石最大粒径，块石混合料应在料场先过筛再运到填筑处。填筑时，安排好行车路线，专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。 摊铺平整2-6填料卸下后，先用大型推土机摊铺，使之大致平整，岩块之间无明显的高差，将大石块解小，然后人工配合找平，在每层的表面填筑 10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石作为找平层，达到层面基本平整

12、、无孤石突出，以利于碾压密实。 振动碾压采用自重 16t 以上重型振动压路机碾压。分层碾压时，先从低处起，先轻后重，先两侧后中间，沿线路纵向行与行之间重叠不少于 0.4 0.5m，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于 2m，上下两层填筑接头错开不小于 3.0m。按工艺试验确定的碾压遍数进行碾压。 路基整修填至基床底和基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。路基整修后，达到路面平顺无浮石，横向排水坡符合设计要求。三、填筑质量控制及检测1.、填料的复查试验按料场及填料类别，分别取有代表性的土样，按表2-1-2 的项目及频次进行试验。表 2-1-2路堤填料的复查试验项目及频

13、次填料类别试验项目及频次颗粒级配液塑限击实试验颗粒密度细 粒 土5000m 35000m3粗 粒 土10000m310000m 3碎石类土10000m310000m 32.施工中检查核对填料的试验和实际使用情况，当实际使用填料发生变化时，另取样试验进行鉴定。3.在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认填料质量、含水量、铺土厚度、填料表面平整符合施工控制参数及要求后，再进行碾压。4.填筑高度 3.0 m 路堤地基条件满足0.18MPa或 Ps 1.5MPa时基底处理按表 2-1-3 规定的压实标准、检测方法及频次进行检测。2-7表 2-1-3路堤基底处理压实标准、检测方法及频次路基高度地基类型粘

14、水位距地表0.5m性水位距地表 0.5m土砂类土砾卵石、碎石类土换填级配砂砾石或级配碎石，满足基床表层厚度K30190Mpa/mH0.7m0.7 H3.0m除表层 0.3 0.5m 并回填基床表层下换填0.5m渗水性填料整平压实 K0.95填 0.5m 渗水性填料并整平K30130MPa/m压实 K30130MPa/mK30130MPa/mK30130MPa/mK30150MPa/mK30150MPa/m岩石地基系数K30检测方法及频次压实系数K按风化情况，视其风化程度按上述要求进行处理，坚硬岩石基底范围无大面积凹面不做处理，直接在其上填土；如有大面积凹面，按设计要求处理。在处理后的基底表面用

15、K30 载荷仪每100m 范围内检测4 点，中间2 点，距地基边左右2m 处各 1 点。当进行翻挖回填或换填时，每填高约0.9m，按上述方法检测。用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m 检测 6 点，距地基边1m 处 4 点，中间 2间。5. 填筑高度3.0m 路堤地基条件不满足 0.18MPa 或 Ps1.5Mpa 或填筑高度 3.0m 时，路堤的基底处理按设计要求进行处理。6.基床以下路堤填筑每一区段按表2-1-4 规定的压实标准和检测方法及频次对压实质量进行检测。表 2-1-4一般填料基床以下路堤压实标准和检测方法及频次检测项目压实标准检测频次及方法压实系数 K细粒土用核子密度仪或灌砂

16、法每层沿纵向每100m 检测 6 点，梅K 0.90花形布置，距路基边1m 处 4 点，中间 2 点。砂类土 n 31用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m 检测 6 点，梅花形布置，距路基边1m 处 4 点，中间 2 点。孔隙率 n(%)砾石类土 n 31用灌水法每层沿纵向每100m 检测 6 点，距路基边 1m 处左碎石类土 n 31右各两点线路中部 2 点地基系数细粒土 90用 K 30 载荷仪每填高约0.9m， 100m 范围内检查 4 点，路基2-8K 30(Kpa/m)粗粒土 110中间 2 点，距路基边 2m 处左右各 1 点。碎石类土 130块石类土 130用 K 30 载荷

17、仪每层沿纵向每100m 范围检测3 点，梅花形布置，中间 1 点，距路基边2m 处 4 点。7. 基床以下路基顶面高程、中线、至边缘距离、宽度、横坡、平整度的允许偏差按高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准第 5.2.9 条规定进行检测。8. 基床以下路基浸水与不浸水分界高程的允许偏差按高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准第 5.2.10 条规定进行检测第二节基床底层填筑施工一、施工准备和工艺试验1. 在基床底层施工前，对下承层的地基系数K30、压实系数或孔隙率进行复测，对不合格地段进行处理，确保下承层无质量隐患。2. 基床底层填筑工艺试验的机械设备选型、试验方法和结果分析同基床以下路堤填筑工艺

18、试验，将基床底层的填筑工艺试验与基床以下路堤填筑合在一起进行，但是压实标准更高，填筑厚度相应的减薄。二、施工工艺与要点1. 工艺流程基床底层路堤填筑压实按照“三阶段、四区段、八流程” 的施工工艺组织施工。其 “准备阶段 ” 分为 “ 测量放样检验 ” 和“修整下承层 ”，整修阶段分 “ 路基整修 ”和 “边坡整修 ”，其它与基床以下路基路堤填筑施工相同。2. 施工要点（1）同基床以下路堤填筑中的施工要点第条。（2）边坡整修采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不大于10m。使用改装后的挖掘机将坡面表层被扰动的松土夯拍密实。三、填筑质量控制及检测1. 填料的复查试验和施工中的检查核对以及在

19、每一层填筑过程中确认施工控制参数同基床以下路堤填筑质量控制及检测中的第 1.2.3 条。2-92. 每一区段按表 2-2-5 规定压实标准和检测方法及频次对压实质量进行检测。表 2-2-5基床底层压实标准和检测方法及频次检测项目压实标准检测频次及方法压实系数 K细粒土用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m 检测 6 点，梅K 0.95花形布置，距路基边1m处 4点，中间 2点。砂类土 n 28用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m 检测 6 点，梅花形布置，距路基边1m处 4点，中间 2点。孔隙率 n(%)砾石类土 n 28用灌水法每层沿纵向每100m 检测 6 点，距路基边 1m 处左碎

20、石类土 n28右各两点线路中部2 点细粒土 110用 K 30 载荷仪每填高约0.9m， 100m 范围内检查 4 点，路基粗粒土 130地基系数中间 2 点，距路基边 2m处左右各1 点。碎石类土 150K 30(KPa/m)块石类土 150用 K 30 载荷仪每层沿纵向每100m 范围检测 3 点，梅花形布置，中间 1 点，距路基边2m 处 2 点。3. 基床底层顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度、厚度按高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准第 6.1.10 条规定进行检测。第三节 基床表层填筑施工一、级配碎石（级配砂砾石）配合比选择与工艺试验1. 原材料的选用选用品质优良的原材料

21、作为生产基床表层级配碎石的料源，用块石经破碎、筛选或外购的 45 20mm、2010mm、10 5mm和 5mm四种不同粒径范围的碎石和石屑粉，按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合技术标准。当设计指定采用级配砂砾石时，取附近河床内品质优良的天然砂砾石作为生产级配砂砾石的料源，天然砂砾石必须先经筛选（必要时破碎），分出粒径大小不同的各种集料，再按比例混合组成级配砂砾石混合料，其混合料的粒径、级配及品质指标符合技术标准。2. 配合比设计和施工工艺参数的确定2-10（1）配合比计算及调整取品质指标符合要求的四种集料，根据其各自的筛分结果, 采用图解法进行理论计算。计算出的合成级配

22、按以下原则作必要的配合比调整：接近标准曲线范围中限（尤其应使 0.075mm、0.1mm和 16mm筛孔的通过量接近中限） ；曲线比较圆滑。另选两种偏离 “中限 ”，但粒径级配符合技术要求的配合比作比较试验。因接近“ 中限 ”的理论配合比不一定是最佳配合比，最佳的配合比须通过填筑工艺试验来确定。(3) 室内击实试验按经计算及调整后的理论配合比和比较试验用配合比方案取样，分别进行室内击实试验。3. 填筑工艺试验根据计算分析所选的配合比，按室内击实试验确定的最佳含水量，进行级配碎石填筑工艺试验。试验段的长度为100200m。摊铺设备选用摊铺机和平地机两种，基床表层面层的级配碎石摊铺采用摊铺机，基床

23、表层的下面两层级配碎石摊铺采用平地机配合推土机。碾压设备选用自重16t 以上的自行式振动压路机。检测设备采用K30 载荷仪和容积仪。级配碎石填筑试验分为三层，其厚度分为由上到下22cm、24cm、24cm三种。22cm厚度面层使用摊铺机进行摊铺；面层以下的两层填筑工艺试验的填筑厚度均为24cm，使用平地机进行摊铺。通过摊铺、平整、碾压与检测试验，得出最佳配合比、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数及施工控制含水量等工艺参数和机械设备的配套。级配碎石的填筑工艺试验另见工艺试验大纲。二、级配碎石生产要点1. 为保证质量提高生产效率，级配碎石采用工厂化生产方式。2. 为有利于成品料生产均匀、不易离折，和更容

24、易碾压密实，将含水量控制在略高于最佳含水量。3. 集料配合比进行反复试验比选，选择颗粒级配符合要求而且容易达到压实质量要求的配合比。4. 河床砂卵石和砂砾石作为原料生产级配砂砾石时，进场后首先集堆脱水，以避免细料粘裹粗料，造成糊堵筛孔和集料混杂不纯，影响级配稳定。2-11三 级配碎石填筑施工工艺及要点1. 工艺流程基床表层填筑，分三层施工，面层22cm 采用摊铺机摊铺，以下两层厚度分别为24cm 和 24cm，采用平地机进行滩铺，其工艺流程见图2-3-4 。验收基床底层区段拌合运输区段摊铺碾压区段检测修整区段测修量整拌运摊碾检修放基测整样床试养检底和输铺压验护验层图 2-3-4级配碎石填筑工艺

25、流程图2. 施工要点（1） 拌合与运输拌合前，根据配合比确定每个料斗传送带传送速度及加水流量，并调整拌合机生产率，使拌合能力与摊铺能力匹配。拌合好的混合料用自卸车尽快运至铺筑现场进行摊铺碾压；为防止在夏季或有风施工时填料的水分散失及避免因运距较长，引起水分散失，实际加水量高于最佳含水量12%。长距离运输时，将运输料斗用蓬布覆盖。(2) 摊铺每一摊铺作业区段不超过 200m；使用摊铺机进行摊铺时，摊铺分左右两幅施工。为了便于施工及防止水分散失造成两幅纵向接合部位压实不好，两幅摊铺前后距离不超过100m，并及时碾压。严格按工艺试验确定的虚铺厚度进行摊铺；下面两层用平地机进行摊铺时，以“ 方格网 ”

26、、并结合 “挂线法 ”控制虚铺厚度；表层用摊铺机摊铺时，采用“挂线法 ”进行虚铺厚度控制。填筑时路基两侧各加宽50cm 以上，以保证边坡压实质量。现场技术人员及时检查摊铺的平整度、宽度、横坡度及平面曲线、竖曲线、标高等。2-12(3) 施工含水量控制级配碎石的生产含水量根据不同的气温，气候条件和不同填筑部位要求的碾压含水量范围来调整；(4) 碾压级配石摊铺好后及时碾压，以防止水分散失；碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则，即先静压后振动碾压，并按工艺试验中确定的碾压程序和遍数进行碾压。振动碾压按工艺试验确定的次数进行，振动碾压后再静压 1 2 遍收光表面。直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内侧向外侧

27、碾压，碾压时沿线路纵向行与行之间重叠不少于 0.4 0.5m，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于 2m，上下两层填筑接头错开不小于 3.0m。（ 5）级配碎石的养生采用洒水车进行喷雾洒水养护一个星期。在养护期间封闭道路，严禁除洒水车外的任何车辆在路面行驶。四、质量控制及检测1. 填料复查试验按料场及分层情况，分别在碎石场和摊铺现场取具有代表性的样品，按表 2-3-6 的试验项目及检测频次进行试验。表 2-3-6 基床表层填料的试验项目及频次大于 16mm的颗粒径大于 1.7mm的集颗粒级配、颗粒密度、料的洛杉矶磨耗率、粒径小于 0.5mm的集填料名称细长扁平粘土团及其它杂质含量粒中带有破碎面

28、硫酸钠溶液浸泡损失料的液限、塑限颗粒含量的颗粒含量率每料场检测 2 次其中每料场检测 2 次其中级配碎石33在使用前和使用中各在使用前和使用中各2000m2000m检测一次检测一次每料场检测 2 次其中级配砂砾石33在使用前和使用中各2000m2000m检测一次中粗砂32000m2. 施工过程中检查核对填料的试验和实际使用情况，当实际使用填料发生变化时，另取样试验进行鉴定。3. 采用级配碎石或级配砂砾石的级配曲线应接近圆滑，某种尺寸的粒径不应过多或过少，其颗粒的粒径、级配符合表 2-3-7 或表 2-3-8 的规定。级配碎石填料的其他2-13技术性能指标应符合TB/T2897-1998 的规定

29、。级配砂砾石填料的其它技术性能指标应符合高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准的规定。表 2-3-7 碎石级配范围方孔筛边长0.10.51.77.11625450.075mm过筛质量0 117 32134641 7567 918210010007百分率 %表 2-3-8砂砾石级配范围级通过筛孔质量百分率（ %）塑配液限性编5040302010520.50.075（ %）指号数110090100658545703055153510 20410 28 6210090100759550703055153510 20410 28 6310085 10060803050153010 202 8 28 64

30、. 在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认填料质量、含水量、铺筑厚度、填料表面平整符合设计及施工控制参数后，再进行碾压。5. 对级配碎石或级配砂砾石的填筑压实质量执行双指标（地基系数和孔隙率）控制，严格按表 2-3-9 规定的压实标准和检测方法及频次对施工质量进行检测。表 2-3-9基床表层压实标准和检测方法及频次检测项目压实标准检测频次及方法备注孔隙率级配砂砾石 n 18用灌水法沿纵向每100m检测 6 点，距路边 1m处左右各2 点，路基中部2 点。n(%)级配碎石n 18路堤地基系数级配砂砾石 190用 K30 载荷仪在表层每 100m范围内检K30（ Mpa/m查 4 点，路基中间2

31、 点，距路基边 2m）级配碎石190处左右各 1 点。2-14当为软质岩、强风化中粗砂130 硬质岩及土质路堑时，下层铺设 15cm垫层6. 级配碎石在摊铺碾压过程中，进行跟踪测量，全程控制，严格控制基床表层顶面高程、横坡及平整度，确保达到设计规定值。第四节 过渡段填筑施工工艺及检测一、级配碎石过渡段填筑过渡段基床表层以下级配碎石施工按四阶段八流程进行，如图2-4-5 ：施工准备阶段拌合运输阶段摊铺碾压阶段检测修整阶段拌运摊碾检整铺压测修基底检查验平夯试养整收和输实验护工艺性填筑试验图 2-4-5 级配碎石过渡段填筑工艺流程1. 施工准备阶段检查基底是否满足设计要求，结构物强度是否达到设计强度

32、，防水层、沉降缝施工是否完毕，全部满足设计要求和有关规定再进行填筑。填筑前进行工艺性试验，按事先已做好的试验配比进行填筑试验，以确定机械设备型号、松铺厚度、碾压遍数等主要工艺参数。2. 拌合运输阶段拌合必须均匀，计量准确、随拌随用，不得存储堆放，随时检查级配、含水量等指标，拌合完毕合格的级配料用自卸汽车及时运往工地，均匀地卸在摊铺面上。2-153. 摊铺碾压阶段（ 1）台后 2m范围外大型压路机能压实的部位，使用水泥掺量为 3%4%的级配碎石混合料，采用人工配合推土机进行摊铺，采用大型压路机按工艺试验确定的参数进行碾压，但不得使用强振， ；大型压路机碾压不到的部位及台后 2m范围内，使用水泥掺

33、量为 4% 5%的级配碎石混合料，采用人工摊铺，虚铺厚度不超过 20cm，采用冲击夯配合小型振动压路机按工艺试验确定的遍数进行碾压；小型振动压路机不能到位的地方，级配碎石中水泥的掺量应适当增加，按工艺试验确定的参数控制层厚和碾压，用平板振动器振动至表面出浆。（ 2）掺水泥后的级配碎石混合料应 2 小时内碾压完毕。（ 3）过渡段级配碎石同桥涵两边填土及锥体、边坡填土同步、对称进行填筑碾压。4. 检测整修阶段过渡段级配碎石填料基床表层以表2-4-10 规定的压实标准和检测方法及频次进行质量检测。表 2-4-10过渡段级配碎石基床表层压实标准和检测方法及频次检测方法压实 标 准检测频次及方法地基系数

34、 190 MPa/m用 K 30 载荷仪在基床表层每过度段检查3 点，左中右按S 形布K30(MPa/m)置各取 1点。孔隙率 n(%) 18%用灌水法每填高一层，每过渡段检查3 点，左、中、右按S 行布置各取1 点过渡段配碎石填料基床表层以下以表2-4-11 规定压实标准和检测方法及频次。表 2-4-11 过渡段级配碎石基床表层以下压实标准和检测方法及频次检测方法压实标准检测频次及方法地基系数 150 MPa/m用 K 30 载荷仪每填高两层，每过渡段检查2点，距路基边 2mK30(MPa/m)孔隙率 n(%) 28%用灌水法每填高一层，每过渡段检查3 点，左、中、右各1 点二、钢筋混凝土搭

35、板施工1. 施工准备（ 1) 搭板一边处于软土加固地段，施工前先检查地基沉降观测资料，确保沉降已2-16平缓并稳定。（2）检查桥台锥体及过渡段两侧防护工程，确认其防护工程质量合格。（3）检查基床表层级配碎石，填筑质量达到设计要求（K30190MPa/m，孔隙率n18%。2. 搭板基础开挖采用挖掘机全断面开挖，并配合人工清底刷边，开挖严格按设计尺寸，不对桥台砼产生破坏及对防护工程有不利扰动，开挖完工后尽快组织后面工序施工，防止基坑积水，影响路基质量。3. 钢筋绑扎及立模严格按设计尺寸进行钢筋绑扎及立模，先将骨架焊接成型后，在上面标出定位线，逐段进行绑扎。采用钢模、方木背带及方木支撑。4. 油毡垫

36、层铺设将二层油毡分别准确地从桥台背予埋的8 根 20 连接搭板的钢筋上面套铺下去，要求铺设平整、无皱折、和钢筋园周无间隙。5. 混凝土施工混凝土采用强制拌合机集中拌合，罐车运输，人工机械捣固，确保施工配合比准确性，施工完毕及时覆盖并养生。6. 防水层施工（ 1) 台后搭板应与挡碴墙内侧、梗肋顶同时进行防水层施工。铺设防水层的砼表面应干燥，无虚碴、浮土及杂物，下雨天及四级以上风天不得施工。（ 2) 玻璃纤维布和 FYT-1 型 聚丙乙烯涂料按 “二布三油 ”法施工，涂料涂刷要均匀，不得有漏刷现象。纵向铺贴玻璃纤维布，先铺挡碴墙一侧，然后向中间铺设，横向搭接 20cm。搭接处满刷涂料，用滚筒来回滚

37、动，使搭接处平顺粘接。（3) 为使玻璃纤维布铺贴平整，须将布幅每隔2m剪一不长于 10mm的小口，纤维布应粘贴密实、表面平整，无歪斜、皱折、鼓泡、接口不严、白茬漏布、边缘翘起现象。7. 保护层施工（1）钢丝网铺设平顺，并予以固定，防止施工中发生移动。（2) 水泥砂浆严格按配合比机械拌合，先人工均匀地摊铺在钢丝网上，拍出浆后2-17压实抹平，不大于4m间距应预留伸缩缝，施工完毕按规定覆盖并养生。第五节改良土填筑施工一、物理改良闪长花岗岩风化物施工厂拌法本工艺适用于由于力学性质不良，检测达不到高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准要求，需进行物理改良的改良土。1. 施工准备（1）改良土原材料试验对需

38、改良的闪长花岗岩风化物和拟掺入的粗粒土进行筛分、颗粒密度、天然密度和含水量等项目的试验，并根据其各自的筛分结果进行试配，得出可达到最优级配的初步理论配合比，或验证按设计给出配合比拌成的混合料的级配情况。采用按初步配合比配成的混合料作重型击实试验，以求得最佳含水量。选择有代表性的闪长花岗岩风化物作为拟改良的填料。（2）填筑压实工艺试验根据室内通过级配改良试配试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，确定最终工地配合比及所用改良土混合料的松铺厚度、压实遍数等施工参数。另见工艺试验大纲（3）施工前应对底层进行检查，清理底层并进行碾压，达到底面层无松散和软弱地点，其平整度和压实质量符合规定（4）测量放样

39、恢复中线和水平控制桩，并测放边桩。2. 施工要点（1）工艺流程：详见图2-5-7填料的备料及运输阶段摊铺、碾压阶段检验修整阶段运输分层填筑摊铺整平洒水晾晒碾压夯实 检测试验2-18粉碎拌合路基整修（2）施工要点粉碎拌合开挖的花岗闪长岩风化物先在取土场过 15cm筛，再将大块用石料破碎机破碎成粒径小于 15cm的填料，在拌合前先测定闪长花岗岩和欲掺入的粗粒土的含水量，如混合物的含水量低于最佳含水量，则按混合料含水量大于工艺试验确定的最佳含水量 2%左右，计算需增加水量，将该填料与选定的其他粗粒土和水按试验确定的重量配合比，用具有自动计量的专用厂拌混合料搅拌机械拌合均匀，如闪长花岗岩风化物的含水量

40、高于最佳含水量的 2%，则应在取土场或晾晒场地将其进行晾晒，再进行粉碎。运输将拌合好的混合料尽快运送到铺筑现场，混合料在运送过程中应覆盖，减少水分损失。重车不得在前一层已验收的路基上行走，以免破坏下层路面。严格按工艺试验确定的虚铺厚度进行摊铺。以“方格网 ”、并结合 “挂线法 ”控制虚铺厚度。为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm 以上。摊铺整平经推土机初平的混合料，表面力求平整，并具有规定的横向排水坡。用压路机快速碾压 1 2 遍，暴露潜在的不平整，然后用平地机整平，平地机由两侧向路中心刮平，必要时返回刮一遍。对于局部的坑洼处，人工配合用齿耙将表面 5cm以上耙松，并用新拌合的混合

41、料进行找平整形。最后用平地机再次整形一次，每次整形都要按照规定的横向排水坡进行，要注意接缝处的平整，以保证接缝平顺。在整形过程中，禁止任何其它车辆通行，初步整形后，检查改良土的松铺厚度，必要时进行补料或减料。2-19洒水晾晒在整形过程中再次检查核对填料的含水量。如含水量高于最佳含水量的2%，则进行翻晒，如太干则用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在虚铺的混合料上，洒水车不应在施工的路段上调头和停留，防止局部水量过大。碾压夯实当改良土混合料含水量接近最佳含水量即可进行碾压，用16t 及以上重型振动压路机，先两侧后中间，根据工艺试验确定的施工工艺碾压，碾压时各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于 2

42、.0m，纵向行与行之间搭接不小于 0.4m，上下两层填筑接头错开不小于 3.0m。一直进行到达到要求的密实度为止，在压路机不易压到的路面边缘，用小型振动夯，夯击 34 遍。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以确保改良土层表面不受破坏。软基处理地段埋设沉降板附近，因测杆外露，作出明显标志杆，以防施工机械碰撞测杆。近测杆处压路机不易碾到，用小型振动夯夯实，虚铺厚度每层不宜超过20cm，压实标准与同一水平层相同。检测试验压实完成后，及时进行检测，检测不合格处及时进行补压。路基整修严格按设计尺寸进行路基整修，加宽部分应在整修阶段挂线清刷后，后夯拍密实。为防止雨水冲刷临时边坡，可在路基两

43、侧按距离2030m用塑料布或彩条布作一宽60cm、深 30cm吊沟，路基面两侧边缘做成排水浅水沟，浅水沟外缘要夯拍密实，以便把雨水集中到吊沟中排出路基。3. 填筑质量控制及检测（ 1） 闪长花岗岩风化物和粗粒土按表 2-5-12 的试验项目及频次进行试验表 2-5-12 物理改良闪长花岗岩风化物和外掺料的试验检测项目及频次2-20填料类别试验项目及频次闪长花岗岩每一需改良的土源点在施工前期和中期各取一组；试验项目为级配、天然含水风化物量、颗粒密度。同一料场的外掺料，每3为一批抽检一组，不足3也按一批计。试验1000m1000m粗粒土项目为颗粒级配、天然含水量、颗粒密度。（ 2） 施工中检查核对

44、闪长花岗岩风化物和粗粒土的试验和实际使用情况，当实际使用闪长花岗岩风化物和粗粒土发生明显变化时，另取样试验进行检测。（ 3） 在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认闪长花岗岩风化物和粗粒土的质量、含水量、铺土厚度、表面平整度符合设计及施工控制参数后，再进行碾压。（ 4） 每一区段按本标准表 2-1-4 规定压实标准和检测方法及频次进行检测。二、物理改良粉粘土施工路拌法本工艺适用于力学性质不良达不到高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准要求，经掺中粗砂进行物理改良后的粉粘土施工。1. 施工准备（1）原材料试验及改良剂的选择对需要改良的粉粘土进行颗粒分析、液塑限和天然含水量试验，掺入的改良材料（中粗砂）进行筛分、颗粒密度、天然密度和天然含水量等项目试验。根据其各自的筛分结果进行试配，得出可达到最优级配的初步配合比，或验证按设计给出的配合比拌成混合料的级配情况，采用按初步配合比配成的混合料作重型击实试验，以求得最佳含水量。选择有代表性的粉粘土作为改良土试验用填料。（2）填筑压实工艺试验根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，确定最终工地配合比及所用改良土的松铺厚度、压实遍数等施工参数 , 以及核子密度仪与灌砂法的对应关系。另见工艺试验大纲（ 3）