十字柱加工流程

1、山西天维钢结构十字柱制作工艺 3.1、概述 山西天维钢结构工程有限公司钢结构以其重量轻，抗震性能好，占地面积小，具有良好的空间感， 而且具有它特有的 环保优势而备受青睐，因此目前越来越多的高层采用钢结构作为其主体结构，而十字 柱在高层建筑中相当普遍，主要是由于它构造简单，且刚性强。 3.2、工艺特点 321、十字柱由于其主材均为厚板，因此在主材的拼板和构件的组装焊接前要注意预热，以防止出现焊 接缺陷。 3.2.2、构件熔透量大，因此焊接变形较大。 3.2.3、翼板宽度较窄，翼板变形校正较为困难。 3.2.4、十字型构件组装时H型钢与T型钢的装配精度要求较大。 3.2.5、十字柱型构件焊接时整体

2、收缩应力所造成的焊接变形较大，且变形的矫正比较困难。 3.3、材料选用和管理 331、钢材的选用 按图纸和设计要求选用和购买合适的钢材。 332、焊接材料的准备 3.3.2.1、根据图纸说明及工艺要求选择与主材相匹配的焊丝焊剂，焊材有合格证书，并保证在有效期限 内使用，常用的钢材与焊材的匹配关系。（见表1） 表1 序号 母材 埋弧自动焊-SAW CO气保焊-GMAV Q 手工焊-SMAW 1 Q345 H10 Mn 2+SJ101 ER50-6 E5016、 E5015 2 Q235B H08A+SJ101 ER50-6 E4301、 E4303 3 Q345+Q235B H08A+SJ101

3、 ER50-6 E4301、 E4303 3.322、在施工以前焊材必须已经经过烘烤，工厂常用焊材烘焙温度。（见表2、表3） 表2 焊材 类 别 型号 烘焙温度（C） 烘焙时间（h） 备注 焊 剂 HJ431 250 11.5 焊 剂 HJ350 350 12 焊 剂 SJ101 350 12 注：焊材说明书上无规定时，按照以上执行。 表3 干燥时间及温度 保温温度 准许露天时间 焊接材料 温度（C） 时间（h） (C) (h) E5015 E5016 350400 1.0-1.5 120 / HJ431 250 2.0 2.5 120 2 3.3.3、 钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对

4、材料的牌号、 规格、数量、外观质量等物进行检验。 不同规格的材料单独堆放。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。 3.3.4、焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进 行登记。所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。 3.3.5、焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条 必须置于保温筒中，随用随取。 3.3.6、焊条、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取 出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊条烘烤次数不得超过三次。 3.3.7

5、、 螺栓、小零件及加工完成配件，应集中管理，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。钢板、 型钢等材料需作工程、材质、规格等标示。 3.3.8、材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在胎架上。 3.3.9、焊材应置于干燥、通风处进行保存；表面生锈的焊丝不得使用。 3.3.10、焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。 3.3.11、油漆应放在通风良好的仓库里进行保存。 3.4、十字柱加工工艺 341、十字柱加工流程（见图1）： 图1十字柱加工流程 342、原材料检验和验收 342.1、 Q345B钢：应符合低碳钢高强度结构钢GB/T1591的要求，Q235B钢：应符合碳素结

6、构钢 GB/T700的要求。 342.2、所有原材料（包括钢材及焊材）必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。 3.4.2.3、钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压 痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。 342.4、 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定 的C级及C级以上。 342.5、钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。 343、排版 343.1、排版时应标明所用钢板的炉批号或自编号，主材尽量减少拼接。 343.2、 上、下翼缘板和腹板的拼接缝应相互错开200mm以上

7、，且所有拼接缝与加劲板的角焊缝之间也 应相互错开200mni以上。 343.3、上、下翼缘板和腹板排版下料时要考虑刨边余量和焊接收缩余量：翼缘板长度方向根据不同的 板厚确定焊接收缩余量；腹板宽度方向放2mm焊接收缩余量，长度方向的焊接收缩余量也根 据不同板厚而定，若端头出现主材板厚不等厚对接，余量放在厚板一端。 343.4、制品工序卡中应详细注明零件切角尺寸、坡口型式、工艺要求。 344、放样、号料 3.441、 钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为 LW 30m时5kg , 以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性 3.442、号料前应先确认材质并熟悉工艺要求

8、，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图 进行号料。 3.443、放样前，放样人员在熟悉施工图和工艺要求后，核对构件及构件相互连接的几何尺寸有否不当 之处。如发现施工图有遗漏和错误以及其他原因需要更改施工图时，应取得原设计单位的同意， 不得擅自修改。 3.444、号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 3.445、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其 深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 3.446、 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。H型钢的主板及零件板下料完毕应在端头 标明材质、构件

9、号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装 配。 3.447、放样和样板的允许偏差。（见表4） 表4 项目 允许偏差（mr）i 平行线距离和分段尺寸 0.5 对角线 1 长度、宽度 长度0+0.5 宽度0-0.5 孔距 0.5 组孔中心线距离 0.5 加工样板的角度 20 3.4.4.8、号料时应复核使用材料的规格、检查材料的外观，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的， 须及时报相关部门处理。 3.449、母材须平整无损伤及其他缺陷，否则应矫正或剔除。若发现钢板平面度超差，下料前必须用采 用机械或火焰进行矫正。火焰矫正的温度应控制在900C以下；未降至室温，不得锤击钢

10、板。 3.4.4.10、 十字柱的四大片下料采用数控或多头切割下料，下料前要先确定翼缘板、腹板的余量。余量包 括宽度和长度方向的，翼板宽度加余量2mm腹板宽度加余量 2mm长度均加余量50mm. 3.4.4.11、下料工序完成以后，要根据设计要求开坡口，根据是否熔透和腹板厚度确定坡口的大小和形 式。（见图2） 全熔透的坡口形式 /2 部分熔透的坡口形式 -/3 A _/3 345、切害V 345.1、BH钢三大片的下料采用多头或数控下料，零件板用数控切割机、半自动切割机或剪板机下料。 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应 除去；H型钢组装前必须将待

11、焊部位金属表面的轧制铁鳞用砂轮机打磨干净，且须去除施焊部 位及其附近50mnrr 80mn范围内的氧化皮、 渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂 质，显露出金属光泽。严禁随意手工切割。 345.2、钢材的下料切割方法通常可根据具体要求和实际条件，切割方法的选用参照表5。（见表5） 表5 类另U 使用设备 适用范围 机械 剪板机 型钢冲剪机 适用板厚12mm的零件钢板、压型钢板、冷弯型钢的切 削 切割 砂轮锯 适用于切割厚度小于 4mm勺薄壁型钢及小型钢管。 锯床 适用于切割各种型钢及梁柱等构件 气割 自动切割 适用于大的及板厚12mn中厚钢板的切割 半自动切割 适用于大的及板厚12m

12、m中厚钢板和型钢翼缘板的切 害9,型钢腹板高500mm勺切割 手工切割 型钢腹板高500mm勺切割，修正切割。但切割面必须用 砂轮片打磨处理 等离子切割 等离子切割机 主要是切割薄钢板及不锈钢、铝、铜、合金等高熔点金 属 3.4.5.3、自动、半自动气割 工艺参数参照表6的规定。（见表6） 表6 割嘴号码 板厚 氧气压力 （Mpa 乙炔压力 （MPa 气割速度（mm/min） 1 6-10 0.20-0.25 0.030 650-450 2 10-20 0.25-0.30 0.035 500-350 3 20-30 0.30-0.4 0.040 450-300 4 40-60 0.50-0.6

13、0 0.045 400-300 5 60-80 0.60-0.70 0.050 350-250 6 80-100 0.70-0.80 0.060 300-200 345.4、气割精度要求参照表 7的规定。（见表7） 表7 项目 允许偏差 零件的长、宽 1.0mm 切割面平面度 0.05t 且w 2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 345.5、切割后须矫正板材由于切割所引起的变形，然后按要求标上零件所属的炉批号、零件号，才能 进行下一道工序。 346、矫正和成型 3.461、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或 成型。 3.4

14、62、钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹 3.463、碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900C），低 合金钢严禁用水激冷。 347、边缘加工 3.4.7.1、 气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。 347.2、 机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm,加工后表面不应有 损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。 3.4.7.3、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型 式与尺寸和埋弧焊焊缝坡口

15、的基本型式与尺寸中的有关规定或按工艺要求。 348、制孔及允许误差范围 348.1、高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，戈U线钻孔时，孔中心应打出冲印， 以利钻孔和检验。 3.4.8.2、螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。 a.A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5卩m其孔 径的允许偏差应符合表 8的规定。（见表8） 表8 序号 螺栓公称直径螺栓孔直 径 螺栓公称直径 允许偏差 mm 螺栓孔直径 允许偏差 mm 1 10 18 0 -0.21 +0.18 0 2 18 30 0 -0.21 +0.21 0 3 3

16、0 50 0 -0.25 +0.25 0 注：.A、E级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准紧固件公差螺栓、螺钉和螺母和公 差与配合的分级规定确定的； .Ra是根据现行国家标准表面粗糙度参数及其数值确定的。 b. c级螺栓孔（n类孔），孔壁表面粗糙度 Ra不应大于25um允许偏差应符合表 9的规定。 （见表9） 表9 项目 允许偏差 直径 + 10 圆度 2 垂直度 0.03 t,且不大于2.0 348.3、螺栓孔孔距允许偏差见表 10。（见表10） 螺栓孔孔距范围 3000 冋一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 - - 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 备注：1.在节

17、点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2.对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3.受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组 348.4、对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在 首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔； 349、端部铣平 349.1、端部铳平的允许偏差应符合表11的规定。（见表11） 表11 项目 允许偏差 两端铣平时构件长度 士 2.0 两端铣平时零件长度 士 0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度 1/1500 3.4.9.2、外露铳平面应涂防锈油

18、保护。 3410、组装 3.4.10.1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求, 确认后才能进行装配。先制作两根H型钢见图3。（见图3） -用于拼接十字柱的制作型钢 一排版时预留4m切割余量 / _用于制作T型钢的H型钢 其中用于加工 T型钢的H型钢腹板在切割时每 1000伽留50伽的未切割段，如图 4。（见图4） 1000 1000 1000 / 图4 3410.2、将用于制作T型钢的（腹板开缝的）H型钢沿缝割开，打磨，开坡口。（见图5） 图5 3.4.10.3、将制成的一个 H型钢和两个T型钢拼装。（见图6） :硼即a 3410.4将两对称T字钢

19、腹板间隔1000mm点焊200mm组装成整板，点焊要有足够的强度。（见图7） A-A 图7 3.4.10.5、拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。 3.4.10.6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题， 应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。 3411、型钢矫正 在H型钢、T型钢焊好以后，十字组立以前必须先对H型钢和T型钢矫正。T型钢在未剖开以前要 先矫正H型钢。矫正H型钢、T型钢可以使用H型钢矫正机，翼板板厚超过40mm的采用火焰矫正。 3.4.12、十字形组立 3.4.12.1、十字形组立是制作十字柱的关键

20、工序。如果十字柱内有加劲板，应先装配加劲板，再组立十 字。十字定位必须以型钢腹板中心线为基准，十字柱定位焊采用 CO2气体保护焊，定位焊脚高 度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3 ;定位焊缝长度为50mm焊道间距为250mm点固定位焊 不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。组立时可制作简易胎架，胎架示意图8所示：（见图8） 油缸 十字柱 工装支撑 安装=台 3412.2、十字柱组立允许偏差（mr）（见表12） 表12 项目 允许偏差 高度 2.0 腹板中心偏移 2.0 型钢错位 2.0 翼缘板垂直度 截面宽度/100，且不大于2.0 3413、十字柱的焊接 3.4.13.1、焊接人员必须经过考试合格并取

21、得合格证书，且持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范 围内施焊。所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊 接后由检验人员进行检验，合格后标上合格标识。对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、 焊后热处理等，事先进行焊接工艺评定，仔细选择焊丝直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度、 焊接层数等参数值，并根据评定报告确定相应的焊接工艺参数，以保证获得优良的焊缝。 严禁 低资质焊工施焊高质量的焊缝。 3.4.13.2、焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材 料，并按照规定存放。焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑

22、钢结 构焊接与验收规程JGJ81-2002的规定，并事先进行材料选配试验。 3.4.13.3、焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、 焊剂等焊接材料不得使用。 3.4.13.4、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应 清除后重焊。 3.4.13.5、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得 有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 3.4.13.6、 定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位 焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2

23、/3，不小于4mmf旦不宜大于8mm 特殊情况除外。H型钢柱组立时，应通长加焊牢固。 3.4.13.7、为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形 式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为2550mm半自动焊为 4060mm埋弧自动焊为 50100mm 3413.8、多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 3413.9、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 3413.10、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。 3413.11、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，

24、对收缩量大的部位先焊接，焊接过程 中应平衡加热量，使焊接收缩量小。 3.4.13.12、预热温度要求 焊接前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。 预热必须做好预热记录，应符合表13规定：（见表13） 表13常用结构钢材对接最低预热温度要求 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t（ mm ） t w 25 25 w t w 40 50w t w 60 60 v t w 80 T 80 Q235 一 一 60 C 80 C 100 C Q345 一 - 80 C 100 C 140 C 预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊接施焊处的1.5倍以上，且不小于

25、100mm;预热 温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75处；当用火焰加热器时 正面测温应在加热停止后进行。 当其他条件不变时，T型接头应比对接接头的预热温度提高25-50度。但T型接头同时施焊时应按 对接接头确定预热温度。 当焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。 3.4.13.13、焊接变形控制措施 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求； 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆； 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。 3.4.13.14、对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤

26、合格后，方可进入下道工序。 3.4.13.15、弓I弧和熄弧：弓I弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂 纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当 电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时）： 一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留23mm气割切除， 然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。 3414、主焊缝焊接方式概述 3.4.14.1、采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧焊多层多道焊。此种焊接方式主要用于两翼板间隙较大 的情况下。一般十字间隙超过 200mm就

27、可以采用气保焊打底，埋弧焊多层对称焊接。（见图9） 间隙大于等于200 图9 埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊 丝直径、焊丝倾斜角度、 焊丝数目和排列方式、焊剂粒度和堆放高度，并在生产过程中严格控制焊剂的 回收次数。 为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材 质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm ,宽度应大于或等于 80mm，焊缝引出长 度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。 施焊时层间温度控制在 150200C范围内，超过200C应停止焊接，冷却102

28、0分钟后再进行焊接， 以减少变形，焊接过程中应随时检查焊接件的变形情况，以便利用后续焊接来调整十字柱的变形。 每层施焊后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除 之后用经烘干的0 3.2mm焊条进行补焊。 埋弧焊完成后，应对焊接件进行清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。十字柱埋弧自动焊 工艺参数参考值（见表 14） 次序 层次 左 右 电流（A） 电压（V） 焊速（cm/min） 1 1 V 680 700 36 38 28 2 V 680 700 36 38 28 3 2 V 700 720 38 30 4 V 700 720 38 30 5 3 V 6

29、80 700 37 39 25 6 V 680 700 37 39 25 7 4 V 700 38 30 8 V 650 660 38 25 9 V 700 38 30 10 V 650 660 38 25 11 5 V 660 680 37 39 23 12 V 680 700 37 39 35 13 V 660 680 37 39 23 14 V 680 700 37 39 35 3414.2、直接用二氧化碳气体保护焊焊接主焊缝。适用于两翼板间隙较小的情况下。一般两翼板间隙 小于200mm时，埋弧焊机头不能伸入十字柱内部焊接，只能采用手工焊接。采用气保焊的焊 接顺序同埋弧焊的顺序一样。 3

30、.4.14.3、焊后矫正 十字焊完矫正也是一道关键工序。一般采用火焰矫正，火焰矫正温度值应控制在750900 C之间, 同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。 矫正后的十字柱应符合表15的要求。（见表15） 焊接十字柱的允许偏差（mm）表15 项目 允许偏差 截面咼度 2.0 截面宽度 3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度 截面宽度/100，且不大于3.0 弯曲失咼 型钢长度/1000,且不大于5.0 扭曲度 截面咼度/250，且不大于5.0 腹板局部平面度 2.0 端头板倾斜 2.0 摩擦面平面度: 1.5 加筋板、定位板位移 2.0 3.4.14.4、 腹板

31、拼接焊缝与翼缘板拼接焊缝应相互错开300mm以上。 3.4.14.5、十字柱因形状简单，焊接工作量比较集中，因而在大批生产中宜采用高效的自动化焊接方法: 半自动CO2气体保护焊一一T性钢与H型钢腹板的焊接和加劲板与十字柱的焊接。 多丝埋弧焊一一H型钢两条条主焊缝的焊接。 3.4.14.6、焊缝返修 焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。 焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷。确认彻底清除缺陷后，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后 进行补焊。返修焊缝的焊接工艺同正常焊接。 3414.7栓钉焊接 栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。 焊接前应将构件焊接面上的水、锈、油等有害杂

32、物清除干净。 使焊构件应水平放置。 栓钉焊接部位四周的融化金属以形成均匀小圈而无缺陷为合格。 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%;当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至 30。时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。 3415、预组装 为了检验构件制作的整体性，在构件出场前进行工厂拼装。 3.4.15.1、预拼装均在工厂支撑凳或平台进行，所用的支撑凳和平台应测量找平。预拼装时，不得使用 大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。 3.4.15.2、分段构件或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装 上，除检查各部尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过

33、率，应符合以下规定： 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%; 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。 3.4.15.3、除了壳体结构为立体预拼装，并可设卡、夹具外，其他结构均为平面预拼装，预拼装的构件 应处于自由状态，不得强行固定；预拼装数量可按设计或合同要求执行。 3416、十字柱的吊运和翻身 3.4.16.1器具制作（见图10） 双夹板 r 厂 U 曰 0 Q Q / 1 高强螺栓 厂n Q 2 图10 3.4.16.2、用以上吊具吊运和翻身时，要检查高强螺栓是否拧紧，选用合适的钢丝绳，确保吊运和翻转 的安全。 3.5、除

34、锈、涂装和编号 3.5.1、除锈 3.5.1.1、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准目测外观或做样 板、照片对比。 3.5.1.2、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。 3.5.1.3、构件的除锈应在对制作质量检验合格后，方可进行。 3.5.1.4、除锈后，一般应在 4小时内涂刷首道底漆，涂层在 4 小时内不得淋雨。油漆的调制和喷涂应按 使用说明书进行。 3.5.1.5、摩擦型高强度螺栓连接面的清洁度，除达到规定级别要求外，同时还须满足设计的抗滑移系数 要求的粗糙度。 3.5.1.6、与混凝土直接接触或埋入其中的构件可不进行处理。 3.5.2、涂装

35、 3.5.2.1、涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。工厂涂装一般以喷涂法 为主。 3.5.2.2、涂装前，必须由检查员检查表面除锈情况，达到设计要求后方可涂装。经处理好的摩擦面，不 能有毛刺 （钻孔后周边即应磨光） 、焊疤飞溅、 油漆或污损等， 并不允许再行打磨、 锤击或碰撞。 3.5.2.3、涂装环境 施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工 规程的规定进行控制，一般应控制在535摄氏度之间。 施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85 %，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表 面温度应高于露点温度 3 度以上，方允许施工。 施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。 3.5.2.4 禁止涂装的部位 密封的内表面。 待焊接的部位焊缝两侧 5080mm 不得涂装，设计要求时应进行不影响焊接的防锈处理。 设计上注明不涂漆的部位。 3.5.2.5 涂装的注意事项 除锈后，一般应在 4小时内涂刷首道底漆，涂层在4小时内不得淋雨。油漆的调制和喷涂应按使用 说明书进行。 涂装下一道油漆前应彻底清除构