加强素质培训提高产品质量终稿

1、加强素质培训，提高产品质量 慧成是以压铸为支柱产品的专业铸造公司，由于历史原因，摩托车产品为其起点开拓、基础设施、硬件建设做好了许多铺垫和基础工作，形成了今天初具规模的知名品牌企业，在铸造界、特别是压铸领域影响举足轻重。形势发展，特别是竞争环境，原有的经营理念、产品架构受到愈来愈地大冲击，转变观念、理顺产品架构、逐步而有效地进行产品转型，显得越来越迫切。而要实现这一切，练内功、扎实技术基础、理顺生产、技术诸系统的组织架构、加强各类人员的素质培训却是最基本的。根据慧成的现状以及前一段时间暴露出的一些质量问题，感到十分有必要抓好这一薄弱环节。 以下就影响铝合金压铸件质量的关键要素进行分析讨论。为方

2、便讨论特将压力铸造工艺流程示意图如下：压铸型设计压铸型制造试模1.压铸型制造压 铸机调整检查压铸型安装3.压铸准备配料熔化化验2.合金熔化压铸型预热合型浇注喷（刷）涂料涂料保温压铸成形开型取件外观检验去浇口成品入库质量检查4.压铸5.清理 图示表明，合金材料熔化与配置、压铸型的设计与制造、压铸工艺参数的控制是影响压铸件产品质量的关键环节，如何掌握好这些关键环节，以及其失控以后导致的危害，这些都是从事压铸生产和技术人员应具备的素质。 以下就上述三个环节进行剖析： 1、压铸铝合金材料： 1.1 下表列出了当今世界各国常用的压铸铝合金al-sial-si-mgal-si-cual-mgal-si-m

3、g-cu中国gb/t15115yl-102yl-104yl-112yl-113yl-302yl-117美国astmb85413.0a413.0360.0a360.0383.0384.0380.0a380.0ga-8390.0b390.0日本jish5302adc1adc3adc10adc12adc5adc6adc14欧洲en1706en ac-44300en ac-43400en ac-43300en ac-43400en ac-46100en ac-46200en ac-46000en ac-51000en ac-51300国际iso03522al-si12al-si9mgal-si10mg

4、al si8cu3feal-mg3al-mg6合金系列国别 表列数据说明各个国家的压铸铝合金系列大同小异，一般要求机械加工光洁度不高的低负荷的有气密性要求的铸件可选用al-si系共晶合金，如al-si二元相图所示，共晶点含si量为12.6。al-si二元相图 它充填性好，可以制作形状复杂的大型件如电梯踏板等。而al-si-mg系合金，添加少量的mg可在高压激冷时，部分mg2si得到固溶强化，硬度有所提高，加工性能有所改善，一般中等负荷件可选用它。而al-si-cu合金是目前压铸铝合金中应用日趋增加的综合性好的合金，cu的添加形成的al2cu在高压激冷时部分固溶，强化效果明显，切削加工性能好，只

5、要工艺控制得当，其硬质点倾向是可以克服的。 al-mg系合金主要满足一些特殊行业产品的一些特殊要求，如食品器械，表面装饰件等，al-si-mg-cu系压铸铝合金是过共晶系列，其si含量在16以上，主要满足一些耐磨件如活塞类铝合金件的特殊需要，它虽然充填成型性好，由于产生初晶硅倾向严重，产品机械加工时难度较大。 1.2压铸铝合金的工艺特性： 为了全面了解各种压铸铝合金综合性能，特别将美国astmb85中有关特性列出，我国航空压铸件标准hb5302中也有类似表例。合金系列充填性抗裂性气密性抗粘膜性抗蚀性机加工al-si优优优优良差al-si-mg中优良良良中al-mg-cu良良良良差良al-mg差

6、差差差优优al-si-mg-cu优差差良中差 表列合金工艺特性的评价是定性的，若工艺措施得当，许多工艺特性是可以改变的。 1.3压铸合金与压铸件质量； 1.3.1根据不同的铸件使用条件选择压铸合金品种，由于不同压铸铝合金化学成分组成不同，其冶炼过程中、成型过程中组织亦发生变化，凝固特性及工艺特性亦不一样，因此如何根据铸件的使用情况、负荷大小、机加工配合要求、环境介质条件等进行选材值得斟酌，其中有一个供需双方沟通协商的过程，包括许多外商订货代表在这方面也有盲区，这就需要洽谈人员具备相应素质。 举例说明：食品机械的almg合金 电力机械的耐蚀产品1.3.2压铸铝合金的规范熔炼；1.3.2.1熔炼炉

7、内： 纯金属的采购与选择：纯度与杂质的控制； 炉料的清理：杂物镶嵌镀层的清理，油污的清理分析归类； 炉料合理配置：新料、杂物、回炉料比例； 合理的熔炼工艺：工具清理与喷（刷）涂料温度控制净化处理成分控制； 硬质点隐患：杂质特别是高熔点杂质超标温度或搅拌不足游离si产生，净化后的充分静置炉衬的剥落。1.3.2.2保温炉内保温 转炉后的清渣处理与充分静置； 不同牌号合金炉保温前炉衬彻底清理； 温度控制； 与铝液接触工具清理与喷（刷）涂料； 防止采用回炉料重熔时的混料； 清渣剂的质量； 剩余金属量的控制硬质点隐患。 1.3.2.3压铸铝合金硬质点分析。 硬质点定义：高于本体金属的细小而机加工过程中发

8、亮的硬质点物质，是压力铸造特别是al-si-cu压铸铝合金中常存在的弊端，硬质点产生的形式颇多，形成的来源不尽相同，下表将其归类：名称产生原因防止措施硬点非金属硬点1.混入了金属液表面的氧化物1.经常除掉金属液表面的氧化物2.铸造时不要把金属液表面的氧化物舀入勺中3.清除坩埚表面的氧化物后再喷（刷）上涂料4.清除勺子等熔炼工具上的氧化物5.使用同铝不发生反应的涂料2.混入的金属液同耐火砖发生反应的混合物1.要使用同铝合金液不发生反应的耐火砖和灰浆，例如氧化铝质砖2.定期更换炉衬的砖3.混入的金属液同涂料的反应生成物应使用不与铝合金液发生反应的涂料4.混入了非金属夹杂物，如硅带入的非金属夹杂物1

9、.严禁配合时直接加硅，必须配成中间合金再使用2.配中间合金时应用纯度高的硅，使用时破碎为大小一致的硅块。硅块应压到合金液中不能浮在液面上3.配中间合金时要有足够高的熔炼温度和熔炼时间，并充分脱氧5.混入了其他夹杂物1.要加强炉料管理，严防混入异物和异种材料2.回炉料不应粘上油污、尘土等3.修炉料应防止砂浆混入4.清理干净坩埚、熔炼工具上的铁锈及氧化物经常清扫熔炼和铸造工作地名称产生原因防止措施硬点金属硬点1.混入未熔解的硅元素原料1.熔炼铝硅系合金时，不应使用硅元素粉末，必须使用中间合金2.调整合金成分时，不能直接加入硅元素，务必以中间合金形式加入3.在熔炼中间合金时，熔炼温度要高，时间要长，

10、以使硅元素充分溶解2.有初晶硅析出1.缩小熔炼温度波动范围，应使al-si-mg合金、al-si-cu合金等经常保持在熔融状态，不要在半凝固状态下长时间放置2.加冷料时，必须提高温度和将冷料破碎成小块，防止冷料使合金液凝固3.尽量减少促进初晶硅生长成分3.生成金属间化合物1.减少温度波动范围，不使金属液温度过高和过低2.控制合金成分和杂质含量，注意勿使杂质增加3.对能产生金属间化合物的材料，要在高温下熔炼，并应一点一点地少量加入复合性硬点混入金属液和硅。金属液和铁勺等的反应物1.不要使用易与铝合金液起反应的低氧化铝质砖等2.要随时清除铁坩埚壁上的氧化物，防止氧化物混到金属液中3.铁坩埚要涂料后

11、再使用，并经常更换名称产生原因防止措施硬点复合性硬点混入金属液和硅、金属液和铁勺等的反应物1.不要使用易与铝合金液起反应的低氧化铝质砖等2.要随时清除铁坩埚壁上的氧化物，防止氧化物混到金属液中3.铁坩埚要涂料后再使用，并经常更换偏析性硬点因急冷，容易偏析的成分析出，形成硬点1.金属液浇入压室后，应立即压射填充2.尽可能使用不含ca、mg、na等易引起急冷效应的合金成分。ca量应控制再0.5以下3.底料：浇注时触底，重铸时杂质沉淀材质不良1.配料不准确2.原材料及回炉未加成分分析即投入使用1.配料、熔化要严格，以控制金属液的成分和杂质含量2.炉料经化验合格后方能使用3.炉料应严格管理，新旧料要按

12、一定比例使用4.熔炼工具要喷刷后使用 非金属硬质点分析 非金属硬质点种类很多，它们是以金属氧化物等为主要成分的硬质点，一般维氏硬度值为2001000左右。 在压铸铝合金中，形成硬点的非金属夹杂物主要是由硅纯度不高带入的夹杂物引起的。为此，必须使用纯度高的硅，并先配制成中间（母）合金使用。一般在熔制铝硅合金时，应先配制成铝硅中间合金，再将中间合金同铝一起熔化配制成所需牌号的铝硅合金。在调整铝硅合金系成分时，严禁直接用硅加入调整，在配制中间合金时，应将硅破碎成大小一致的块，不要用细粒，应有足够高的熔炼温度和熔炼时间，并将硅块压到金属液中，防止硅浮在液面上。下表是非金属硬点的各种成分的硬度。非金属硬

13、点的各种成分的硬度名称分子式硬度密度刚玉al2o3250035003.9尖晶石al2o3 mgo8(莫式)3.54.1硅石sio212502.72.7硅酸盐（al2o3)x7.5(莫式)3.63.8(cao)y(sio2)z 铝氧化时一般形成软氧化物-al2o3，-al2o3或k4长时间保温就会转变成-al2o3，氧化物形成的硬点就是-al2o3，这种-al2o3粘附在保温炉壁上，随同金属液一起被舀入压射室压铸而造成压铸件硬点，所以，应随时除掉金属液表面及炉壁上的氧化物，并注意不要把氧化物舀入压射室中。 另外，金属液与耐火砖反应生成硬点的主要成分为-al2o3 、-sio2，为防止此类非金属硬

14、点，必须使用与铝等难于发生反应的高氧化铝砖作耐火砖。 金属性硬点分析 金属性硬点如下表所示，是由硅及金属间化合物组成的，硅是有未熔解的或初晶析出的两种。不同成分的金属性硬点的硬度、密度、熔点、及以初晶析出的成分范围可参考下表合金系硬点种类分子式硬度（hv）密度（g/cm2）熔点（）以初晶析出的成分范围（）al-sisisi31202.41410si11.7al-fefeal3或feal39603.81710（9）fe1.7al-mnal3mnal6mn5403.091158mn1.95al-si-fe(fesi)或k5al8fe2si3.71fe1.5 si4al-si-fe(fesi)或k6

15、al8fesi5783.31fe0.8 si7.5al-si-fe(fesi)或k4al8fesi23.78fe1.7 si1.4al-fe-mnfeal3-mnfe1.5al-fe-mnal6mn-fe5143.9mn0.75al-si-mn(fesi)或mnal10mn2si9583.68si2 mn1.2al-si-fe-mn(fesimn)al9mn2fesi3.77fe+mn22物质名称维氏硬度物质名称维氏硬度feal3960al8mn5(al8mn5)340（alfesi）578al7cr735si1320al3ni770al8mn540mg2si450al2cu560n(al6c

16、u2fe)608s(al5cu2mg2)440t(al10mn2)si958t(al10mn2)286 硅元素硬，其维式硬度为1320，以块状或结晶状存在于压铸件中成为硬点，机械加工时，刀具碰到硬点，刀口容易损坏。 硅的熔点为1410，远高于铝，在保温炉内必须先配制中间合金才能使用。因为硅易氧化，表面常附着氧化膜，在熔制中间合金时，硅由于密度比铝小，又会浮到合金页面上来，进而被合金液表面氧化膜包住。被氧化膜包住的硅导热性降低，即使熔炼时间延长，也很难完全熔化，造成未熔解的硅。为防止压铸铝合金中有未熔解的硅，就应保证中间合金在高温和长时间下熔炼；采用大小一致的硅块，不使用硅粉；将硅块压到合金液内

17、。同时决不直接使用硅调整铝合金成分。 在铝硅系合金中若硅达到12.5以上或其他原因都会造成硅以初晶形式析出。如al-si-mg系合金adc3（对应我国jb3069-82k中zalsi10mg牌号）长时间低温保温，或al-si-cu系合金的a380长时间在半固态静置将会产生0.51.0mm的块状初晶硅，故一般在保温炉内其静置温度不低于600。 综上所述，铝合金压铸件缺陷种类繁多，影响也是多方面的，但从合金材质本身而言，硬质点的产生与材质本身关系密切，至于哪一种是形成某种硬质点的主要原因，需先分析硬质点的类别并用显微镜分析定性，防止措施就就有针对性了。 2、压铸模具： 压铸模具是压铸的另一关键要素

18、，它与压铸件质量好坏、合格率高低、作业循环的快慢十分直接，而模具制作的难易、寿命的长短、成本的高低又取决于压铸模具设计的正确与合理程度。目前广泛采用的cad/cdm系统计算机设计，并且三维绘制出模型，采用快速成型制作样件就是一种先进而快速的途径。 2.1合理设计压铸件毛坯：铸件壁厚、加工余量、铸造斜度，尺寸精度等确定可根据具体铸件结构及gb/t6414的相应规定确定。 2.2合理选择压铸模块材料：常用的有：中国美国日本瑞典备注4cr5movsih13skd6184078470比h13的s.杂质更低3cr2w8vh21skd52730 压铸模块材料的选择与正确的热处理工艺关系极大，特别类似h13

19、类型的材料，其真空热处理的淬火及回火制度更为关键，直接影响其压铸模的工作寿命。 2.3正确合理的设计模具 2.3.1铸造位置与分型面的选择 2.3.2浇注系统、排气系统、集渣包等的正确设计。 特别提出的是，浇注系统中内浇口的设置，它是浇注系统中最终一段直接与型腔相通： a、内浇口的厚度、宽度、长度：厚而宽其流速慢、有利于排气和压力传递，结晶致密，铸件光洁，但流速低降低温度，延长充填时间，成型轮廓不清，并导致浇口切割困难。 b、内浇口薄而窄，流速快，充填时间短，有利于成型，但过快的流速使金属充填时为雾状，并冲击型腔，造成粘膜，影响压缩件表面质量。 c、内浇口的位置的设计： 1、避免金属直接冲击型

20、心和镶件，避免它们过热，造成粘膜。 2、避免过多的内浇口数量，内浇口多将造成型腔内多股金属流向相互撞击、紊流、卷气造渣。 3、避免内渣口转弯过多，减少流动压头损失，动能损失。 4、内浇口尽量设置在铸件的厚壁处，以利于压力传递，加强凝固时的外缩。2.4压铸模铸造方法图的工艺会签： 模具制造与压铸工艺的协调是通过工艺方法的会签来实现的，它是保证压铸模具质量和压铸生产可行性的关键环节。2.5、计算机辅助设计的应用： 现代压铸模设计普遍采用cad/cam电脑辅助设计，它可以通过一些基本参数的确定和输入，科学的计算出它合理的浇注方式，面积大小及其热分布情况，有利于最终优质铸件的获得，有的采用了一些先进的

21、软件成果，经过三维设计处理和快速成型相结合，尽快作出样件，以缩短制模周期。3、压铸工艺参数的控制 有了合理的炉料配置及规范的熔炼工艺，消除材质隐患，加上设计制造优良的压铸模具安装于性能良好的压铸机上，生产优质铸件的条件应该具备了，剩下的就是根据不同压铸件的结构特点，不同的技术要求调整压铸工艺参数。慧成公司大部分压铸机为进口品牌压铸机，可调性能良好，一般可调参数为： 比 压：考虑铸件结构、合金特性、浇注系统等具体情况； 压射速度：以m/s表示，快慢适当，与气孔类缺陷关系密切； 压射频率：与压铸件投影面积和重量有关； 持压时间：与铸件重量和壁厚及合金特性有关； 留模时间：与铸件结构、壁厚、合金特点

22、及模温有关； 浇注温度：与铸件结构、壁厚大小、直接有关； 压铸模温度：压铸模的温度与浇注温度配匹。 上述工艺参数的调节不是所有压铸设备都具备，有的设备调节参数还要多。一般而言，为了减少人为因素对铸件质量的影响，压铸设备的调节功能必将愈来愈完善，这是一个发展趋势。 上述参数的调节，取决于其对生产铸件材质特点、铸件结构特点以及成型凝固特征的了解。 4、铝合金压铸件主要缺陷及防止 除了前述的与材质有关的硬质点以外，铝合金压铸件常见主要缺陷可归纳为： 4.1裂纹缺陷 压铸件由于收缩应力或操作不当机械力作用等造成裂纹缺陷。裂纹为直线或波浪型，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向。裂纹有是否穿透两种。压铸

23、件裂纹产生原因和防止措施。名称产生原因防止措施裂纹1.由于金属凝固收缩的热脆性及收缩应力等造成裂纹1.材料杂质含量不应超过规定。具体说：锌合金中铅、锡、铁和镉不能超过规定；铝合金中铁不能过高或硅含量过低，其杂质含量不能超过规定；铝合金、铝硅铜合金含锌或铜含量过高，铝镁合金中镁量过多，镁合金中铝硅含量高，黄铜中锌含量应合适，高则冷裂，低则热裂；硅黄铜中硅含量不能过高2.压铸件结构要合理：壁厚均匀；不要有过薄的部位；有差异时要逐步过渡，不能有尖凹角，尖凹角应改为有内圆角的凹角2.由于开型、推操作出铸件等机械造成铸件裂纹1.压铸型上应有足够的铸造斜度，不应有倒梢2.压铸型表面不应粗糙，要充分磨光3.

24、推出装置如推板、推杆等应保证铸件平行性、均匀地推出4.顶杆要有足够的强度5.活动型芯、同不配合不应有间隙，抽芯时活动型芯沿轴箱方向平行移动6.推出铸件的时间要恰当3.金属液压入型腔时，型和芯后退造成的压铸件裂纹1.锁型力要大于张型力，确保压型时型不会被涨开；型芯要固定牢靠，不在压铸件时后退2.压铸型型腔、镶块、型芯精度好，配合良好，受力时不会相对移动3.压铸型和型芯要有足够的强度和刚度，压铸时不会产生变形4.合型结构不应有窜动量5.认真调整压铸和压铸机，使之处于正常状态。 4.2孔洞类缺陷 压铸件的空洞类缺陷包括气孔、气泡、缩松和缩孔。在实际生产中缩孔和缩松很难区别，而缩松也可认为是一种微小气

25、孔的集合体。 气孔是压铸生产中常见的缺陷。由于压铸件要完全防止气孔是非常困难的。主要是从金属液处理、铸造方案和铸造条件改进上减少气孔，并使气孔从铸件重要部位分散到不重要部位。 孔洞类缺陷产生原因及防止措施：名称特征产生原因防止措施气孔压铸件存在孔壁表面光滑的孔洞1.金属液导入方向不合理或流速太快，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击型壁产生漩涡包住空气1.修改内浇道位置，改善金属液导入方向2.在保证填充良好前提下，尽可能增大内浇道面积，减少内浇道金属液流线速度，或降低压射速度3.合理设置溢流槽和排气道，使它有足够大的排气能力4.降低产生气孔部位模温，研究型腔的冷却5.在产生气孔处设置型芯2.金属

26、液含气体过多1.使用干燥而干净的炉料2.熔炼温度不可过高3.除气应充分3.涂料用量过多，发气量过大1.选择发气量小的涂料2.涂料用量不可过多4.铸件壁厚变化显著1.改变铸件结构，使壁厚尽量均匀气泡铸件接近表面处有气体聚集，有时铸件出现表面鼓泡1.卷入气体引起，型腔中气体或涂料产生的气体被送入金属液1.改变内浇道、溢流槽和排气道位置和大小2.改变填充时间和内浇道金属液流线速度3.提高压射力4.在气孔发生处设置型芯5.改变涂料种类和用量，尽少用涂料6.修改铸件形状2.金属液含气引起1.消除金属液中的气体和氧化物等2.使用干燥而干净的炉料，峰回路转强炉料惯例3.熔炼温度不可过高缩孔缩松压铸件内部有孔

27、壁为暗色、不光滑、形状不规则的孔洞，大而集中的称缩孔，小而分散的称缩松压铸件在冷凝过程中，金属液液态和凝固时期体收缩得不到补偿或补偿不足而形成的孔洞，或由于金属液混有氧化膜引起1.改变铸件结构，消除过厚的部位及截面变化大处2.在可能的条件下降低浇注温度3.提高压射比压4.改善浇注系统，使压力能更好地传递，使铸件在压力下凝固和补缩5.防止金属液在压射室中形成紊流及氧化6.防止氧化膜混入金属液 以裂纹缺陷而言，它一般产生的部位有规律，多产生在厚壁与薄壁的交汇处，以及应力集中部位，主要是铸件凝固时收缩应力不平衡所致，既与铸件结构合金材质有关，也与模具制造质量有关，由于部位较有规律，比较容易找到产生缺

28、陷的问题所在。 至于压铸件空洞类缺陷，如果是缩松或缩孔，一般其缺陷部位也比较有规律，它多半产生压铸件热节处，以及壁厚处，由于此处凝固过程中冷却慢，又得不到及时补缩，故多以缩松或缩孔出现。气孔则是压铸生产中常见缺陷，且产生部位难有规律，主要是压铸时金属充填速度快，型腔中金属流常紊流状态，气体难于排除所致，因此对于孔洞类的压铸件缺陷主要与压射力大小、涂料种类（发气量大小）及喷涂频率、压射速度等因素无关。下图a与图b分别表示了压铸涂料及压射速度对压铸件质量的影响。012340102030405060708090100110120 压铸件含气量ml/(100g.s.t.p)喷涂料次数（ 次） 涂料a（

29、 内浇道侧） 涂料b（ 内浇道侧） 涂料a（ 金属液前 端） 涂料b（ 金属液前 端）图a 涂料种类和喷涂次数对压铸件含气量的影响图b 压射速度对压铸件中含气量的影响 由于压铸件对于气孔难于避免，所以对于一些对气孔有严格控制的特殊压铸件一般采用真空压铸、充氧压铸办法，今年来半固态压铸件也是这种情况下出现的。 4.3压铸件尺寸缺陷 压铸件尺寸超差的原因分析及防止措施列于下表：名称产生原因防止措施尺寸错误1.图样尺寸标错2.压铸型尺寸检查不细致3.压铸型修错1.认真进行图样审核2.试铸时认真检查铸件尺寸，特别要注意检查曲面连接处壁厚等，必要时应剖开检查3.要修部分应表示明确，修型后要检查，并再次试

30、型确认尺寸不合格1.压铸型组装不正确1.使用前检查压铸型装配有无错误，并纠正2.检查螺柱有无松动，装配是否正确，并加以修理3.检查垫板和压铸型安装面上是否凹凸不平，并加以修理4.调整垫板间隙2.压铸型型芯弯曲1.定期检查，修理及更换型芯2.严格按操作规格进行压铸，应预热压铸型3.必要时改变内浇道，并研究型芯冷却4.改变型芯材质及硬度5.研究铸件综合线收缩率变化规律。压铸件线收缩率受很多因素影响，压铸件复杂程度、壁厚、大小，压铸型温度，金属浇注温度等。综合线收缩率考虑到各因素影响而得到的总线收缩率3.压铸型磨损1.修理磨损部位2.修改浇道位置，压铸型结构及铸造方案3.改变压铸型材质及硬度4.型温

31、等变化引起铸件收缩率变化1.严格控制铸造工艺：金属液浇注温度，铸造周期，开型时间、压铸型温度、压铸型冷却等2.检查并控制金属液成分3.防止压铸型局部过热，造成收缩加大，应对此局部过热处加强冷却，或调整浇道等5.压铸型强度不够1.增加压铸型强度2.修改压铸型设计压铸件错型的原因及防止措施名称产生原因防止措施错型1.导柱、导套有间隙2.垫板同压铸型安装面有间隙3.活动型芯楔紧面或滑动面有间隙1.检查导柱和导套是否磨损，有应修理2.检查垫板和压铸型安装面有无间隙，有间隙应修理3.检查活动型芯楔紧面和滑动面配合状况，有间隙应修理压铸件胀型和型芯移位的原因及防止措施名称产生原因防止措施胀型和型芯移位压铸

32、型闭合不严或压射力选用不当或压铸机锁型力不够1.使用前合拢静、动型，检查闭合情况，如闭合不严应修理2.每次应清理分型面处夹杂物，保证型闭合好3.检查型芯与压铸型接触面等，磨损应修理4.检查压铸型强度和闭锁元件5.压铸时如胀型力大于压铸机锁型力时，应调低压射力6.降低压射速度，以减小冲击力或调整增加机构，使增压峰值降低7.当采用5、6项措施而使合金液流动状态变坏，可改用较大压铸机压铸件变形原因及防止措施名称产生原因防止措施变形1.铸件结构不合理，各部分收缩不均匀2.压铸型有倒拔梢3.顶杆强度不够，或配置不合理号4.铸件各处冷却不平衡5.铸造方法不适当6.堆放不合理7.去除浇道方法不妥当1.改进铸件结构，使壁厚均匀；或由厚到薄铸件过渡，或利用加强筋修改产品形状，使应力均匀分布2.适当增大铸件斜度；研磨压铸型型腔，防止有倒拔梢3.改用粗一些顶杆，增加顶杆强度；为使铸件各部分同时脱型，要合理选择顶杆数量，布置好其位置4.修改内浇道位置、壁厚、溢流槽位置和数量、冷却方法等，或改变涂料种类、用量等使件各处同时冷却5.研究铸造条件，如压力过高则应降低压力，型局部过热则应增高冷却水等6.不要堆叠存放，特别使大面壁薄的铸件7.采取合理方法去除浇道8.必要时壳对铸件整形 导致压铸件超差的因素有如上述表列的多种原因，但对于某一种尺寸超差必有一个是主要原因，必须深究造成