桥梁试桩技术交底

1、一、施工范围停车场高架桥由主线和引出线构成，主线桥全长117.6m共两联，跨径布置为：3.6m (桥台）+ (22+24+24)m双线简支箱梁+（2-22)m三线连续箱梁；引出线全长161.313米，直接从(2-22)m连续箱梁端头接出，跨径布置为22+2-24+3-22+25.313m单线简支梁。钻孔灌注桩共66根，桩径1.2的34根，桩径1m的32根，在桩基施工前需原位试桩3根。二、编制依据1.客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-20082.铁路工程桩基检测技术规程TB10218-20083.铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10424-20034.铁路桥涵工程施工质量验收标

2、准TB10415-20035.钢筋焊接及验收规程JGJ18-20036.工程测量规范GB50026-20137.建设工程文件归档整理规范GBT50328-20148.建设工程施工现场供用电安全规范GB501194-20149.建筑机械使用安全技术规程JGJ JGJ33-201210.建筑施工安全检查技术标准JGJ59-201111.安全防范系统验收规则GA308-200112. 业主下发的初步设计图纸13. 国家及广东省及佛山市关于对地铁建设的有关政策、法规和条例，现行施工规范、验收标准。14.佛投公司2015年3月份下发的指导性施工组织设计及佛投公司和EPC总经理部关于轨道交通2号线工程施工

3、的相关要求。15.现场勘察所掌握的情况和资料及我单位现有的技术水平、施工管理水平、机械设备装备能力及多年从事基础工作所积累的施工经验。16.TJ6标桥梁旋挖钻试桩方案三、施工流程施工准备埋设钻孔护筒成孔检测桩基就位搭设作业平台安放钢筋笼钻孔清孔安放导管及二次清孔浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测 4、 试桩拟定参数本次试桩混凝土为水下C40，施工工艺为旋挖泥浆护壁钻孔灌注桩。桩号钻机型号泥浆比重粘度（s）膨润土成孔检测沉渣检测法清孔方法导管直径（mm）备注A1-3280型1.15228%笼式井径器测深锤法换浆法300桥梁A0-5280型1.1228%笼式井径器测深锤法换浆法300桥梁A4-3

4、280型1.15208%笼式井径器测深锤法换浆法300桥梁五、施工工艺5.1施工测量1）施工测量方法首先根据设计和业主提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报监理及测量中心，以便确定这些基桩的可靠性，如需调整应将调整值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。在对业主（设计）提供的坐标基桩复测的基础上，加设三角网加密桩，这些加设的桩应设在稳定、可靠的位置，确保能在施工的全过程能精确地放测设计提供的全部工程控制坐标点，并对其进行严密的测定，以确定这些加密桩的坐标。2）高程控制测量对业主提供的全部水准点标高认真复核，在进行闭合水准测量时应选定合理的路线将这些永久水准点全部纳入闭合水准测量。在

5、确认所有原有永久水准点标高正确无误，并报监理工程师和测量中心认可后方可使用。所有的控制桩、水准桩和其它桩位均应在设置的桩上编号，测量桩予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，以便查勘。根据引入施工现场的水准点标高，进行桩基施工时利用水准点和水准仪控制桩的标高。3）桩的平面控制测量 根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（进行编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位置。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。5.2 护筒制作及埋设5.2.1 护筒制作护筒内径宜大于钻头20cm，护筒用5mm的钢板

6、制作，在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。5.2.2 埋设护筒护筒具有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用，应认真埋设。在护筒上找出护筒的圆心(可拉正交十字线)，然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺(或吊线坠)校验护筒竖直后，用挖机垂直下压埋进土层。当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。护筒在黏性土中埋设深度1.5m，

7、顶面高出地面0.5m；护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。5.2.3护筒与导管的拔出与提升1、处于地面以上、能拆除的护筒，须待混凝土抗压强度达到设计要求强度后拆除。2、使用导管灌注时，应逐步提升导管，导管内的混凝土高度应考虑本次导管提升的高度及为填充提升导管所产生的空隙所需高度。在灌注中途提升时，尚应包括提升护筒后应保留混凝土高度（一般不小于1m）,以防导管内外侧摩阻力超过起拔能力。 5.3 泥渣存放区、泥浆池的设置及泥浆配置5.3.1 泥渣存放区和泥浆池的设置为了施工场地的干燥，需进行泥浆池的合理规划。旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥

8、浆，所以施工场地需设置储浆池一个，容积不小于45m3，沉淀池两个，容积不小于25m3，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池0.5m。施工场地设置环形泥浆槽。泥渣存放区、泥浆池和泥浆槽均应用泥浆箱。5.3.2 泥浆制备1.泥浆的性能指标(1)相对密度：1.051.15；(2)粘度：1622s；(3)含砂率：小于4；(4)酸碱度：pH值大于6.5；(5)胶体率：大于95。2. 测量项目及要求(1)全班工作日开始时，测定一次闸门口泥浆下面0.5m处的全套指标以后的钻进过程中，每隔2h测定一次进浆口和出浆口的比重、含砂量、pH值等指标。(2)在停钻过程中

9、，每天测一次各闸门出口处0.5m处的全套指标。3.泥浆的护壁1）旋挖钻机的护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置（沉淀池）净化后重复利用；2）泥浆制备的技术及操作要求：(1) 在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；(2) 认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；(3) 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.5m以上(4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下水下混凝土；5.3.3废弃泥浆处理措施根据施工现场的实际

10、情况设置废弃泥浆池，废弃泥浆通过管道排入泥渣存放区，待泥浆风干后后外运处理。5.4钻孔5.4.1钻机就位首先做好场地的平整及压实，开钻前调整好机身前后左右的水平。钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于50mm。5.4.2 钻机成孔1. 成孔方法采用旋挖钻成孔，旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。（1） 钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；

11、（2） 钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，一般土层使用二档（70r/min）,特殊情况使用一档（40r/min）,钻孔中的钻进快慢，要随地质的变化而变化。（3） 不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工： 细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。（4） 当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。

12、提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。（5） 钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。（6） 清孔后提出钻头，由质检员和监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。（

13、7） 根据现场施工情况填写旋挖钻成孔记录表。（详见附表）（8） 成孔孔位偏差应不大于10cm。2. 成孔质量和沉渣检查方法（1）成孔质量检查方法方法一：孔径检测是在桩成孔后、下入钢筋笼前进行的，根据桩孔设计直径，用笼式井径器入孔检测。笼式井径器用8mm和12mm的钢筋制作，笼径不小于设计桩径3cm，长度为桩径的4倍到6倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。（2）沉渣检查方法采用泥浆护壁成孔工艺的灌注桩，浇灌砼之前，孔底沉渣应满足以下要求：本工程为摩擦桩

14、100mm。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，将影响桩端承力的发挥，从而大大降低桩的承载力。常用的测试方法为垂球法进行测试。5.4.3清孔1.两次清孔第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、孔底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣100mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用35个孔必须校正一次。2.清孔标准第二次清孔后，孔

15、底500cm处泥浆的相对密度应小于1.1、含砂率小于2%、黏度1720s、沉渣不大于100mm。清孔结束后，要尽快灌注水下混凝土，其间隔时间不能大于30min。5.5钢筋笼的制安5.5.1钢筋笼的制作钢筋笼的材质、尺寸根据设计图纸要求。钢筋笼再钢筋加工棚内分节制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。1. 钢筋骨架绑扎顺序主筋调直，在调直平台上进行； 骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定；按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。相关单位对钢筋焊接工艺检测合格后，在进行钢筋笼焊接制作。 2. 主筋接长可采用搭

16、接焊，主筋搭接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的40倍，且不小于500mm，主筋、箍筋焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。 3. 钢筋笼保护层为确保桩水下混凝土保护层厚度，应加设护壁环，设置密度按设计要求，竖向每2m一道，每道沿圆周均布4个。4. 钢筋笼的堆放钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，下垫上盖，堆放不准超过二层。5.5.2钢筋笼吊放在安装钢筋笼时，采用四点起吊。长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋

17、转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的50%。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再

18、焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注水下混凝土，防止坍孔。5.6水下混凝土的灌注1.采用垂直导管法进行水下水下混凝土的灌注。承料漏斗容积为2m3，漏斗底距孔口距离大于2m。导管用内径300mm的钢管，底节长4m，中间节节长2m，漏斗下用1m长导管，由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水。导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。水下混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。2.水下混凝土施工采用水下混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。水下混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，

19、并有良好的和易性。水下混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批水下混凝土初凝前内时间完成。3.水下灌注时的首批水下混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证导管距离底面0.30.5m。4.水封水下混凝土剪球后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入水下混凝土的深度一般控制在26m以内，不得中途停止，否则，及时分析原因处理。5.灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的水下混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。6.在水下混凝土灌注过程中，要防止水下混凝土从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内水下混凝土下降和井

20、孔水位上升，及时测量复核孔内水下混凝土面高度及导管埋入水下混凝土的深度，做好详细的水下混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的水下混凝土数量校对。7.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。8.水下混凝土连续浇筑，不得停顿，拆除导管时间应尽量缩短；混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。5.7桩身完整性检测施工后的桩应进行桩身完整性检测，用于判定桩身是否存在缺陷、缺陷的程度及其位置。本工程桩身完整性检测采用低应变法或钻芯法，桩底沉渣厚度、桩身混凝土强度

21、和持力层状况检测采用钻芯法。1、 低应变法检测(1) 本次试桩做低应变实验；(2) 检测时间为桩身混凝土达到70%的设计强度且不应小于15MPa；(3) 工程桩检测，待基坑开挖、桩头处理后，在基坑内进行。2、 钻芯法检测对有质量缺陷的桩，应取芯检查混凝土质量。3、声波透射法检测试桩采用声波透射法检测。由于试桩桩径为1.2m，应埋设不少于3根声测管，声测管应采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm。六、工期要求1. 旋挖钻孔灌注桩试桩计划日期:2016年10月27号。七、质量控制要点7.1钢筋笼制安1、 胎架制作：胎架应用混凝土+钢筋制作，具有足够强度和刚度，胎膜半径、钢筋间距应符合

22、设计要求2、 钢筋下料：半成品堆放按牌分类堆放，下垫上盖，堆放高度不宜大于2m3、 搭接焊：焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍，焊缝长度单面为10d,双面为5d；4、 吊点焊接：上、下钢筋节笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼应持垂直状态。7.2钻机就位1、 钻机就位检查：水平度，磨盘中心、钻杆中心、桩位中心三点一线。2、 孔深检查：用测绳检查孔深允许偏差（0,+300）mm。3、 探测器检查用测斜仪或超声波测井仪检查成孔垂直度，允许偏差1%。7.3钢筋笼吊装1、 吊点布设：钢筋笼按吊装条件确定分段加工长度，并

23、设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环。2、 吊车就位：检查吊钩、索具、钢丝绳等机具是否完好，确认一起正常后方可开始吊装工作。3、 起吊：正式吊装前应进行试吊，试吊过程应检查全部机具、地锚受力情况，确认正常后方可开始正式吊装。4、 场内运输：运输时不应使钢筋笼发生变形、弯曲现象。5、 入孔：钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔分段吊装时，下段吊入孔内后，其上端应留1m左右固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。6、 固定：钢筋笼应居中，在安装导管及灌注水下混凝土时不应发生摇晃或上、下浮。7.4水下混凝土浇筑1、导管泌水实验a检查每节导管有无明显孔洞，检查

24、每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。b、选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时对各管按顺序编号。c、对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。d、安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。e、将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分

25、钟，检查情况做好记录。f、导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax， Pmax可按下式计算： Pmax=1.3(rchcmax-rwHw） 式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa； rc混凝土容重（用24KN/m3）,KN/m3； hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,m； rw钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3； Hw钻孔内水或泥浆深度m。2、 浇注架就位：浇筑架位置正确，垂直平稳，与导管连接可靠。3、 导管就位：导管应全部安装入孔，位置应居中，导管底口

26、距孔底以能放出隔水塞和水下混凝土为宜，约300mm500mm。4、 料斗安置：与导管连接可靠，容量满足水下混凝土初灌量要求。5、 隔水球：水下混凝土灌注前应在导管内临近泥浆面位置用铁丝吊挂隔水栓。6、 试块制作：同一配合比每班不得少于一组，泥浆护壁成孔的灌注桩每5根不得少于一组（每根留组试块）。超过1000m，200m一组。7、 浇注高度测量：水下混凝土灌注过程中导管应始终埋在水下混凝土深度用保持26m，并随提随拆除，水下混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。8、 泥浆回收：对粘性土泥浆比重小于1.25泥浆宜可回收利用。其大于均视为废浆，不宜进行回收利用。9、 清洗导管：导管

27、使用后应及时清洗，清楚管壁内外及节头处粘附的水下混凝土残浆。水下混凝土灌注结束后导管应立即清洗干净整齐堆放好。堆放高度不宜大于2m 。7.5桩头破除1、 工人防护：操作人员佩戴安全带、带防尘口罩、手套。2、 空压机定置：空压机放置位置合理，有序排列，管线成束、有序挂设。3、 钢筋外漏：钢筋外露长度应符合设计要求并不宜少于70cm，且钢筋应往外掰开呈漏斗状，掰弯角度应符合设计要求且不应大于30度。4、 桩头清理：桩头嵌入承台应符合设计要求，嵌入承台150mm。八、主要危险源的防护措施1、起重安装安全保证措施（1）、所有吊车作业时，专人指挥，上岗前进行培训，务必使机械操作人员和指挥人员配合默契，疏导现场施工人员，吊杆下严禁站人。（2）、必须严格遵守起重作业的安全