提高M390F12D1C模组胶框注塑合格率

1、提高提高M390F12-D1-C模组胶框模组胶框注塑合格率注塑合格率长虹模塑公司塑料四厂长虹模塑公司塑料四厂502模组提效模组提效QC小组小组2013年年3月月一、公司概述一、公司概述 长虹模塑科技有限公司成立于2005年，是四川长虹股份有限公司的控股子公司之一，现已发展为集工业设计、塑料模具制造、注塑加工、喷涂和技术服务于一体的综合性模塑企业。 模塑公司塑料四厂成立于1997年11月，工厂占地2万余平方米，拥有员工600余人。我厂拥有国内先进的220T-2500T各型注塑机64台，国内先进的无尘喷涂、往复机自动化喷涂、UV光固化等6条生产线。注塑、喷涂产品涉及电视、冰箱、空调、汽车等。二、小

2、组简介二、小组简介制表人：王鹏 制表时间：2012.4.2课题名称提高M12-D1-C模组胶框注塑合格率课题类型现场型小组名称 502模组提效QC小组成立时间2012年4月注册时间2012年4月注册编号212MS-QC登记037活动次数18次出勤率100%TQM培训122H活动时间2012年4月2013年3月1、小组简介、小组简介 “502模组提效QC小组”成立于2012年4月，是以技术科长为技术顾问，工艺、统计、班长、调模工及操作工多层面结合的现场型QC小组。序号姓名性别职务组内分工职责1毛建权男工艺组长活动计划2唐涛男技术科长顾问协调资源4王鹏男工艺组员落实结果5刘前兵男班长组员策划、实施

3、6代刚男班长组员策划、实施7陈超男调模工组员策划、实施8杨光美男操作工组员策划、实施9俞澜澜女统计组员数据调查2 2、小组成员、小组成员制表人：王鹏 制表时间：2012.4.2二、小组简介二、小组简介 3 3、名词解释、名词解释 2.1 模组胶框：平板电视成像模组中固定open cell和成像膜片的产品。 2.2 待取件时间：指模具顶杆顶出产品后，员工未及时取件的时间。 2.3 进浇点尺寸：在模具设计中通常采用毫米（mm）作为测算单位。模组胶框示意图模组胶框示意图三、选择课题三、选择课题小组根据公司要求目标设定课题目标：确定课题确定课题生产现状生产现状公司要求公司要求公司要求：模组胶框注塑合格

4、率98.5%。提高M390F12-D1-C模组胶框注塑合格率。四、设定目标四、设定目标 根据公司要求小组设定课题目标为： M390F12-D1-C模组胶框注塑合格率98.5%。制图人：毛建权 制图时间：2012.04.10目标目标98.5%98.5%五、目标可行性分析五、目标可行性分析1、查找症结、查找症结 小组成员对2012年1-3月的废品数据进行调查，并对期间产生的7451件不合格品进行归类整理，绘制了调查表，如下表所示：不合格原因 不合格数量（件）累计不合格数（件） 所占比例 累计比例拉裂5998599880.5%80.5%变形909690712.2%92.7%缺料37372805.0%

5、97.7%毛刺11273921.5%99.2%油污4574370.6%99.8%其它1474510.2%100%制表人：毛建权 制表时间：2012.04.18五、目标可行性分析五、目标可行性分析针对统计数据制作了排列图，如下图所示：制图人：毛建权 制图时间：2012.04.18 从排列图可以看拉裂是影响M390F12-D1-C模组胶框注塑合格率低的症结所在，占到总不合格数的80.5%。五、目标可行性分析五、目标可行性分析 2、可行性论证、可行性论证 （1）、理论推算）、理论推算 影响课题的症结为拉裂，占总不合格数的80.5%，若改善拉裂问题85%，则整体合格率可以提升到：95.6%+（1-95

6、.6%）*80.5%*85%=98.6%98.5%，能够达到公司要求。快乐长虹（2）、与同行业比较）、与同行业比较 通过市场调查小组了解到，2012年1-3月模组胶框在同行业中的注塑合格率如下：制表人：毛建权 制表时间：2012.04.20单位名称总注塑件数（件）合格数（件）合格率A公司356983384294.8%B公司345863233898.4%B公司325893079795.2%D公司400153937594.7%E公司275642635194.2%五、五、目标可行性分析目标可行性分析 根据时常调查数据，小组模组胶框同行业注塑合格率折线图：五、目标可行性分析五、目标可行性分析 由折线图

7、可以看出，在同行业生产过程中，模组胶框曾经有98.4%的注塑合格率，接近目标值。制表人：毛建权 制图时间：2012.04.20（3）客户要求）客户要求 客户要求我厂模组胶框注塑合格率98 %，与目标要求相近五、目标可行性分析五、目标可行性分析 综合以上分析，小组成员一致认为：本次活动设定98.5%的目标值是可行的。六、原因分析六、原因分析 小组成员针对拉裂问题运用头脑风暴法提出10条原因，从人、机、法、料等多方面进行调查、分析和讨论，经整理后绘制了如下因果图：制图人：王鹏 制图时间：2012.05.03七、要因确认七、要因确认 从因果图可以确认有10个末端因素影响产品拉裂，小组针对这10个末端

8、因素明确分工，制定具体确认方法：序序号号末端末端原因原因确认内容确认内容确认方法确认方法确认标准确认标准确认人确认人 确认时间确认时间1取件受力点少单点取件与2点取件拉裂比例现场对比拉 裂 比 例1%毛建权 2012.5.122待取件时间长测量员工待取件时间现场查看待 取 件 时 间3s;CPK1.33代刚2012.5.153脱模斜度小测量脱模斜度大小现场测算设计要求脱模斜度6陈超2012.5.164顶出不平衡顶杆顶出后与胶框贴合间距偏差现场检查贴合间距最大偏差0.5mm王鹏2012.5.18七、要因确认七、要因确认序序号号末端末端原因原因确认内容确认内容确认方法确认方法确认标准确认标准确认人

9、确认人确认时间确认时间5塑化量不稳定采用SPC计算注塑机P值和CPK，判定过程能力指数现场记录P0.05CPK1.33杨光美 2012.5.206材料拉伸强度低检测材料拉升强度现场检测拉升强度0.4%王鹏2012.5.227烘料时间短检查预烘料时间是否满足工艺要求现场记录预烘料时间时间工艺要求：85预烘3-5H俞澜澜 2012.5.258进浇量大对胶框重量进行测量，分析胶框重量过程能力指数现场记录工艺要求胶框重量为50，过程能力指数CPK1.33毛建权 2012.5.26序序号号末端末端原因原因确认内容确认内容确认方法确认方法确认标准确认标准确认人确认人确认时间确认时间9冷 却时 间短采用DO

10、E正交实验设计法，找出最优动、定模温度与冷却时间的最佳配合，并与优化前的参数生产情况对比其拉裂数量现场记录优化前较优化后胶框拉裂 数 量 比2刘前兵 2012.5.2810水 路冷 却效 果差持续生产中对模具温度进行定时测量现场记录动模温度为55；定模温度为45代刚2012.5.31七、要因确认七、要因确认制表人：毛建权 制表时间：2012.05.05七、要因确认七、要因确认 确认一：取件受力点少确认一：取件受力点少 小组分析：M390F12-D1-C模组胶框由于在单点取件情况下，会造成取件受力点处拱起脱模，两端脱模瞬间包紧力增大易拉裂。 小组连续六天对单点取件与2点取件情况进行对比统计日期日

11、期班组班组取件数量取件数量拉裂数量（件）拉裂数量（件）拉裂比例拉裂比例单点取件单点取件2 2点取件点取件单点取件单点取件2 2点取件点取件2012.5.6SY1500件1322.6%0.4%SY2500件1412.8%0.2%SY3500件1242.4%0.8%2012.5.7SY1500件1232.4%0.6%SY2500件1142.2%0.8%SY3500件1232.4%0.6%七、要因确认七、要因确认制表人：俞澜澜 制表时间：2012.05.12日期日期班组班组取件数量取件数量拉裂数量（件）拉裂数量（件）拉裂比例拉裂比例单点取件单点取件2 2点取件点取件单点取件单点取件2 2点取件点取件

12、2012.5.8SY1500件1322.6%0.4%SY2500件1222.4%0.4%SY3500件1232.4%0.6%2012.5.9SY1500件1332.6%0.6%SY2500件1312.6%0.2%SY3500件1242.4%0.8%2012.5.10SY1500件1342.6%0.8%SY2500件1212.4%0.2%SY3500件1242.4%0.8%2012.5.11SY1500件941.8%0.8%SY2500件1432.8%0.6%SY3500件1212.4%0.2%七、要因确认七、要因确认 小组根据统计数据制作单点取件与2点取件拉裂比例折线图，对两种取件方式情况进行

13、对比 结论：是要因502模组QC提效小组 通过统计图表可以看出2点取件拉裂比例1%，单点取件拉裂比例 1%。制图人:俞澜澜 制图时间：2012.05.12 确认二：等待时间长确认二：等待时间长 小组分析：由于设备顶杆顶出后会缓慢后退，员工待取件时间过长时会造成胶框脱模困难易拉裂。 小组在2012年5月15日对员工待取件时间进行连续测量取样，并制作了统计表： 七、要因确认七、要因确认组号组号待取件检测时间（待取件检测时间（S S）X X1 1X X2 2X X3 3X X4 4X X5 511.61.41.91.61.520.90.91.71.51.431.50.81.71.21.240.81.

14、61.71.51.751.81.31.01.21.561.71.61.71.51.871.61.41.51.51.481.10.91.50.61.592.21.61.51.21.6101.61.31.31.11.6七、要因确认七、要因确认组号待取件检测时间（S）X1X2X3X4X5111.41.41.41.41.5121.91.31.51.51.2131.71.41.51.51.4141.71.11.11.41.2151.61.61.31.21.5161.81.11.21.71.5171.51.41.11.31.4182.01.71.51.31.2191.31.31.51.41.6201.61

15、.41.41.41.7211.61.31.61.41.5221.41.21.71.01.5231.61.41.41.51.4241.21.51.51.41.2251.51.61.61.31.8制表人：杨光美 制表时间：2012.05.15七、要因确认七、要因确认 小组通过待取件时间统计表，制作了CPK能力分析图和控制图： 由图表可以看出，胶框待取件时间小于3s、CPK=2.011.33满足要求。结论：非要因502模组QC提效小组制图人：杨光美 制图时间：2012.05.15 结论：待取件时间长为非要因。七、要因确认七、要因确认 确认三：脱模斜度小确认三：脱模斜度小 小组分析：胶框由于模具脱模斜

16、度小，造成胶框脱模困难，易拉裂。 小组选取模具15个关键部位的脱模斜度进行测量统计： 序号序号脱模斜度脱模斜度序号序号脱模斜度脱模斜度序号序号脱模斜度脱模斜度186911829791283788138479814758107157制表人：杨光美 制表时间：2012.05.16七、要因确认七、要因确认制图人：杨光美 制图时间：2012.05.16 增加脱模斜度为9，并制作柱状图：结论：脱模斜度小为非要因。非要因。 通过柱状图看出模具实际脱模斜度完全满足6的设计要求。七、要因确认七、要因确认 确认四：顶出不平衡确认四：顶出不平衡 小组分析：模具顶出不平衡会造成，顶出时胶框与顶杆之间的贴合间距偏差过

17、大，胶框不平衡顶出，易拉裂。 小组对胶框易拉裂处顶杆顶出后，顶杆与胶框之间的贴合间距，按上下左右顺序编号进行测量记录： 制表人：王鹏 制表时间：2012.05.18七七、要因确认、要因确认制图人：王鹏 制图时间：2012.05.18 小组根据统计数据制作柱状图： 由统计数据看出第五点贴合间距最大为0.36，第9点贴合间距最小为0.06，因此最大偏差值=0.36-0.06mm=0.30mm0.5mm,满足要求。结论：非要因502模组QC提效小组 结论：顶出不平衡为非要因。七、要因确认七、要因确认 确认五：塑化量不稳定确认五：塑化量不稳定 小组分析：设备塑化量不稳定，会使得产品脱模抱紧力过大，易拉

18、裂。 小组在2013年5月20日，对模组胶框注塑设备的塑化量进行过程能力指数验证：测量时间测量时间测量值测量值mm序号序号日期日期1 12 23 34 45 512013.05.2065.4565.9965.3365.8265.2222013.05.2065.2864.7965.0864.2365.0232013.05.2065.2365.6964.0265.0864.842013.05.2064.3864.9265.2265.2664.952013.05.2065.864.8265.1765.4264.6862013.05.2065.1864.965.0765.3765.0172013.05

19、.2065.5664.6865.3664.8965.0782013.05.2065.3665.0166.2265.6864.9692013.05.2064.7165.0764.9965.2564.67七、要因确认七、要因确认 制表人：代刚 制表时间：2012.05.20测量时间测量值mm序号日期12345102013.05.2064.9864.9665.2865.0265.00112013.05.2065.2064.6765.4963.8665.20122013.05.2064.7665.0065.0964.7865.50132013.05.2064.5565.2064.6864.8365.0

20、2142013.05.2065.0765.0664.5864.9864.52152013.05.2065.3964.8964.5864.5864.26162013.05.2064.7064.9864.7365.0864.75172013.05.2065.4764.8065.1665.0064.98182013.05.2064.7265.0065.2565.1264.58192013.05.2064.5265.0665.2565.3265.29202013.05.2064.2664.9864.7265.3064.68212013.05.2064.7564.9264.9865.5065.99222

21、013.05.2064.9864.5264.5265.0264.79232013.05.2064.5864.7864.8265.6965.69242013.05.2065.2965.2265.8964.9264.92252013.05.2064.6865.0865.0264.8264.82 并制作过程能力分析控制图：七、要因确认七、要因确认结论：非要因502模组QC提效小组 通过设备能力过程能力分析报告看出P值=0.040.05，CPK=1.691.33满足要求。制图人：代刚 制图时间：2012.05.20 结论：塑化量不稳定为非要因。 确认六：材料拉伸强度低确认六：材料拉伸强度低 小组分析：

22、材料拉伸强度低会造成胶框强度不够易拉裂。 经小组检测得出我厂所使用AU2000材料拉伸强度为4.2%（ISO 527-2）4%，满足材料拉伸强度要求。 小组成员对生产M390F12-D1-C模组胶框所使用的AU2000材料，在统一参数条件下进行试生产：七、要因确认七、要因确认材料批次材料批次生产件数生产件数不合格数不合格数不合格原因不合格原因拉裂拉裂缺料缺料银丝银丝变形变形其他其他2012.04.18300361865342012.04.22300381756552012.04.28300361943642012.05.03300412256532012.05.0730036166554201

23、2.05.12300401757832012.05.1630042208545制表人：王鹏 制表时间：2012.05.22 并制作缺陷对比图： 七、要因确认七、要因确认 通过统计数据看出，在相同的参数条件下，相同材料不同批次所压制的模组胶框，其拉裂数量无明显差异。制图人：王鹏 制图时间：2012.05.22 结论：材料拉伸强度低为非要因。结论：非要因502模组QC提效小组七、要因确认七、要因确认 确认七：烘料时间短确认七：烘料时间短 小组分析：烘料时间过短，造成烘料不充分，影响模组胶框成型后的强度，容易拉裂。 为验证烘料时间的准确性，小组检查烘料记录并与工艺要求进行对比： M12-D1-CM1

24、2-D1-C胶框材料烘料记录胶框材料烘料记录日期日期 班组班组 材料牌号材料牌号 烘料数量烘料数量烘料温度烘料温度烘箱残余烘料时间烘箱残余烘料时间标准标准 设定设定 实际实际标准标准实际实际5.22SY1AU2000200KG8590 883-5H4HSY2AU2000200KG8590 903-5H3.5HSY3AU2000200KG8590 903-5H4.5H5.23SY1AU2000200KG8590 893-5H4HSY2AU2000200KG8590 923-5H4HSY3AU2000200KG8590 923-5H4.5H5.24SY1AU2000200KG8590 893-5H

25、3.5HSY2AU2000200KG8590 903-5H3.5HSY3AU2000200KG8590 893-5H4H制表人：毛建权 制表时间：2012.05.25 并制作折线图分析对比：七、要因确认七、要因确认 通过折线图看出，烘料时间均满足3-5H的工艺要求。制图人：毛建权 制图时间：2012.05.25 结论：烘料时间短为非要因。结论：非要因502模组QC提效小组七、要因确认七、要因确认 确认八：进浇量大确认八：进浇量大 小组分析：进浇量大会使得模组胶框重量过重，造成胶框各筋位的包紧力增大，脱模困难易拉裂。 小组对模组胶框重量进行测量，取连续生产的125个测量数据统计：抽样时间抽样时间

26、样本号样本号1 12 23 34 45 52012.5.26149.250.051.451.251.32012.5.26251.451.850.551.851.02012.5.26350.251.850.450.851.52012.5.26451.151.249.451.651.52012.5.26549.549.551.249.951.92012.5.26651.649.951.351.651.62012.5.26751.250.650.449.051.82012.5.26849.048.951.049.750.92012.5.26951.651.249.850.651.22012.5.26

27、1050.451.048.851.251.8七、要因确认七、要因确认抽样时间抽样时间样本号样本号1 12 23 34 45 52012.5.261148.851.049.649.450.82012.5.261250.251.048.951.951.62012.5.261351.349.548.151.349.92012.5.261450.550.651.051.851.62012.5.261551.450.649.951.049.02012.5.261649.248.551.251.849.72012.5.261751.448.849.249.850.82012.5.261850.249.95

28、1.251.851.22012.5.261949.051.250.450.449.42012.5.262048.651.150.048.851.92012.5.262150.351.351.549.850.82012.5.262248.251.451.951.551.82012.5.262350.651.551.651.351.62012.5.262450.251.551.850.851.82012.5.262550.051.350.951.349.8制表人：刘前兵 制表时间：2012.05.26 并制作过程能力分析验证直方图： 七、要因确认七、要因确认制图人：刘前兵 制图时间：2012.05

29、.26结论：是要因502模组QC提效小组 通过统计数据可以看出，模组M39OF12-D1-C胶框注塑过程CPK=0.511.33，且直方图拟合中心与公差中心值偏差较大。结论：进浇量大为要因。七、要因确认七、要因确认 确认九：冷却时间短确认九：冷却时间短 小组分析：模组胶框由于冷却时间短，模温过高，冷却不充分造成胶框开模过程易拉裂。 小组使用DOE正交试验方法对冷却时间、动模温度、定模温度进行验证。 1 1、确认试验因子水平、确认试验因子水平正交试验因子水平表正交试验因子水平表因子因子冷却时间（冷却时间（s）动模温度（动模温度（）定模温度（定模温度（）低水平55845高水平86553制表人：王鹏

30、 制表时间：2012.05.28 2 2、根据试验计划进行试验、根据试验计划进行试验 由于本试验的三个因子有两个水平，所以选用L8（23）标准正交表安排试验，并将适时结果进行记录： 七、要因确认七、要因确认序号序号 冷却时间（冷却时间（s s） 动模温度（动模温度（） 定模温度（定模温度（） 拉裂数量（件）拉裂数量（件）155845102858454356545114865455555853106858537756553118865536注释：上表中每个试验方案生产数量均为300件。制表人：王鹏 制表时间：2012.05.28 3 3、试验结果分析、试验结果分析七、要因确认七、要因确认各 点

31、沿 着直 线 随 机分布残 差 正 态分布无明显漏斗或喇叭状各点沿着直线随机分布通过标准化效应的 Pareto图与残差图可以看出冷却时间因子的主效应为显著效应。冷却时间超出红线为显著因子制图人：王鹏 制图时间：2012.05.28 4 4、数据分析：、数据分析： 1 1）、）、P P值分析值分析七、要因确认七、要因确认项目效应系数系数标准误TP常量8.0000.330724.190.000冷却时间-5.000-2.5000.3307-7.560.002动模温度0.5000.2500.33070.760.492定模温度1.0000.5000.33071.510.205预测与实际相差较大，拟合不佳

32、 通过数据统计表看出，冷却时间因子的P值=0.0020.05，为显著影响因子。制表人：王鹏 制表时间：2012.05.28 2）、拟合数据分析）、拟合数据分析 S = 0.935414 PRESS = 14 R-Sq = 93.75% R-Sq（预测） = 75.00% R-Sq（调整） = 89.06% 3）、拉裂数量方差分析）、拉裂数量方差分析七、要因确认七、要因确认来源自由度Seq SSAdj SSAdj MSFP主效应352.50052.50017.50020.000.007残差误差42.5002.5000.875合计756.000制图人：王鹏 制图时间：2012.05.28 主效应P

33、值=0.0070.05，为显 著效应。 5、最优参数选择：、最优参数选择： 确定最优参数为冷却时间8s、 动模温度58、定模温度45。制表人：王鹏 制表时间：2012.05.28 小组针对M390F12-D1-C胶框，分别选取优化前后参数在B5机床进行生产验证统计： 七、要因确认七、要因确认 通过统计数据可以看出，参数优化前后拉裂比54.8%/26.1%=2.12制表人：王鹏 制表时间：2012.05.28项目项目材料材料材料批次材料批次生产数生产数（件）（件）不合格（件）不合格（件）拉裂拉裂比例比例总总数数拉拉裂裂缺缺料料变变形形毛毛刺刺油油污污其其它它优化前 AU2000 2012.05.

34、181000422312222154.8%优化后 AU2000 2012.05.1810002369214126.1%结论：是要因502模组QC提效小组 结论：冷却时间短为要因。 确认十：水路冷却效果差确认十：水路冷却效果差 小组分析：模具水路设计不合理，会造成模具冷却效果差，随时间推移模具温度随之增大，使得模组胶框在规定冷却时间内，无法达到预期冷却效果。 七、要因确认七、要因确认 左图为模具设计图，图中绿色线管为模具水路，从图中可以看出，模具水路属于直通水路，理论上满足设计要求。 通过统计数据制作折线图： 七、要因确认七、要因确认 通过统计数据及折线图可以看出，模具温度满足工艺要求，且不会随

35、时间推移发生明显上升。制图人：代刚 制图时间：2012.05.31结论：水路冷却效果差为非要因结论：非要因502模组QC提效小组 对2012年5月28-30日连续三天的模具温度进行现场测量：七、要因确认七、要因确认制表人：代刚 制表时间：2012.05.31七、要因确认七、要因确认 小组成员通过对10个末端因素进行一一确认，最终确定影响M390F12-D1-C胶框拉裂的主要因素有3个： 主要原因主要原因 2 2、进浇量大、进浇量大 1 1、取件受力点少、取件受力点少 3 3、冷却时间短、冷却时间短制图人：王鹏 制图时间：2012.05.31八、优化对策八、优化对策 小组通过运用“头脑风暴法”针

36、对如何减少进浇量，调节重量正态分布中心偏移提出方案，并运用亲和图归纳整理：制图人：王鹏 制图时间：2012.06.06八、优化对策八、优化对策 小组对亲和图中提出的各种猜想进行验证分析：制图人：王鹏 制图时间：2012.06.20八、优化对策八、优化对策 方案验证一： 方案一方案一试验分析试验分析特点特点分析结论分析结论更改为针阀式浇口控制局部进浇量更改针点式进浇为针阀式进浇方式，便于使用时间控制器对胶框局部进浇处进行延时进浇与限制进浇时间，以达到减少胶框局部进浇量的作用。方案能达到降低胶框重量的要求，但由于使用针阀单价为1.7万元，针点则只有1.1万元，成本差异较大。不采用验证人：毛建权、陈

37、超 地点：模具厂 时间：2012年6月八、优化对策八、优化对策 方案验证二：方案二方案二试验分析试验分析特点特点分析结论分析结论减小针点进浇尺寸通过模流分析验证分析反映，减小针点进浇尺寸为1.2，以达到较少胶框两端进浇量。方案能够达到预期效果，并且方便快捷，成本低，对胶框质量无不良影响。采用采用验证人：王鹏、杨光美 地点：502办公室 时间：2012年6月八、优化对策八、优化对策 方案验证三：方案三方案三试验分析试验分析特点特点分析结论分析结论优 化 工艺参数减小保压时间及压力、减小机床塑化量、缩短注塑时间等来实现较少胶框进浇量。进浇量减小后，出现胶框变形、缩痕，不良比例高达12%。不采用验证

38、人：刘前兵、代刚 地点：502现场 时间：2012年6月 小组对三种方案验证分析完毕后，虽然方案一和方案二均能达到猜想要求，但方案二方便快捷，成本更低。 结论：采用“减小针点进浇尺寸”方案。九、制定对策九、制定对策 小组对要因进行优化后，根据5W1H的原则明确了具体对策、需要达到的目标、具体的措施、措施实施的地点、完成时间、负责人等，并制定了对策表。制表人：毛建权 制表时间：2012.07.02序号序号要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点完成时间完成时间责任人责任人1进浇量大更改模具进浇点尺寸为1.2；胶框重量CPK1.33减小胶框两端进浇点尺寸模具厂2012.7.15王鹏2冷却时间短优化

39、工艺参数胶框拉裂比例1%使用DOE分析获取最优参数502现场2012.7.28 刘前兵3取件受力点少增加取件受力点实现2点取件使用机械手固定取件502现场2012.8.23 毛建权十、对策实施十、对策实施 实施一：更改模具实施一：更改模具 针对进浇量大的问题，小组对M390F12-D1-C模组胶框进行模流分析，在模型中分析胶框两端进浇点由原来的1.5减小为1.2，而中间两个进胶点则依旧为1.5，可实现减少两端进浇量的作用，避免胶框两端因填充过于饱满，抱紧力过大导致胶框脱模拉裂。更改前更改前更改后更改后十、对策实施十、对策实施 使用模流分析对改进前后进行对比：制图人：毛建权 制图时间：2012.

40、07.03更改前更改前更改后更改后 通过模流分析图可以看出，更改两端针点尺寸为1.2后，可实现减少胶框两端进浇量的作用。十、对策实施十、对策实施 模具更改完成后，小组对连续生产过程中M390F12-D1-C胶框重量进行测量统计：抽样时间抽样时间样本号样本号1 12 23 34 45 52012.7.15149.250.051.451.251.32012.7.15251.451.850.551.851.02012.7.15350.251.850.450.851.52012.7.15451.151.249.451.651.52012.7.15549.549.551.249.951.92012.7.

41、15651.649.951.351.651.62012.7.15751.250.650.449.051.82012.7.15849.048.951.049.750.92012.7.15951.651.249.850.651.22012.7.151050.451.048.851.251.8抽样时间抽样时间样本号样本号1 12 23 34 45 52012.7.151148.851.049.649.450.82012.7.151250.251.048.951.951.62012.7.151351.349.548.151.349.92012.7.151450.550.651.051.851.6201

42、2.7.151551.450.649.951.049.02012.7.151649.248.551.251.849.72012.7.151751.448.849.249.850.82012.7.151850.249.951.251.851.22012.7.151949.051.250.450.449.42012.7.152048.651.150.048.851.92012.7.152150.351.351.549.850.82012.7.152248.251.451.951.551.82012.7.152350.651.551.651.351.62012.7.152450.251.551.85

43、0.851.82012.7.152550.051.350.951.349.8十、对策实施十、对策实施制表人：王鹏 制表时间：2012.07.15十、对策实施十、对策实施 并制作过程能力分析直方图： 通过图表可以看出，胶框两端进浇点尺寸改为1.2后，胶框重量过程能力指数CPK=1.511.33，且其正态分布中心与公差中心值基本吻合满足标准要求。制图人：王鹏 制图时间：2012.07.15十、对策实施十、对策实施 实施二：优化工艺参数实施二：优化工艺参数 通过DOE正交试验分析最优参数组合为：冷却时间8s、动模温度58、定模温度45。 为验证参数组合有效性，小组抽取优化前后所生产390F12-D1

44、-C胶框废损情况进行对比：十、对策实施十、对策实施 通过统计数据可以看出，参数优化后胶框拉裂比例1%满足要求。制表人：王鹏 制表时间：2012.07.25 实施三：增加取件受力点实施三：增加取件受力点 小组成员现场跟踪发现，员工在生产过程中基本采用单点取件方式，导致胶框取件时拉裂较严重。针对同类产品经验，小组改用机械手取件代替人工取件，以实现2点及以上的取件方式。 小组结合实际生产经验考虑抱合气缸夹具易夹伤产品、Y型夹具不易检知是否夹取到产品，小组使用PDPC法指导小组工作：十、对策实施十、对策实施 制图人：王鹏 制图时间：2012.08.05Y型带外接检知系统的夹具型带外接检知系统的夹具十、

45、对策实施十、对策实施 小组对PDPC法所提出的方案进行验证： 验证方案验证方案验证过程验证过程A抱合气缸夹具夹取时，模组胶框有72%比例出现夹伤。A方案失败。B使用Y型夹具时，未出现胶框夹伤，但由于无法进行有效检知，存在带件合模损伤模具的生产安全隐患。B方案失败。C使用Y型带外接检知系统夹具时，连续生产3000件胶框，未出现胶框夹伤，且能有效检知。C方案成功。验证时间：2012年8月12日 验证地点：502现场 责任人：毛建权制表人：王鹏 制表时间：2012.08.12十、对策实施十、对策实施 小组采用A0、A1、B2、B3、C1、C2、A4、Z号优化流程，使用Y型带外接检知系统的夹具后，将改

46、进前后生产验证结果统计如下：改进前改进前日期日期班组班组生产数生产数量（件）量（件）不合格（件）不合格（件）拉裂拉裂比例比例总数总数 拉裂拉裂 缺料缺料 变形变形 油污油污 毛刺毛刺 其它其它2012.05.24SY110504231522112.95%SY28793528205003.19%SY39563627402122.82%2012.05.25SY110653829213302.72%SY28893830420123.37%SY39863626323202.64%2012.05.26SY110483627224022.58%SY28593928530213.26%SY398638273

47、35002.74%合计87183382533015241082.90%改进后改进后日期日期班组班组 批次批次不合格（件）不合格（件）拉裂拉裂比例比例总数总数 拉裂拉裂缺缺料料变形变形油油污污毛刺毛刺 其它其它2012.08.14SY11032145233010.48%SY2958133024310.31%SY3968188150400.83%2012.08.15SY11075156104310.56%SY2928165440300.54%SY3985146021230.61%2012.08.16SY11020136004110.59%SY2996124141020.40%SY3989146032120.61%合计8951129499231917110.55%十一、效果检查十一、效果检查 由统计数据可以看出，使用Y型带外接检知系统的夹具能够实现，且达到胶框拉裂比例胶框拉裂比例1%1%。制表人：王鹏 制表时间：2012.08.17十一、效果检查十一、效果检查 （一）效果检查（一）效果检查 所有措施实施完毕后，小组成员对2012年9-11月的M39OF12-D1-C模组胶框注塑合格率进行调查统计：制表人：王鹏 制表时间：2012.11.30月份月份生产数量生产数量（件）（件）合格数量合格数量（件）（件