长春燃气5000m3低温储罐施工方案

1、长春燃气股份有限公司长春燃气应急调峰气源厂建设工程5000 m3LNG常压储罐施工方案 制核批 编审审编制单位：张家港中集圣达因低温装备有限公司编制时间：二0 一五年五月十五日第3页共34页一、 编制说明二、编制依据三、施工方法及程序四、施工前准备五、预制与组装六、焊接技术要求七、 脱脂、干燥及试验八、附属管道施工技术要求九、防腐、涂漆十、施工进度及资源配置十一、质量控制措施十二、SHEge全技术措施十三、HSEM险评估表十四、安全管理组织机构一、编制说明1.1长春燃气应急调峰气源厂建设项目 2X5000 m3常压储罐工程，本工程包括安装、仪表、防腐等项目，由于施工工艺和环境较复杂，为了确保工

2、程质量和工期，特编制此方案指导施工。1.2储罐主要技术参数如下：位号容积名称储罐名称直径高底板厚壁板厚顶板材质_ _ _35000mLNG储罐内筒20000189306; 8mm6 18mm6mmS30408外筒22300216036; 8mm8mm6mm16MnDR1.3 梢体结构简介：低温贮罐是广泛应用于空分系统及 LN潴产品贮罐, 由于其特殊的工作环境，致使其结构及材料的应用必须满足超低温的要 求，罐体分内罐，外罐两层，内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热， 内筒底与外筒底之间采用泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻 璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层上面铺设混凝土结构找平。内 罐所

3、有对接焊缝均作 100%RT检验，II级合格；外罐所有对接焊缝均作 100%PT佥验，I级合格。1.4 如遇雨天气候，为保证现场施工质量，责禁止现场施工作业。1.5 项目组织机构二、编制依据2.1 设计资料和设计图纸；2.2 大型焊接低压储罐设计与制造(API-620 );2.3 立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范(GB50128-2005 ;2.4 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范(GB/50236-2011)三、施工方法及程序3.1 施工方法简述3.1.1 储罐安装采用倒装法。倒装法的主要优点是有效地减少高空作业， 施工比较安全，有利于加快施工进度和降低工程成本，同时易于保证施

4、工质量。3.2 施工程序见下图四、施工前准备4.1 施工方案编制完成，并经有关单位的技术负责人审核、批准。4.2 施工前应组织相关人员熟悉图纸及施工方案，认真做好技术交底。4.3 施工现场应做到“三通一平”，钟焊平台等现场临设按施工要求搭设 完毕，并满足施工要求。4.4 现场施工用机具、卡具、量具等到位，并应认真检查其适用性和安全性。4.5 对现场到货的材料，应通知有关单位到场一并进行仔细核对材质、 合格证书等，经检查合格后，方能使用。4.6 基础验收4.6.1 按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查，应符 合下列规定：在舁 厅P项 目允许偏差1中心座标202标图0 一203支承表

5、向平整度10m弧长内任忠网点图差不大于 6mm整圆 内不人丁 12mm4.6.2 基础应设有沉降观测点4.7 材料验收4.7.1 材料开箱验收时，应核对所有材料合格证，包括材料制造标准代 号，材料化学成分及机械性能，质量检验专用章及符合国家安全监察机 构认可的标志。4.7.2 贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。4.7.3 卷制成型的板材外观不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层、表 面锈蚀减薄量，划痕深度与实际负偏差之和，其允许偏差不大于0.6mm焊条应对具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机 械性能。4.7.4进场钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、

6、夹层、表 面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：钢板厚度（mm允许偏差（mrm4-0.34.5-5.5-0.36-7-0.38-25-0.34.7.5 焊接材料对焊接材料的管理现场应设专人负责管理，对焊接材料的烘干、发 放、回收、重复烘干等进行记录，焊接材料的烘干不得超过三次。不锈 钢焊材实行限量发放，杜绝误用和混用。4.7.5.1 焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包括熔敷 金属的化学成分和机械性能。4.7.5.2 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按F表中进行烘干、恒温焊条型号烘干温度 (C)烘干时间(h)恒温温度 (C)允许使用 时

7、间(h)重复烘干 (次)J422150115042J507RH350115042A002150110042A3021501100424.7.5.3 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录4.7.6 焊接气象环境要求在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。4.7.6.1 雨天或雪天。4.7.6.2 手工焊时，风速超过8m/s。4.7.6.3 焊接环境气温：外罐不低于-15 C;内罐不小于5C。4.7.6.4 大气相对湿度超过90%4.7.7 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时须交给二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。4.7.8 不

8、锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板和石棉板，禁止与有机物或碳钢材料接触和地面上磨擦，并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、焊接、吊装、组对、配管过程的外观保护工作。4.8 样板准备施工前，用S=0.75mm的镀锌钢板制作贮罐安装检验样板。样板周 边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程 名称、曲率半径及尺寸。见下表：序号名称图示用途备注1直线样 板检验平直度加工5件t lr r. 2弧形样 板、二二 ir r二检验壁板及 顶板弧度R按图纸尺 寸定3弧形样 板_1 1_检验焊缝角 变形R按图纸尺 寸定4.9 胎具、支架、涨圈准备4.9.1 拱顶瓜瓣成形胎具准备一套。4.9.

9、2 拱顶瓜瓣存放胎具准备一套。4.9.3 外罐壁板存放胎具准备四套，内罐壁板存放胎具准备四套。4.9.4 罐体起升涨圈准备一套。4.9.5 罐体提升桅杆准备18根（159X 6碳钢无缝钢管），不锈钢内罐使用桅杆时底部必须放置不锈钢垫板或其他有效的隔离（防止产生碳化），且桅杆定位时要考虑到贮罐焊缝和涨圈的安装位置。五、预制与组装5.1 一般要求5.1.1 钢板焊缝的坡口加工，碳钢板可用半自动氧气、乙快火焰切割， 不锈钢板可采用等离子切割，加工的坡口应平滑，不得有夹渣、分层、 裂纹及熔渣等缺陷，切割时将加热产生的表面硬化物磨去。5.1.2 不锈钢材料要使用不锈钢专用切、磨片加工，要保护好非加工区

10、的氧化膜；等离子切割两侧及电弧焊焊道两侧要涂垩粉（石灰水），涂抹 宽度应以焊缝为中心两边各涂抹 200mm以防飞溅污染焊道两侧。5.2 底板预制5.2.1 底板中副板、环形板的焊接按图纸要求进行焊接。5.2.2 在基础上划出十字中心线，然后由腹板向边缘板铺设，找正后采 用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的 排版图，由罐底中心向四周顺序，首先位于中心位置的一块，其位置要 准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差不应大于2mm中心底板铺设好后，将基础上表面的十字中心线反至外罐底板上表面， 找出中心，并做出明显标志。5.2.3 底板铺设要按排版图施工，保证焊接尺寸和

11、位置，排版时留出焊 接收缩量，罐底的排版直径比设计直径放大 0.1%5.2.4 底板方形板尺寸允许偏差见表5-1。表5-1测量部位允许偏差（mrmAB CD2AC BD EF2AD BC3E5.2.5底板中幅板（包括里板）奠与允许偏差（mm见表5-2表5-2测量部位允许偏差（mm）,板长 10mAC BD EF士 1AB CD1.5AD-BC2直线度AG BD 1AR CD2EI二 F I： 图5-25.2.6 环形板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙el宜为67mm内侧间隙e2宜为812mm （见下图）5.2.7环形板的尺寸允许偏差见下表:测量部位允许偏差（mmAB CD2宽度AG BD

12、EF2对角线之差1 AD-BCI35.3 壁板预制5.3.1 内外罐壁板按设计排版图预制，并应符合下列规定：(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm底圈纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm(2)罐壁开孔接管式开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm与环向焊缝间距不得小于 100mm(3)壁板宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm壁板尺寸的 允许误差应符合下表的规定。测量部位允许偏差(mrmAB CD士 1.5宽度AG BD EF士 1直线差AG BD 1直线差AB CD 1对角线之差1 AD-BCI2(4)壁板卷制成型后，应直立在

13、平台上用样板检查，垂直方向用直线 样板检查，其间隙不得小于 1mm水平方向上用弧形板检查，其间隙不 得小于4mm(5)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线， 并沿安装位置线 点焊定位角钢，内罐壁板安装前应擦拭干净，以便于以后清洗脱脂。组对每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长，椭圆度和上下口的水 平度。5.4 顶板预制5.4.1 顶板预制在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和刚度要符合设计要求。5.4.2 顶板制作安装加强筋，加强筋用弧形样板检查弧度，其间隙小于 2mm安装完后用橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高度 差应小于4mm否则用千斤顶予以矫正。5.5 储罐组装5.5.1 一般

14、规定(1)组装过程中采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成储罐的 失稳破坏。(2)储罐组装前，应将物件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油 污等清理干净。(3)拆除吊装卡具时，不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑， 如有损伤应按规范要求进行修补(修补后不应低于母材)。5.5.2 罐底组装5.5.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐(搭 接范围内空出50mm刷)。5.5.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心 线，当土建标注的中心线偏差较大时(但在允许范围之内)，此时则应调 整到最小。5.5.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行

15、。首先铺 设位于中心位置的一块，具位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中 心轴线的水平误差一般不应大于2mm中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。5.5.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜 小于50mm5.5.2.5 对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度40mm其允许偏差为士 5mm搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，

16、 先将板端短缝点焊。5.5.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”待底层壁板安装之后再焊。5.5.3 罐壁组装5.5.3.1 在罐底板上划出底圈，罐壁安装圈，并沿圆周半径安装梢钢 (10#),梢钢长度为150mm间距为1000mm以圆周线为基准安装定位角铁。5.5.3.2 壁板的铅垂直度允许偏差不应大于 3mm5.5.3.3 组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏 差为士 19mm5.5.3.4 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定：5.5.3.5 纵焊缝错边量应不大于1mmF向纵缝错边量均不得大于1.2mm 组装焊接后，焊缝的角度应用1m的弧形样板检查，角变形w

17、 10mm罐壁 的局部凹凸变形w 13mm5.5.3.6 内罐组装时，具内筒体顶部相对底部的不垂直度最大不超过50mm5.5.3.7 外罐组装时，具罐顶相对于壳底的不垂直度应小于50mm每层环板上下垂直偏差不得超过7mm最大直径与最小直径差小于 25mm 5.5.4顶板组装5.5.4.1 顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符 合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。5.5.4.2 顶板制作先安装加强筋，加强筋用弧形样板检查其弧度，其间隙 小于2MM安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的 高差应小于4MM否则用千斤顶预以较正。5.5.4.

18、3 安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度，顶板与 弧形样板尺的间隙要小于2MM否则应进行校验。5.5.4.4 按照排版图进行顶板的对称组装，顶板的搭接宽度偏差为士 5MM 相联两块顶板铺设后点焊固定，点焊采用正式的焊接工艺。5.5.4.5 内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍，然后用白布擦拭检测，以 无油污为合格，便于以后罐的整体清洗。5.5.4.6 拱顶的安装应在顶圈壁板及包边角铁安装完后进行。罐顶组装质量标准，见表5-4顶板组装检查标准表表5-4项目允许偏差（mm备注包边角钢的半径19顶板搭接宽度55.5.5 泡沫玻璃石专施工5.5.5.1 施工前，预埋管应按图预先固定并核对无误

19、，施工中应防止玻璃 被受潮。5.5.5.2 玻璃砖纵横交错排列，层间结合紧密，上下层的接缝须成35-45排列。5.5.5.3 最底层事先铺设50mm勺混凝土找平，混凝土找平层达到强度要 求后方可铺第一层玻璃砖，如有不平处，可铺上细干砂再找平，越薄越 好。干砂的粒度w 2mm5.5.5.4 每层间撒上薄薄细砂，但不得填满玻璃砖的接缝，全部砂粒应 纯净、干燥、无油。5.5.5.5 泡沫玻璃石专的切口和开孔用锯锯开，层间用插钢丝相对固定。5.5.5.6 泡沫玻璃石专砌筑完成后，再将边缘一圈的珠光砂混凝土预制块按图纸要求安装就位。5.5.5. 7玻璃石专上表面（边缘一圈珠光砂混凝土预制块）含铺上两层彩

20、条布做防水层，然后在彩条布表面浇筑 100MMff的混凝土板块作为均压 板。5.6 罐体提升5.6.1 贮罐组装采用群抱提升倒装法。5.6.2 因现在没有详细的施工图纸，外罐总重量为 141.1吨，去除底板 以及最下一层带板的重量，外罐安装初步考虑设置16根桅杆，沿罐壁周 向均布，每根桅杆处安装10T电动倒链一台，其受力分析如下。负荷分析：外罐壁板重（不包含最下层壁板）：Q= 73800Kg外罐顶板重：Q = 25700Kg梯子、栏杆重：Q=1800Kg胀圈、弧型板及其他材料：Q=1700KgEQJ= Q+Q +Q3+Q = 103000 Kg不均匀系数取=1.1单台倒链受力为（QX 1.1）

21、/16=7081Kg在使用中，单台倒链实际负荷应为额定负荷的70.81 % ,所以安全可靠。5.6.3 罐体提升，应由专人负责统一指挥，均应按指挥号令同时起开倒 链，且每次的拽拉量和提升量均应相同确保罐体平移起升导链，确认无 安全隐患后，即可组装第二带板（在提升过程中应在多点设置标尺，以 便观察罐体是否水平提升）。5.6.4 为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm 焊一个定位板。5.6.5 为保证环缝对接质量，组对前，在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点 焊长度40-60mm可隔500mm最后将环缝焊接。5.6.6

22、按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。5.7 接管安装(1)罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计 要求，角焊缝作着色检验。(2)管道对接焊缝采用鼠弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨变 时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨变时不得用铁锤敲打管道。(3)内罐底板的接管，在泡沫玻璃砖施工时，接管口方位进行预埋。(4)内罐组装前，对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格后方可组 装。(5)液体管道组装时沿流体流动方向须向下倾斜，其角度不得小于2度，尤其膨胀节的安

23、装一定要按图施工。(6)所有液位计接管根据液位计上、下阀位置现场布置，管道布置须 整齐美观，易于检验，并考虑收缩补偿。(7)管接头须经过清洗后才能进行安装。(8)所有与外罐之间连接的管道套管内须填充矿渣棉。(9)梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工验收规范。5.8 锚带、锚栓施工5.8.1 锚带、锚栓应按设计要求加工、组对成形，在外罐基础上施工时，按图纸位置预埋，并做好每根锚带、锚栓的临时稳固措施。5.8.2 锚带、锚栓预埋前应进行酸洗、除油，清理干净后才能预埋5.9 管架、阀架施工5.9.1 管架、阀架应按图施工，不得随意更改设计形式。5.9.2 管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一

24、块补强板。5.9.3罐体几何尺寸形状和尺寸检查见下表：项目允许偏差（mm检验方法罐壁身度w 5/1000H钢尺测量罐壁铅垂度w 4/1000H 且 50吊线测量底圈壁板内表面半径士 19钢尺样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形W 1/1000L 且50罐底拉线检查六、焊接技术要求6.1 一般规定6.1.1 焊接材料的选择焊材选用表材料焊 条焊 丝Q235BJ42216MnDRJ507RH3040Cr18Ni9/06Gr19Ni10A002H0Cr21Ni1020#(16MnDR)f 304A302H1Cr24Ni136.1.2 施焊的焊工应持有有效证件上岗。6.1.3

25、施焊前应进行焊前检查，焊缝坡口表面应清理干净。6.1.4 严禁在焊件上引弧和试验电流，应设置引弧板6.1.5 焊接工艺要求1.1.5.1 焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。1.1.5.2 不得在焊件表面引弧，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。1.1.5.3 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。1.1.5.4 不锈钢焊接时，应在焊口两侧各 50mme围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤材料表面。1.1.5.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅清理干净。1.2 .6焊接工艺程序见下图6.2焊接方法选择外罐罐体所有焊缝

26、采用手工电弧焊焊接，内罐罐体对接焊接采用 敏弧双枪对称焊施工，该方法较之自动焊适应性强，适用于罐体任何部 位的焊接；较之电弧焊易于保证焊接质量，且焊接速度快，工效高。1.3 储罐底板的焊接顺序1.1.1 内罐底板铺设完后先点焊，待壁板组对及基础应达到设计强度后 施焊。1.1.2 中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段倒 退跳焊法，长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段倒退 跳焊。1.1.3 环形板焊接，首先施焊对接缝，后焊罐壁与底板角焊缝，最后焊环形板与中幅板之间的焊缝。1.1.4 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝完后施焊， 并由数名焊工从罐内、外沿同一

27、方向进行分段退焊。1.1.5 收缩缝的焊接采用焊工均布分段跳退焊，并应连续焊完。6.4 储罐壁板的施焊顺序6.4.1 壁板的焊接应先焊纵缝，当焊完相邻两带板的纵缝后，再焊其间 的环焊缝，纵焊缝应自下向上焊接。6.4.2 焊接时应先焊外侧后焊内侧，环缝焊接时焊工应对称的均匀分布, 并沿同一方向分段退焊，每段间距 350450mm6.5 储罐顶板的焊接顺序6.5.1 顶板的焊接应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝采用 隔缝对称的施焊方法，并由中心向外分段退焊。6.5.2 先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝；先焊环向短焊缝，再焊 径向长焊缝，长焊缝由中心向外分段倒退焊接。6.5.3 顶板与包边

28、角钢的焊接应对称分布施焊，并沿同一方向分段退焊。6.6 防止焊接变形措施6.6.1 底板的防变形措施底板组对完后，焊前的每张板的两端安装防变形卡具，长条板焊前 两侧要压上背杆。第29页共34页|,l1 Ir-i II ! if i jI_16.6.2 内外角焊缝的防变形措施:在第一、第二壁板焊完后（带板顺序见附图-1）,进行角焊缝的组对点焊，先点焊外侧，后点焊内侧，隔 300mm第100mm焊前安装防变形卡具如下图:6.7 焊缝检查6.7.1 焊缝必须进行外观检查，其焊缝高度、宽度、咬边量等应符合下 表要求。焊缝外观质量要求一览表缺陷种类质量要求表面裂纹、气孔、夹渣、弧 坑、飞溅物不允许咬边深

29、度0.5mm咬边的连续长度不得大于 100mm焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后焊缝的角变形（6为板厚）S W12mm 角变形w 10mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形w 13 mm对接焊缝余高罐壁焊缝罐底焊缝纵向 2环向 20时，对接焊缝作100%射线 检测，II级合格；当DNK 20时，用PT检测，I级合格；全部角焊缝进 行PT检测，I级合格。所有检测需按照 JB/T4730.2-2005执行。七、清洗、干燥及试验7.1罐体的清洗1）罐体组装完后可进行内罐清洗处理，采用喷淋法清洗。2）安装前所有的容器内件均应彻底的清除油脂、杂质，内筒壁板、

30、顶盖 板、底板采用擦拭法进行预清洗，内、外筒安装完毕，并于水压试验 后，内筒进行完全彻底全面的清洗、吹除处理。3）内罐的清洗在内罐进行完水压试验后，在放水的同时，在内罐水面上安放一个浮筏，人坐在浮筏上使用高压水枪泵将清洗液喷射进行清洗， 由上至下分层进行清洗，先用清洗液进行冲洗，然后再用清水进行冲洗。 此种方法能够有效的防止二次污染，清洗效果较好。4）降至底部后，施工人员进入容器内，对死角进行擦拭清洗处理。5）容器清洗完毕，必须用无油脂清水进行冲洗，然后干燥氮气吹干，清 洗工作完毕。7. 2干燥处理-内筒干燥处理：用盲板把筒体各部位的出气口盲死，向内筒缓慢充入 露点低于-40 C的干燥、洁净的

31、氮气，使压力达到20Kpa,暂停充气，打开 筒体上各接管、小阀门，使筒体内气体喷出以吹除筒内、接管、小阀门 的水份及水汽；继续充入清洁氮气，边放气边充气，但须维持筒体内的 压力在20 Kpa以内，干燥一段时间以后，用水份测量仪测量筒内气体的 含水量，露点低于-40 C为合格，否则继续吹除。夹层的干燥处理：填装在珠光砂前，夹层干燥氮气管必须已经连通， 填装在珠光砂前，向夹层送入干燥氮气进行吹扫、干燥。7.3 罐体试验7.3.1 内筒试验的一般要求7.3.1.1 强度试验压力=9350mm2O+32Kp代相压力，持压1h无渗漏、无 异常变形；气密性试验压力=9350mm2O+25Kp汽相压力，持压

32、24h无渗 漏、无异常变形。7.3.1.2 内筒水压试验过程中，在充水与排水时容器应与大气相通，充水试验分4个阶段，各阶段停止进水2小时，试验的过程中要观测泡沫 玻璃砖绝热层与硅基础的沉降进行观测。7.3.1.3 在充水和气相空间加压前，检查内筒锚固带是否异常；待水充 至试验水位时，将锚固带上端的挡块焊接好，然后才能充气加压。7.3.1.4 试验的过程中用肉眼观察筒壁所有的焊缝的严密性，包括筒体与底板之间的角焊缝在内的所有焊缝，应无渗漏、无异常变形为合格。7.3.2 内筒的气密性及强度试验7.3.2.1 用盲板封闭罐体所有的出气口 ，在罐体充至最高液位后，向罐 体缓慢充入空气压力至 32Kpa

33、以进行内筒强度气压试验；保持试验压力 60分钟，无渗漏，无异常变形为合格。7.3.2.2 将压力降到25Kpa,并维持该压力，用肥皂水检查水面上所有的焊缝，无渗漏为合格。7.3.2.3 缓慢释放内筒水位上的气相压力，撤除压力呼吸阀下壳体出气口的盲板，再次缓慢向内筒充入气压至25Kpa ,校验呼吸阀开启情况，不合格应重新校验。7.3.2.4 打开放气口，使筒体内外压力保持平衡，缓慢排水，容器排水后应重新拧紧地脚螺栓。7.3 装填珠光砂：7.3.1 珠光砂填充前应是干燥的，珠光砂填充从珠光砂填充口进行填充， 填充的部位预先准备一根木棍，填充时抽动木棍捣实，同时用橡皮锤敲 打罐体外壁，以保证珠光砂填

34、充的最佳密实度。7.3.2 珠光砂填充前罐体内部应全面进行各质检部门共检，确认签字后方可进行。7.4 基础沉降观测此工作由土建（基础）施工单位配合进行。用水准仪进行标高测定 ， 观测点数为4,先充水至罐高的1/2,进行沉降观测，并与充水前观测到的 数据进行对照，计算实际的不均匀量，要求各测点高差不应超过 士 2MM 最大沉降小于5MM当未超过设计允许的不均匀沉降量时，可继续充水至 罐高的3/4进行观测，当仍未超过充许的不均匀沉降量时，可继续充水至 最高操作液位，分别在充水后和保持24小时后观测，当沉降无明显的变 化即可放水；当沉降量有明显的变化，则应保持最高液位进行每天的定期 观察，直至沉降稳

35、定为止。八、储罐附属管道施工技术要求8.1 储罐附属管、阀的安装8.1.1 管道安装前去油处理。配管严格按流程图及施工图要求进行。管道的补偿要求严格按施工图。夹层管道与内壁的距离不低于150mm与外壁的距离不低于300mm8.1.2 管道的焊接全部采用瀛弧焊，且进行射线探伤检查，达JB4730-94 之II级标准。8.1.3 阀门检验8.1.3.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。8.1.3.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。8.1.3.3 可以试压的阀门应按要求进行试压，阀门试验合格的，应及时排尽内部积水，并

36、吹干。封闭出入口，做出明显标记。8.1.3.4 试验合格的阀门，应作好标识，并填写阀门试验记录。8.1.4 波纹管的安装应先压缩再安装。确保低温下的补偿量。8.2 系统管阀的安装8.2.1 系统设备按施工要求就位后，按工艺流程及施工图要求配管阀。 真空管道注意轻拿轻放。管架支撑牢固可靠。其余管阀按工程施工图配 置。支架的设置应考虑保冷厚度 100mm勺空间，管道焊接全部采用鼠弧焊，且进行射线探伤，做好吹扫去油工作。所有管道试压合格后方可进 行保冷施工。九、防腐、涂漆本方案只对防腐、涂漆做一般规定，具体详见防腐施工方案1）按设计要求选用合格的油漆，外壳内表面经喷丸处理，达到Sa2.5 级后，内表

37、面涂环氧富锌底漆60um外壁涂改性佐敦底漆2X 80um,佐敦 面漆2X40um,涂层均匀，不得出现流淌现象.涂完后用测厚仪检测其厚 度，每层油漆涂层间隔的时间，涂刷时的环境温度应按照油漆厂家提供 的参数执行。2）涂料使用时应搅拌均匀，涂料施工与配制用的工具保持干净，不 得随便混用。3）涂层数应符合设计要求，表面平滑色泽一致，无针孔，气泡，流坠等 现象。十、施工进度及资源配置10.1施工进度计划见附表详细施工进度计划见附表-110.2劳动力计划：序号工种人数序号工种人数1施工队长16钟工82技术员17电焊工163保管员18起重14安全员19管工25质检员110力工610.3工、机具计划:序号名

38、称规格单位数量备注一起重设备01汽车吊35t台102汽车吊25t台103倒链10t台2004倒链5t台805倒链2t台40615t个40710t个408千斤顶20t个809千斤顶10t个6二焊接设备10硅整流焊机ZX7-400ST台1011等离子切割机LGK8-400台112烘干箱、怛温箱套113半自动切割机CG1-30台114气焊工具套3三动力设备15真空泵台116空气压缩机3 3Q=9m/min , P=8Mpa台117试压泵SY-350台1四金属加工机械18砂轮切割机400台1119角向砂轮机125台520角向磨光机100台521电磨台222卷板机20X2000台1六检测设备23X寸线探

39、伤机XX2505台2 124水平尺L=300个425盘尺50m把226钢卷尺5m把810.4施工措施材料计划序号名称规格材料单位数量备注1梢钢20#Q235-Am100平台2钢管 89X 4.5Q235-Am150胎具 50X 3.5Q235-Am50胎具 168X6Q235-Am90桅杆3角钢/75X 5Q235-Am100楔子42m根50平台十一、质量控制措施11.1 领用材料的验收材料领用由材料员与材料质检员共同核验材料的数量、规格、型号及质量，检查其质量是否与质量证明文件上的相符，对于有疑问的可申请 作试验，对不格品拒绝使用。11.2 自供材料控制1）材料部按照经营部提供的材料计划到合

40、格的供货商处购买.采购 回来的材料由材料部门检验员、采购员、保管员在仓库对到货物质进行 外观检查，并到监理处报验，核对材料质量证明文件和合格证，经确认后 方可投入使用。对入库的材料要有明确的标志。焊接材料应有明细的发 放台帐。，2）凡甲方有要求的材料，在采购前需申报甲方同意，购买回来后报 甲方验证，合格后方可使用.11.3 施工质量控制1）项目部成立以项目经理为首的质量保证体系， 按照公司压力容器 质保体系的要求运行，严格落实各项管理制度。2）加强对施工人员的质量意识教育和施工规范、施工方案的学习；项目部技术总负责人组织施工技术员、 施工班组长进行详细的技术交底, 使参与施工的作业人员了解各质

41、量控制点和各检查项目控制技术指标。3）项目部组织编制质量停点检查流程图，设专职质检员落实自检、 互检和交接检制度。制定焊接材料管理发放制度，建立焊接材料台帐, 严格焊条烘焙纪律，编制焊接工艺卡。11.4 贮梢几何质量及焊接质量的控制 -原材料必须有产品质量合格证和复验报告，外观检验符合验收标准 -壁板尺寸的允许偏差应符合下图规定：AG BD EF 偏差 L1MMAB CD 偏差 L1.5MM对角线之差AD-BC寸 1.5MM-弧形壁板立置在平台上用样板检查，垂直方向用直形样板检查，间 隙不大于1MM水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4MM-顶板加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2MM加强筋

42、与顶板组焊时采取必要的防变形措施。-贮罐施工前对基础进行复验，基础中心标高及基础水平度应符合 设计规定。-罐壁组装，相邻两板上口水平的允许偏差不应大于 6MM壁板的铅重 允许偏差不应大于3MM组装焊接后，在底圈罐壁1M高处，内表面任意 点半径的允许偏差为士 13MM- -壁板组装保证内表面平齐，纵向焊缝错边量小于 1MM环向焊缝 错边量小于1.5MM组装焊接后，成I缝的角变形用1M长的弧形样板检查 其角变形小于2MM,罐壁的局部凹凸变形小于 3MM- 顶板组装支撑柱的允许偏差不应大于柱高的1%。，且不大于10MM 顶板搭接宽度允许偏差为士 5MM- -罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于 10MM接管外伸长度允许 偏差为士 5MM开孔补强板的曲率应与罐体的曲率一致。- -为保证焊接质量，现场配备必要的防风、雨措施。- -罐体组装完后对罐体的几何尺寸进行检查，罐壁高度的允许偏差 不应大于设计高度的3%。；罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的 2%。，且不得大于30MM罐底焊接后其局部的凹凸变形深度不应大于变 形长度的1% 且不大于25MM11.5质量控制流程图及质量停点检查点-质量A、B、C三类质量检查点见下表项目等级停点检查点检测方法和标准贮 槽 本 体 安 装