汽车总装工艺设计--宝雅模板

1、提纲1. 工艺与总装装配的概念2. 工艺设计的概念3. 工艺设计的内容4. 工艺质量控制的方式方法及各种分析工艺与总装装配的概念所谓工艺过程所谓工艺过程就是生产对象在质和量的状态以及外观发生变化的相关的生产过程,而使之完成工艺过程的手段方法及条件即为工艺。汽车总装配指使汽车总装配指使生产对象在内在本质、外观等发生变换的工艺过程。这些变化一定有质的变化。真正意义上讲应该为各种零部件结合到一起的过程,特点是有序性、零部件有一定的位置关系、外型和性能不断发生变化,最后形成一辆车的过程。总装装配的特点1. 联接比较复杂和多样2. 配件种类繁多3. 生产比较集中，生产规模比较大，存在瓶颈比较多，容易卡滞

2、。4. 流程的单一顺序性5. 人、机、料、法、环总装工作的组织形式为大批量生产，要求技术和管理相对较高，并且为强制的连续移动的流水线作业要求：1. 各操作工人的单台工作时间比较均衡，作业的位置要求和工艺流程（工艺流程必须安排合适）相符2. 物料配送必须根据生产任务及时到位3. 操作工人必须在本工位完成工作任务。4. 但也有例外，比如根据产量比较小的车型，采用其他的方法组织生产。工艺设计的概念研究和最终确定汽车由零部件或总成装配到一起过程中所需的方法、手段、条件，并编制成文件的工作，就是汽车总装的工艺设计工艺设计的依据产品资料1. 汽车产品资料（各种总成有相对位置关系的部分）2. 图纸和数模、拆

3、车的具体资料3. 工艺路线的各种分工4. 零部件清单5. 整车技术条件6. 各种国家及企业标准7. 预期的产量(生产纲领)8. 厂房场地的确定9. 各种工艺设施是否进行改造或扩大（根据产量）工艺设计的原则1. 必须保证设计的合理性、可靠性、经济性、有一定的先进性，较现有条件一定有改善2. 要满足产品结构要求和整车应该达到的技术要求3. 要选用与产量相符的工具、设备，达到既能保证质量和节拍，还相对比较经济、比较长久和稳定可靠4. 工时定额要相对合理，必须保证工作能够完成5. 车间平面布置必须包括物流的顺利运行、工人的操作空间必须足够工艺设计的内容前提条件：1. 详细查看图纸,熟悉产品2. 查看各

4、种技术要求及各种国标、厂标。3. 熟悉各种相对装配关系、4. 各种物料名称的一一对应，5. 各种联接方式的特殊要求，质量要求6. 各种工具设备的使用及维护要求7. 试制的详细跟踪8. 对产品的认知，并及时的反馈各种影响达到装配要求的各种问题9. 提高对整车构造的认知程度总装需输出的工艺文件1. 工艺方案（试制前）2. 工艺验证计划（熟悉产品的各种结构以后）每轮均有3. 工艺验证报告（在每一轮的试制以后）4. 工艺流程5. 关键工序、质量控制点6. 作业指导书（首台试制以后，在正式上线之前）7. 检验指导书（首台试制以后，在正式上线之前）8. 工时定额（首台试制以后，在正式上线之前）9. 工位物

5、料清单（首台试制以后，在正式上线之前）各种敷料定额（特别是新型敷料）10. 工具清单11. 工位器具清单12. 新增设备的各种操作规范及流程13. 非标准设计的任务书（比如后空调的改造等）14. PFMEA15. 控制计划工艺卡的编制原则-11. 首先应该进行工艺分析，确定工艺流程2. 根据各种顺序要求、零部件状态、连接方式等进行编制3. 各种物料上线的要求及应该用的设备及吊具等4. 零部件是否应该进行提前的分装及应该装配的状态，应该用什么样的装备5. 各种工具、量具的应用。工艺卡的编制原则-26. 尽可能的规范到最小装配单元7. 根据结构确定装配顺序，保证前后不干涉并能达到合理的质量保证。8

6、. 每道工序均应写明作业内容，不得用含糊不清的语言，质量要求、检验方法、工具设备、工位器具、物料清单、工时定额9.有装配关系图进行规范性的指导及说明10.工艺文件的不断完善及维护工作工时定额的编制1. 工时定额与工艺水平有关，包括设备、装备、各种工装的应用有关，比如玻璃打胶机的应用2. 与工人的熟练程度和个人素质有关3. 与工艺流程的设定有关4. 与平面布置有关5. 与工艺达到的技术水平有关6. 公式定额的测算方法:7. 1、经验法，2、实测法，3、类似的推敲法。工艺方案工艺方案是工艺准备工作的纲领性文件，它规定了全部工艺工作应遵循的基本原则以及产品试制中的技术关键和解决方法。工艺方案的主要内

7、容1. 规定设计产品试制及过渡到批量生产或大量生产的质量标准；2. 规定工艺文件的编制原则及形式等；3. 制定关键性工艺的解决方案，比如发动机分装线的适用情况、底盘板带链的适用情况、各种吊具的各种参数及规格是否实用等4. 规定工艺装备的设计原则及方案。5. 确定生产组织形式和工艺路线；6. 分析工艺方案的经济效益；7. 估计工艺装备工作量，规定工艺工作计划。关键工序、质量控制点1. 对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序; 2. 产品质量特殊性形成的工序; 3. 工艺难度大,质量较易波动或问题发生较多的工序; 4. 各种保安项目的控制.工序质量如何控制用以分析和控制工序质量的技术知识的

8、整体，其中包括整个生产过程中直接对材料、零件、部件及装配件的质量进行控制的过程。关键工序的控制1. 技术组确定关键工序关键工序并在工艺文件上作明显标识；2. 对从事关键工序关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗； 3. 通过各种改善进行控制。产品质量分析产品质量分析:包括区分和确定影响产品质量的主要因素的分析方法，然后研究在销售市场上这些因素对于产生预期质量效果的影响。工作内容有： 1. 顾客的需要和愿望 2. 产品要完成的功能 （功能可靠程度）3. 产品所处的环境 （温度变化、地域变化、比如油液、各种粘结胶的成分、各种风沙等恶劣条件的限制）工序控制的分类：工序控制的分类：1. 工序质量分析

9、2. 工序控制 3. 工艺纪律的贯彻 4. 质量效果的审核 ,必须通过过程装配进行跟踪验证,方可进行优化工序控制的分析方法工序控制的分析方法1. 寿命和可靠性要求 2. 安全性的要求 3. 主管机关和政府工业标准规定的要求 4. 吸引力和外观 5. 产品设计 6. 制造工艺 工序控制的分析方法工序控制的分析方法1. 分析的目的所用方法确定工序能力2. 设备和工序能力分析3. 工序可靠性（工序分级、是否为质量控制点、关键工序等）4. 产品成熟程度分析（各种零部件或过程是否能达到最终状态）5. 检验手段能力分析（目视、测量、手感等）？工序控制的分析方法工序控制的分析方法6. 对产品零部件的控制,7

10、. 试生产结果分析进厂材料试验、检验和实验室分析8. 质量保证检验（第三方检验）9. 非破坏性检验与评价（比如各种开关的操控力的评价）10.装运条件 11.产品的标识和可追溯性 （比如油管）12.安装过程13.维修及售后服务 （报告单分析）14.销售市场的特点 （各种最终评审）15.与竞争对手的商品（各种差距的寻找）针对问题工序的分析1. 确定波动的原因工序波动分析(包括各种返工返修,各种临时的修整)2. 质量成本变动情况分析识别(各种敷料定额工具定额各种临时的工时定额变动)3. 不合格的原因试验数据分析废品和返工分析现场分析（去不良品区域进行查看）4. 对随车检验报告单进行跟踪。质量问题的调查分析1. 对发现的问题进行分析：2. 首先应该对问题进行系统分析，必须进行系统