《超声波检测第六章》ppt课件

1、 锻件与铸件超声锻件与铸件超声波探伤波探伤 梁梁 国国 利利 电电 话：话：7693018576930185 :LGL678126:LGL678126 河河 南南 第第 二二 火火 电电 建建 设设 公公 司司 第六章 锻件与铸件超声波探伤 锻件和铸件是制造各种机械设备及锅炉、压力容器的重要毛坯件，特别是锻件，在高参数大型容器中和受压元件制造中应有非常广泛。它们在消费加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的平安运用，因此有必要对其进展超声检测。本章重点讨论锻件检测问题，对铸件检测也将作简单引见。6.1 6.1 锻件超声探伤锻件超声探伤6.1.1 6.1.1 锻件加工及常见缺陷锻件加工及常见缺陷

2、锻件是将铸锭或锻坯在锻锤或模具的压力下变形制锻件是将铸锭或锻坯在锻锤或模具的压力下变形制成一定外形和尺寸的零件毛坯。锻压过程包括加热、变成一定外形和尺寸的零件毛坯。锻压过程包括加热、变形和冷却。锻造的方式大致分为镦粗、拔长和滚压，镦形和冷却。锻造的方式大致分为镦粗、拔长和滚压，镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上，粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上，拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲孔，再插入芯棒并在外圆施滚压是先镦粗坯料，然后冲孔，再插入芯棒并在外圆施加锻压力。滚压既有纵向变形，

3、又有横向变形。其中镦加锻压力。滚压既有纵向变形，又有横向变形。其中镦粗主要用于饼类锻件，拔长主要用于轴类锻件，而筒形粗主要用于饼类锻件，拔长主要用于轴类锻件，而筒形锻件普通先镦粗，后冲孔，再滚压。锻件普通先镦粗，后冲孔，再滚压。 为了改善锻件的组织性能，锻后还要进展正火、退火或调质等热处置，因此锻件的晶粒普通都很细，有良好的透声性。 锻件中的缺陷主要有两个来源：一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处置中产生的缺陷。常见的缺陷类型有：1.缩孔缩孔是铸锭冷却收缩时在头部构成的缺陷，锻造时因切头量缺乏而残留下来，多见于轴类锻件的头部，具有较大的体积，并位于横截面中心，在轴向具有较大的延

4、伸长度。2.2.缩松缩松 缩松是在铸锭凝固收缩时构成的孔隙和孔穴，缩松是在铸锭凝固收缩时构成的孔隙和孔穴，在锻造过程中因变形量缺乏而未被消除。缩松多出在锻造过程中因变形量缺乏而未被消除。缩松多出如今大型锻件中。如今大型锻件中。3.3.夹杂物夹杂物 根据其来源或性质，夹杂物分为内在夹杂物、根据其来源或性质，夹杂物分为内在夹杂物、外来非金属夹杂物和金属夹杂物。外来非金属夹杂物和金属夹杂物。内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、合金元内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、合金元素与气体的反响物尺寸较小，常漂浮于熔液上，最素与气体的反响物尺寸较小，常漂浮于熔液上，最后集结在铸锭中心及头部。后集结在铸锭

5、中心及头部。 外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火资料或杂质，尺寸较大，故常混杂于铸锭下部。耐火资料或杂质，尺寸较大，故常混杂于铸锭下部。偶尔落入的非金属夹杂那么无确定位置。偶尔落入的非金属夹杂那么无确定位置。 金属夹杂物是冶炼时参与合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小颗粒或异种金属落入后未被完全熔化而构成的缺陷。4.裂纹 锻件裂纹的构成缘由很多。按构成缘由，裂纹的种类可大致分为以下几种：因冶金缺陷如缩孔剩余在锻造时扩展构成的裂纹。因锻造工艺不当如加热温度过高、加热速度过快、变形不均匀、变形量过大、冷却速度过快等而构成的裂纹。 热处置过程中构成的

6、裂纹。如淬火时加热温度较高，是锻件组织粗大，淬火时能够产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部剩余应力引起的裂纹。5.5.折叠新教材内容折叠新教材内容 热金属的突出部位被压折并嵌入锻件外表构成的热金属的突出部位被压折并嵌入锻件外表构成的缺陷称为折叠，多发生在锻件的内圆角和尖角处。折缺陷称为折叠，多发生在锻件的内圆角和尖角处。折叠外表上的氧化层，能使该部位的金属无法衔接。叠外表上的氧化层，能使该部位的金属无法衔接。6.6.白点白点 白点是锻件含氢较高，锻后冷却过快，钢中溶解白点是锻件含氢较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，呵斥应力过大引起的开裂。白点主的氢来不及逸出，呵

7、斥应力过大引起的开裂。白点主要集中在锻件大截面中心。合金总含量超越要集中在锻件大截面中心。合金总含量超越3.53.54.04.0和含和含CrCr、NiNi、MnMn的合金钢大型锻件容易产生白的合金钢大型锻件容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。点。白点在钢中总是成群出现。 (钢锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。白点对钢材的力学性能影响很大，当白点平面垂直方向受应力作用时，会导致钢件忽然断裂。因此，钢材不允许白点存在。白点多在高碳钢、马氏体钢和贝氏体钢中出现。奥氏体钢和低碳铁素体钢普通不出现白点)。 锻件中缺陷所具有的特点与其构成过程有关。铸锭组织在锻造过程中沿金属延伸方向被拉长，由此构

8、成的纤维状组织通常被称为金属流线。金属流线方向普通代表锻造过程中金属延伸的主要方向。除裂纹外，锻件中的多数缺陷，尤其是由铸锭中缺陷引起的锻件缺陷经常是沿金属流线方向分布的，这是锻件中缺陷的重要特征之一。6.1.2 6.1.2 探伤方法概述探伤方法概述 按探伤时间分类，锻件探伤可分为原资料探伤和按探伤时间分类，锻件探伤可分为原资料探伤和制造工程中的探伤，产品检验及在役检验。制造工程中的探伤，产品检验及在役检验。锻件可采用接触法或水浸法进展检测。随着计算机技锻件可采用接触法或水浸法进展检测。随着计算机技术的开展，以及人们对于水浸法便于实现自动检测、术的开展，以及人们对于水浸法便于实现自动检测、人为

9、要素少、检测可靠性高的特点的认识不断加深，人为要素少、检测可靠性高的特点的认识不断加深，那些要求高分别力、高灵敏度和高可靠性检测的重要那些要求高分别力、高灵敏度和高可靠性检测的重要锻件，越来越多地采用水浸法进展检测。锻件的组织锻件，越来越多地采用水浸法进展检测。锻件的组织很细，由此引起的声波衰减和散射影响相对较小，因很细，由此引起的声波衰减和散射影响相对较小，因此，锻件上有时可以用较高的检测频率如此，锻件上有时可以用较高的检测频率如10MHz10MHz以以上，以满足高分辨力检测要求和实现对较小尺寸缺上，以满足高分辨力检测要求和实现对较小尺寸缺陷检测的目的。陷检测的目的。 由于经过锻造变形，锻件

10、中的缺陷普通具有方向性。通常冶金缺陷的分布和方向与锻造流线方向有关。因此，为了得到最好的检测效果，锻件检测时声束入射面和入射方向的选择需求思索锻造变形工艺和流线方向，并应尽能够使声束方向与锻造流线方向垂直。以模锻为例，模锻件的变形流线是与外外表平行的，因此检测时普通要求超声声束方向应与外外表垂直入射，扫查需沿外外表外形进展，通常需求采用水浸法或水套探头方可实现。 锻件常用于运用平安要求较高的关健部件，因此，通常需求对其外表和外形进展加工，以保证锻件具有光滑的声入射面满足高灵敏度检测的需求，同时使其外形尽能够为超声波覆盖整个锻件区域提供方便的入射面。 锻件检测的时机，原那么上应选择在热处置后，冲

11、孔、开槽等精加工之前进展。由于孔、槽、台阶等复杂外形会构成超声声束无法到达的区域，添加检测的盲区，同时能够产生应外形引起的非缺陷干扰波，影响缺陷的检测和判别。而在热处置后进展检测，有利于发现热处置过程产生的缺陷，如热处置裂纹等。锻件超声检测常用技术有：纵波直入射检测、纵波斜入射检测、横波检测。由于锻件外形能够很复杂，有时为了发现不同取向的缺陷，在同一个锻件上需同时采用纵波和横波检测。其中纵波直入射检测是最根本的检测方式。1.1.轴类锻件的检测方法轴类锻件的检测方法 轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主，因此大部轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主，因此大部分缺陷的取向与轴线平行，此类缺陷的检测以纵波直

12、分缺陷的取向与轴线平行，此类缺陷的检测以纵波直探头从径向检测效果最正确。思索到缺陷会有其他的探头从径向检测效果最正确。思索到缺陷会有其他的分布及取向。因此轴类锻件检测，还应辅以直探头在分布及取向。因此轴类锻件检测，还应辅以直探头在端面的轴向检测，必要是还应附以斜探头的径向检测端面的轴向检测，必要是还应附以斜探头的径向检测及轴向检测。及轴向检测。 1 1直探头径向和轴向检测直探头径向和轴向检测 如图如图6.16.1所示，用直所示，用直探头作径向检测时也将探头置于轴的外圆作全面扫查，探头作径向检测时也将探头置于轴的外圆作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。用直

13、探头作轴向检测时，探头置于轴的端面，并在轴用直探头作轴向检测时，探头置于轴的端面，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线垂直的横向缺陷。但当端作全面扫查，以检出与轴线垂直的横向缺陷。但当轴的长度太长或轴有多个直径不等的轴段时，会有声轴的长度太长或轴有多个直径不等的轴段时，会有声束扫查不到的死区，因此此方法有一定的局限性。束扫查不到的死区，因此此方法有一定的局限性。AB 图 6.1 轴类锻件直探头径向、轴向探伤2斜探头周向及轴向检测 当缺陷呈径向且为单片状时，或轴上有几个不同直径的轴段，直探头径向或轴向检测都很难发现。此时，需求运用适当折射角的斜探头作周向及轴向检测。思索到缺陷的取向，检测时探头应作正

14、、分两个方向的全面扫查，如图6.2所示。(b)轴向探伤(a)周向探伤 图 6.2 轴类锻件斜探头周向、轴向探伤2.2.饼类、碗类锻件的检测饼类、碗类锻件的检测 饼类和碗类锻件的锻造工艺主要以敦促为主，缺饼类和碗类锻件的锻造工艺主要以敦促为主，缺陷以平行端面分布为主，所以用直探头在端面检测是陷以平行端面分布为主，所以用直探头在端面检测是检出缺陷的最正确方法。检出缺陷的最正确方法。 对于某些重要的饼类、碗类锻件或厚度大的锻件，对于某些重要的饼类、碗类锻件或厚度大的锻件，应从两个端面进展检测，此外有时还需从外园面径向应从两个端面进展检测，此外有时还需从外园面径向检测，如图检测，如图6.36.3所示。

15、所示。 从端面检测时，探头置于锻件端面进展全面检测，从端面检测时，探头置于锻件端面进展全面检测，以检出与端面平行的缺陷。从锻件侧面进展径向检测以检出与端面平行的缺陷。从锻件侧面进展径向检测时，探头在锻件侧面扫查，以发现某些轴向缺陷。时，探头在锻件侧面扫查，以发现某些轴向缺陷。3.3.筒形或环形锻件的检测筒形或环形锻件的检测 筒形或环形锻件的锻造工艺是先镦粗，后冲孔，筒形或环形锻件的锻造工艺是先镦粗，后冲孔，再滚压。因此，缺陷的取向比轴类锻件和饼类锻件再滚压。因此，缺陷的取向比轴类锻件和饼类锻件中的缺陷取向复杂，所以该类锻件的检测既需求进中的缺陷取向复杂，所以该类锻件的检测既需求进展纵波直入射检

16、测，还应进展横波斜探头检测。由展纵波直入射检测，还应进展横波斜探头检测。由于铸锭中质量较差的中心孔部分已被冲孔时去除，于铸锭中质量较差的中心孔部分已被冲孔时去除，因此筒形或环形锻件的质量普通较好。因此筒形或环形锻件的质量普通较好。1 1直探头检测直探头检测 如图如图6.46.4所示，用直探头从筒体外所示，用直探头从筒体外圆面或端面进展检测。外圆检测的目的是为了发现圆面或端面进展检测。外圆检测的目的是为了发现与轴线平行的周向缺陷，端面检测的目的是发现与与轴线平行的周向缺陷，端面检测的目的是发现与轴线垂直的横向缺陷。轴线垂直的横向缺陷。(c)(a)(b)(c)(b) 周 向探测(a) 轴 向探测

17、图 6.4筒类锻件直探头探伤 图 6.5 筒类锻件斜探头探伤2双晶直探头检测 是为了检测筒体近外表缺陷，可采用双晶直探头从外圆面或端面检测，如图6.4所示。3斜探头检测 如图6.5所示，轴向缺陷检测是为了发现与轴线垂直的径向缺陷，周向检测是为了发现与轴线平行的径向缺陷。周向检测时，缺陷定位应思索修正。6.1.3 检测条件的选择 1.探头的选择 对于纵波直入射法，可选用单晶直探头，其参数如公称频率和探头晶片与被检资料有关，假设资料为低碳钢或低合金钢，可选用较高的检测频率，常用25MHz，探头晶片尺寸为14mm25mm；假设资料为奥氏体钢，为了防止出现“草状回波，提高信噪比，可选择较低 的频率和较

18、大的探头晶片尺寸，频率常为0.52MHz，晶片尺寸为14mm30mm。对于较小锻件或为了检出近外表缺陷，思索到探头的盲区和近场区的影响，还可选用双晶直探头，常用频率为5MHz。对于横波检测，普通选择的斜探头进展检测。2.耦合选择接触法时，为了实现较好的声耦合，普通要求检测面的外表粗糙度RS不高于6.3m，外表平整均匀，无划伤、油垢、污物、氧化皮、油漆等。当在试块上调理检测灵敏度时，要留意补偿试块与工件之间因曲率半径和外表粗糙度不同引起的耦合损失，锻件检测时，常用机油、浆糊、甘油等作耦合剂，当锻件外表粗糙时也可选用黏度更大的水玻璃作耦合剂。 水浸法时，对检测外表的要求低于接触法。3.扫查方式的选

19、择 锻件探伤时，原那么上应在探测面上从两个相互垂直的方向进展全面扫查，并尽能够地检测到锻件的全体积，假设锻件厚度超越400mm时，应从相对两端进展100的扫查。扫查覆盖面应为探头直径的15，探头挪动速率不大于150mm/s。扫查过程中要留意察看缺陷波的情况和底波的变化情况。4.材质衰减系统的测定 当锻件尺寸较大时，材质的衰减对缺陷定量有一定的影响。特别是假设材质衰减严重时，影响更明显。因此，在锻件检测中有时要测定材质的衰减系数，衰减系数的测定参见6.4.1节。1262BBx 式中 B1-B2无缺陷处第一。二次底波高的分贝差；X底波声程单程。 值得留意的是：测定衰减系数时，探头所对锻件底面应光洁

20、干净，底面外形为大平底或园柱面，x3N，测试处无缺陷。普通选取三处进展测试，最后取平均值。 dB/mm (6.1)5.5.试块选择试块选择锻件检测中，要根据探头和检测面的情况选择试块。锻件检测中，要根据探头和检测面的情况选择试块。采用纵波直探头探伤时，常选用采用纵波直探头探伤时，常选用CSCS和和CSCS试块来调试块来调理探伤灵敏度和对缺陷定量。采用单晶直探头检测时，理探伤灵敏度和对缺陷定量。采用单晶直探头检测时，常选用常选用CSCS规范试块，其构造尺寸见规范试块，其构造尺寸见JB/T4730.3-2005JB/T4730.3-2005图图4 4和表和表4 4。当工件检测间隔小于。当工件检测间

21、隔小于45mm45mm时，应采用双晶时，应采用双晶直探头，常选用图直探头，常选用图6.66.6所示的所示的CSCS规范试块来调理探伤规范试块来调理探伤灵敏度和对缺陷定量。该试块的人工缺陷为平底孔，灵敏度和对缺陷定量。该试块的人工缺陷为平底孔，孔径有孔径有22、33、44、66等四种，间隔等四种，间隔L L分别为分别为5 5、1010、1515、2020、2525、3030、3535、4040、45mm45mm。当探测面为曲面时，应采用曲面底面对比试块来测定当探测面为曲面时，应采用曲面底面对比试块来测定由于曲率不同引起的耦合损失。对比试块如图由于曲率不同引起的耦合损失。对比试块如图6.76.7所

22、示。所示。试块序号 CS-1 CS-2 CS-3 CS-4 150100150200D50608080表81 CS规范试块尺寸试块序号 孔径 检测间隔L123456789CS-1 2 510 15 20 25 30 35 40 45CS-23CS-34CS-4 6表82 CS规范试块尺寸6.探伤时机 锻件超声波探伤应在热处置后进展，由于热处置可以细化晶粒，减少衰减，此外，还可以发现热处置过程中产生的缺陷。对于带孔、槽和台阶的锻件，超声波探伤应在孔、槽、台阶加工前进展。由于孔、槽、台阶对探伤不利，容易产生各种非缺陷回波。当热处置后材质衰减仍较大且对于探伤结果有较大影响时，应重新进展热处置。6.1

23、.4 扫描速度和灵敏度的调理1.扫描速度的调理锻件检测前，普通根据锻件要求的检测范围来调理扫描速度，以便发现缺陷，并对缺陷定位。 扫描速度的调理可在试块上进展，也可在锻件上尺寸知的部位上进展，在试块上调理扫描速度时，试块上的声速应尽能够与工件一样或相近。 调理扫描速度时，普通要求第一次底波前沿位置不超越程度刻度极限的80，以利察看一次底波之后的某些信号情况。PB2.探伤灵敏度的调理 锻件的探伤灵敏度是由锻件技术文件要求或有关规范确定的。普通不低于最大检测间隔处的2mm平底孔当量直径。 调理锻件检测灵敏度的方法有两种：一种是利于锻件底波来调理，另一种是利用试块来调理。1底波调理法 当锻件被探部位

24、厚度,且锻件具有平行底面或圆柱曲底面时，常用底波来调理探伤灵敏度。 底波调理法，首先要计算或查AVG曲线求得底面回波与某平底孔回波的分贝差，然后再调理。1计算：对于大平底面或实心圆柱体底面，同间隔处底波与平底孔回波的分贝差为：220lg20lgPBxPff 2D220lg20lgPBxPff 2D220lg20lgPBxPff 2D 220lg20lgPBxPff 2D220 lg20 lgPBxPff 2D式中 波长，mm;X- 被探部位的厚度，mm；DF 平底孔直径，mm。对于空心圆柱体，同间隔处圆柱曲底面与平底孔回波分贝差为：2220lg20lg10lgPBxdPfD fD 式中 d-

25、空心圆柱体内径，mm； D- 空心圆柱体外径，mm； “- 外圆径向检测，内孔凸柱面反射； “- 内孔径向检测，外圆凹柱面反射。2调理：探头对准完好区的底面，调“增益使底波B1达基准高，然后用“衰减器增益dB，这时灵敏度就调理好了。为了便于发现缺陷可再增益510dB作为扫查灵敏度。【例1】 用2.5P20Z探头径向检测500mm的实心圆柱体锻件，CL=5900mm/s，问如何利用底波调理500mm/2灵敏度？解：由题意得 1 计算：500mm处底波与2mm平底孔回波分贝差为： 222 2.36 50020lg20lg45.53.14 2xdBf 2D2 调理：将探头对准完好区圆柱底面，调“增益

26、使底波B1达基准60高，然后用“衰减器增益46 dB，这时2灵敏度就调好了，必要时再增益6 dB作为扫查灵敏度。【例2】 用2.5P20Z探头径向检测1000mm，内径为100mm的空心圆柱体锻件，CL=5900mm/s，问如何利用内空回波调理450mm/2灵敏度？5.92.362.5cmmf解：由题意得 D=1000mm，d=100mm 1000 10045022D dxm m1 计算：450mm处内孔回波与2mm平底孔回波分贝差为：2222 2.36 45010020lg20lg10lg20lg10lg34.53.14 21000P BxddBP fDfD2 调理：将探头对准完好区的内孔衰

27、减45dB，调“增益使底波B1达基准60高，然后用“衰减器增益35 dB，作为检测灵敏度，再增益6 dB作为扫查灵敏度。2试块调理法1单直探头检测：当锻件的厚度 或由于几何外形所限或底面粗糙时，应利器具有人工反射体的试块来调理检测灵敏度，如CS试块和CS试块。调理时将探头对准规范试块的平底孔，调“增益使平底孔回波达基准波高即可。值得留意的是，当试块外表外形、粗糙度与锻件不同时，要进展耦合补偿。当试块与工件的材质衰减相差较大时，还要思索介质衰减补偿。【例1】 用2.5P20Z探头检测厚度为50mm的小锻件，采用CS试块调理50/2灵敏度，试块与锻件外表耦合差3dB，问如何调理灵敏度？将探头对准C

28、S试块中1号试块的2平底孔，间隔为50mm，调“增益使2平底孔回波达60高，然后再用“衰减器增益3dB，这时50/2灵敏度就调好了。【例2】 用2.5P14Z探头检测底面粗糙厚度为400mm的锻件，问如何利用100/4平底孔试块调理400/2灵敏度？试块与工件外表耦合差6dB。解：计算：100/4平底孔与400/2平底孔回波分贝差：124 40020lg4040lg36212 100PfxdBPfx调理：将探头对准100/4平底孔，调理“增益使4平底孔回波达基准高，然后用“衰减器增益36642Db,这时400/2灵敏度就调理好了。这时工件上400/2灵敏平底孔缺陷回波正好达基准波高。 2双晶直

29、探头检测：采用双晶直探头检测时，要利用如图6.6所示CS规范试块的平底孔来调理检测灵敏度。先根据检测要求选择相应的平底孔实验块，并依次测试一组间隔不同、直径一样的平底孔的回波，使其中最高回波达满刻度的80，在此灵敏度条件下测出其他平底孔的回波最高点，并标在示波屏上，然后衔接这些回波最高点，从而得到一条平底孔间隔波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。6.1.5 6.1.5 缺陷位置和大小的测定缺陷位置和大小的测定 1. 1.缺陷位置的测定缺陷位置的测定 在锻件检测中，主要采用纵波直探头检测，因在锻件检测中，主要采用纵波直探头检测，因此可根据示波屏上缺陷前沿所对应的程度刻度值此可根据示波屏上缺陷前沿所对

30、应的程度刻度值ff和扫描速度和扫描速度1 1：n n来确定缺陷在锻件中的位置。缺陷来确定缺陷在锻件中的位置。缺陷至探头的间隔至探头的间隔xfxf为为 xf xfnf nf (8-3) (8-3) 2.2.缺陷大小的测定缺陷大小的测定锻件检测中，对于尺寸小于声束截面的缺陷普通用锻件检测中，对于尺寸小于声束截面的缺陷普通用当量法定量。假设缺陷位于区域内时，常用当量计当量法定量。假设缺陷位于区域内时，常用当量计算法和当量算法和当量AVGAVG曲线法定量；假设缺陷位于区域内，曲线法定量；假设缺陷位于区域内，常用试块比较法定量，对于尺寸大于声束截面的缺常用试块比较法定量，对于尺寸大于声束截面的缺陷，陷，

31、普通采用测长法，常用的测长法有6dB法和端点6dB法。必要时还可采用底波高度法来确定缺陷的相对大小。下面重点引见当量计算法和6dB法在锻件探伤中的运用。(1)当量计算法是利用各种规那么反射体的回波声压公式和实践探伤中测得的结果缺陷的位置和波高来计算缺陷的当量大小。当量计算法是目前锻件探伤中运用最广的一种定量方法。用定量计算法定量时，要思索调理探伤灵敏度的基准。 当用平底面和实心园柱体曲底面调理灵敏度时，当量计算公式为：22220lg20lg2 (PBx fa xfxBPfD fxBBf） 当用空心圆柱体内孔或外圆曲底面调灵敏度时，当量计算公式为： 22220lg20lg102 (PBx fa

32、xfxBPfD fxBBf） 在平面工件检测中，用6dB法测定缺陷的长度时，探头挪动的间隔就是缺陷的指示长度，如图6.8所示。然而对圆柱形锻件进展轴向探测时，探头的挪动间隔不再是缺陷的指示长度了，这时要按几何关系来确定缺陷的指示长度，如图6.9所示。LfxfLLfLfx 图6.8 平面探伤6dB测长法 图6.9 圆弧面探伤6dB测长法外圆周向测长时，缺陷的指示长度Lf为：NoImageLLf=(1)RRxf式中：L探头挪动的外圆弧长，mm； R圆柱体外半径，mm； Xf1缺陷的声程，mm。内孔周向测长时，缺陷的指示长度Lf为(6.7)内孔周向测长时，缺陷的指示长度Lf为()LLfrxfr(6.

33、8)式中：L探头挪动的内圆弧长，mm； r圆柱体内半径，mm； Xf2缺陷的声程，mm。6.1.66.1.6缺陷回波的判别缺陷回波的判别 在锻件检测中，不同性质的缺陷回波是不同的，在锻件检测中，不同性质的缺陷回波是不同的，实践检测时，可根据示波屏上的缺陷回波情况来分实践检测时，可根据示波屏上的缺陷回波情况来分析缺陷的性质和类型。析缺陷的性质和类型。1.1.单个缺陷回波单个缺陷回波 锻件检测中，示波屏上单独出现的缺陷回波称锻件检测中，示波屏上单独出现的缺陷回波称为单个缺陷回波，普通单个缺陷是指与临近缺陷间为单个缺陷回波，普通单个缺陷是指与临近缺陷间距大于距大于50mm50mm、回波高不小于、回波

34、高不小于2mm2mm的缺陷。如锻件中的缺陷。如锻件中单个的夹层、裂纹等。检测中遇到单个缺陷时，要单个的夹层、裂纹等。检测中遇到单个缺陷时，要测定缺陷的位置和大小，当缺陷较小时，用当量法测定缺陷的位置和大小，当缺陷较小时，用当量法定量，当缺陷较大时，用定量，当缺陷较大时，用6dB6dB法测定其边境和面积范法测定其边境和面积范围。围。 2.2.分散缺陷回波分散缺陷回波 锻件检测时，工件中的缺陷较多且分散，缺陷彼锻件检测时，工件中的缺陷较多且分散，缺陷彼此间距较大，这种缺陷回波称为分散缺陷回波。普此间距较大，这种缺陷回波称为分散缺陷回波。普通在边长通在边长50mm50mm的立方体内少于的立方体内少于

35、5 5个，不小于个，不小于2mm2mm，如分散性的夹层。分散缺陷回波普通不太大。因此如分散性的夹层。分散缺陷回波普通不太大。因此常用当量法定量，同时还要测定分散缺陷的位置。常用当量法定量，同时还要测定分散缺陷的位置。3.3.密集缺陷回波密集缺陷回波 锻件检测中，示波屏上同时显示的缺陷回波很多，锻件检测中，示波屏上同时显示的缺陷回波很多，缺陷之间的间隔很小，甚至连成一片，这种缺陷回缺陷之间的间隔很小，甚至连成一片，这种缺陷回波称为密集缺陷回波。波称为密集缺陷回波。 密集缺陷的划分，根据不同的验收规范有不完全密集缺陷的划分，根据不同的验收规范有不完全一样的定义。一样的定义。(1)以缺陷的间距划分，

36、规定相邻缺陷间的间距小于某一值时为密集缺陷。(2)以单位长度时基线内显示的缺陷回波数量划分，规定在相当于工件厚度值的基线内，当探头不动或稍作挪动时，一定数量的缺陷回波延续或断续出现时为密集缺陷。(3)以单位面积中的缺陷回波划分，规定在一定检测面积下，探出的缺陷回波数量超越某一值时，定义为密集缺陷。(4)以单位体积内缺陷回波数量划分，规定在一定体内缺陷回波数量多于规定值时，定义为密集缺陷。实践检测中，以单位体积内缺陷回波数量划分较多。普通规定在边长50mm的立方体内，数量不少于5个，当量直径不小于2mm的缺陷为密集缺陷。 密集缺陷能够是疏松、非金属夹杂物、白点或成群的裂纹等。 锻件内不允许有白点

37、缺陷存在，这种缺陷危险性很大。通常白点的分布范围较大，且根本集中于锻件的中心部位，它的回波明晰、锋利，成群的白点有时会使底波严重下降或完全消逝。这些特点是判别锻件中白点的主要根据，如图6.10所示。(a)白点分布(b)白点波形TFB图6.10 白点的分布与波形4.4.游动回波游动回波 在园柱形轴类锻件检测过程中，当探头沿着轴的在园柱形轴类锻件检测过程中，当探头沿着轴的外圆挪动时，示波屏上的缺陷回波会随着该缺陷检测外圆挪动时，示波屏上的缺陷回波会随着该缺陷检测声程的变化而游动，这种游动的动态波形称为游动回声程的变化而游动，这种游动的动态波形称为游动回波。波。 游动回波的产生是由于不同波束射至缺陷

38、产生反游动回波的产生是由于不同波束射至缺陷产生反射引起的。波束轴线射至缺陷时，缺陷声程小，回波射引起的。波束轴线射至缺陷时，缺陷声程小，回波高。左右游动探头，分散波束射至缺陷时，缺陷声程高。左右游动探头，分散波束射至缺陷时，缺陷声程大，回波低。这样同一缺陷回波的位置和高度随探头大，回波低。这样同一缺陷回波的位置和高度随探头游动发生游动，如图游动发生游动，如图6.116.11所示。所示。BFT123 图 6.11 游动回波 不同检测灵敏度，同一缺陷的游动情况不同。普通可根据检测灵敏度和回波的游动间隔来鉴别游动回波。普通规定游动范围达25mm时，才算游动回波。 根据缺陷游动回波包络线的外形，可粗略

39、地判别缺陷的外形。5.底面回波 在锻件检测中，有时还可根据底波变化情况来判别锻件中的缺陷情况。 当缺陷回波很高，并有多次反复回波，而底波严重下降甚至消逝时，声明锻件中存在平大面积缺陷。 当缺陷回波和底波都很低甚至消逝时，声明锻件中存在大面积且倾斜的倾斜或在检测面附加有大缺陷。 当示波屏上出现密集的相互彼连的缺陷回波，底波明显下降或消逝时，阐明锻件中存在密集缺陷。6.1.7 非缺陷回波分析 锻件检测中经常会出现一些非缺陷回波，从而影响对缺陷波的判别。常见的非缺陷回波有以下几种：1.三角反射波 周向检测圆柱形锻件时，由于探头与圆柱面耦合不好，波束严重分散，在示波屏上出现两个的三角反射波，这两个三角

40、反射波的声程分别为1.3d和1.67dd为圆柱直径，据此可以鉴别三角反射波。由于三角反射波总是位于B1之后，而缺陷波普通位于底波B1之前，因此三角反射波不会干扰对缺陷的判别。2.迟到波 轴向探测细长轴类锻件时，由于波形转换，在示波屏上出现的迟到波，迟到波的声程是特定的，而且能够出现多次。第一次迟到波位于B1之后0.76d处d为轴类锻件的直径，以后各次迟到波的间距均为0.76d。由于迟到波总在B1之后，而缺陷波普通位于B1之前，因此迟到波也不会影响对缺陷的判别。 另外从扁平方向探测扁平锻件时，也会出现迟到波，探伤中应留意判别。3. 610反射波 当锻件中存在与检测面成610倾角的缺陷时，示波屏上

41、会出现610反射波，610反射波是变型横波垂直入射侧面而引起的，如图6.12所示。图中F为缺陷直接波，M为610反射波。 610反射波的声程也是特定的，总是等于610角所对直角边的边长。产生610反射时，缺陷直接反射回波较低，而610反射波较高。 另外在探测如图6.13所示的锻件的时，也会出现610反射波，同时还会产生450反射波。同时时可根据反射波的声程经过计算来判别。4.轮廓回波 锻件探伤中，锻件的台阶、凹槽等外形轮廓也会引起一些轮廓回波，检测中要留意判别。 此外，在锻件检测中还能够产生一些其他的非缺陷回波，这时应根据锻件的构造外形、材质和锻造工艺，运用超声波反射、折射和波型转换实际进展分

42、析和判别。 d2d1R61SLL45FL61SL图6。13特殊结构侧壁反射波图6。12倾斜缺陷的61的反射波LFMTCBA 图6.12 倾斜缺陷的610的反射 图6.13 特殊构造侧壁反射波6.1.8 6.1.8 锻件质量级别的评定见锻件质量级别的评定见JB/T4730.3-2005JB/T4730.3-2005 锻件探伤中常见的缺陷有单个缺陷和密集缺陷两锻件探伤中常见的缺陷有单个缺陷和密集缺陷两大类，实践探伤中根据锻件中单个缺陷的当理尺寸，大类，实践探伤中根据锻件中单个缺陷的当理尺寸，底波的降低情况和密集缺陷面积占探伤面积的百分比底波的降低情况和密集缺陷面积占探伤面积的百分比不同将锻件质量分

43、为不同将锻件质量分为、等五种，其等五种，其中中级最高，级最高，级最低。单个缺陷等级见表级最低。单个缺陷等级见表6 61 1，底，底波降低等级见表波降低等级见表6 62 2，密集性缺陷见表，密集性缺陷见表6 63 3。1.单个缺陷的质量分级见表61。等级 缺陷当量直径 4 40dB8dB 48dB12dB 412dB16dB 416dB 表61 单个缺陷的质量分级见表 单位：mm2.缺陷引起底波降低量的质量分级见表62。表61 由缺陷引起底波降低量的质量分级 单位：dB等 级 底波降低量 BG/BF 8 814 1420 2026 26 注：本表仅适用于声束大于近场区长度的缺陷 3.密集区缺陷质

44、量分级见表63。表63 密集区缺陷的质量分级见表 等 级 密集区缺陷占检测总面积的百分比 005 510 1020 20 4.表61、表62和表63的等级应作为独立的等级分别运用。5.当缺陷被检测人员断定为危害缺陷时，锻件的质量等级为级。下面举例声明锻件的评级方法。【例1】 用2.5P20Z探头检测400mm厚的钢锻件，钢中CL5900m/s，衰减系数0.005dB/mm，检测灵敏度为400mm/4mm平底孔。检测中在250mm处发现一处缺陷，其波高比基准波高20 dB，试根据JB/T47302005规范评定该锻件的质量级别。解：1条件判别：5.92.362.5cf mm)22/420 /(4

45、 2.36)42.4NDs33 42.4127N 250(mm)(mm)所以，符合当量计算的条件。 (2)求250mm处4mm当量的dB值：121220lg40lg2 ( 21)2140040lg20.005(400250)2509.5Pfxa xxPfxdB(3)求该缺陷的当量并评级：缺陷当量：4209.5410.5dB缺陷评级：该锻件评为级。【例2】 用2.5P14Z探头检测面积为400cm2的锻件，检测中发现一密集缺陷，其面积为24 cm2，缺陷处底波为30dB，无缺陷处底波为44dB，试根据JB/T4730-2005规范评定该锻件的质量级别。解：1根据密集性缺陷评级：由于 24100%

46、6%5%400所以 评为级2根据底波降低量评级：由于 BGBF443014dB所以 评为级6.26.2铸件超声检测铸件超声检测6.2.1 6.2.1 铸件中的常见缺陷铸件中的常见缺陷 铸件是金属液注入铸模中冷却凝固而成的，铸铸件是金属液注入铸模中冷却凝固而成的，铸件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等。件中常见缺陷有气孔、缩孔、夹杂和裂纹等。1.1.气孔气孔 气孔是由于金属液含气量过多，模型潮湿及透气孔是由于金属液含气量过多，模型潮湿及透气性不佳而构成的空洞。铸件中的气孔分为单个分气性不佳而构成的空洞。铸件中的气孔分为单个分散气孔和密集气孔。散气孔和密集气孔。2.2.缩孔缩孔 缩孔是由于金属液

47、冷却凝固时体积收缩得不到缩孔是由于金属液冷却凝固时体积收缩得不到补缩而构成的缺陷。缩孔多位于浇冒口附近和截面补缩而构成的缺陷。缩孔多位于浇冒口附近和截面最大部位或截面突变处。最大部位或截面突变处。3.夹杂 夹杂分为非金属夹杂和金属夹杂两类。非金属夹杂是冶炼是金属与气体发生化学反响构成的产物或浇注时耐火资料、型砂等混入钢液构成的夹杂物。金属夹杂是异种金属偶尔落入钢液中未能熔化而构成的夹杂物。4.裂纹 裂纹是钢液冷却过程中由于内应力热应力和组织应力过大是铸件部分开裂而构成的缺陷。铸件截面尺寸突变处，应力集中严重处，容易出现裂纹。裂纹是最危险的缺陷。6.2.2 铸件超声检测特点1.超声波穿透性差 铸

48、件重要特点是组织不致密、不均匀和晶粒粗大，透声性差。不均匀的组织、粗糙的外表都会导致超声散射增大，声能损失严重，与锻件相比，铸件的可探厚度减小。另外粗糙的外表会使耦合变差，也是铸件检测灵敏度低的缘由。 铸件不均匀是由于铸件各部分冷却速度不同引起的。 铸件的不致密性是由于树枝结晶方式引起的。铸件晶粒粗大是由于高温冷却凝固过程缓慢，生核、长核时间长、使晶粒变粗。 铸件的不致密性、不均匀性和晶粒粗大，使超声波散射衰减和吸收衰减明显添加、透声性降低。2.声耦合差 铸件外表粗糙，声耦合差，探伤灵敏度低，波束指向性不好，且探头磨损严重。铸件探伤中常采用高黏度耦合剂改善这种不良的耦合条件。3.杂波干扰严重

49、铸件探伤干扰杂波多。普通是由于粗晶和组织不均匀性引起的散乱反射，构成草状回波，使信噪比下降。特别是频率较高时尤为严重。二是铸件外形复杂，一些轮廓回波和迟到变型波引起的非缺陷信号多。此外铸件粗糙外表也会产生一些反射回波。干扰对缺陷的正确断定。 铸件中的组织不致密和不均匀，以及晶粒粗大，都会使超声波产生严重的散射，被探头接纳后，在荧光屏上将显示为较强的草状杂波信号；粗糙的铸造外表对声波的散射也会构成杂波信号；另外，铸件外形复杂，也非常容易产生外轮廓反射回波以及迟到回波。这些干扰信号能够会妨碍缺陷信号的识别。4.缺陷检测要求较低 以上所述是铸件探伤的困难所在，致使铸件探伤的运用和开展遭到一定的限制。

50、但另一方面由于铸件质量要求较低，铸件中普通允许存在的缺陷尺寸较大，数量可较多，特别是工艺性的检测，有的只需求检测危险性缺陷，以便修补处置。同时铸件缺陷出现的部位规律性强，因此铸件探伤还是具有一定的价值。 铸件分为铸钢和铸铁，二者缺陷情况和材质及外表特点根本一样，因此其探伤方法也大致一样。6.2.3 铸钢件探测条件的选择1.探头 铸钢探伤，普通以纵波直探头为主，辅以横波斜探头和纵波双晶探头。 铸钢件晶粒比较粗大，衰减严重，宜选用较低的频率，普通为0.52.5MHz。对于厚度不大又经过热处置的铸钢件，可选用2.02.5MHz，对于厚度较大和未热处置的铸钢件，宜选用0.52.0MHz。 纵波直探头的直径普通为1030mm，横波斜探头的折射角常为450、600、700等。2.试块铸钢件探伤常用图6.14所示的ZGZ系列平底孔对比