潜在失效模式及后果分析报告程序

1、潜在失效模式及后果分析流程图技术部单潜在失效模 式及后果分析1. 目的认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式， 分析其后果，评估其风险, 从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性, 达到顾客满意。2. 适用范围适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。3. 术语和定义3.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理，DFMEA以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时

2、的指导思想。3.2 PFMEA :过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指 明潜在失效模式及其相关的起因或机理。4. 职责4.1技术部职责组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的 专家成立多方论证小组。负责计算风险顺序数RPN，并编制风险顺序数序列表。负责对FMEA的输出整理归档。4.2多方论证小组职责负责收集与PFMEA相关数据资料。负责进行PFMEA分析、评审、效果跟踪和确认。5. 工作程序5.1 DFMEA由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员 成立多方论证

3、小组，报管理者代表批准。多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程， 对设计方 案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、 结构的风险，并确 定需执行DFMEA的高风险的零部件/子系统/系统。多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行DFMEA，并记录于表格潜在的失效模式及后果分析（DFMEA），当顾客或公司要求对中等风险 的部位、结构进行DFMEA时，按确定的步骤实施。5.2按下列要求填写DFMEA表格：5.2.1 FMEA编号：按过程号编号。项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统係统；设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称编制者：填入负责编制的人员

4、姓名、电话及所在部门名称。车型年：填入设计将要应用或影响的产品年/项目（如已知）。关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。527 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。528主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设 计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。潜在失效模式：是指零部件/子系统/系统可能发生的不符合设计功能的 失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级子系统/系统失效的起因，也可能是下一级零部件失

5、效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合的。潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效 后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位， 失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工 余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。严重度（S）:是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评 价指标，严重度仅

6、适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1。表1设计分析用严重度（S）评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度数无警告的严 重危害严重级别很高。潜在失效模式影响产品安全运行和/或包含不符 合政府法规情况。失效发生时无预警。10有警告的严 重危害严重级别很高。潜在失效模式影响产品安全运行和/或包含不符 合政府法规情况。失效发生时有预警。9很高产品/系统无法运行（丧失基本功能）8高产品/系统能运仃，但性能下降。顾客很不满意7中等产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意6 :低产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不 满意5很

7、低装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺 陷（多于75%）4轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有 缺陷（多于75%）3很轻微装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客 发现有缺陷（少于25%）2无没有可识别的影响1级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如关键、重要）。如在DFMEA中确定了某一级别，质量部根据需要制定相应的控 制计划。潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制 的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能 想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。521

8、5频度（0）:是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在 其含义而不是具体的数值。评价指标分为“ 1”到“10”级，按严重程度依次递 增。评价准则见表2。表2：设计分析用频度（O）评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：扌寸续发生的失效 100件/每千台车1050件/每千台车9高：反复发生的失效20件/每千台车810件/每千台车7中等：偶尔发生的失效5件/每千台车62件/每千台车5低：相对很少发生的失效1件/每千台车40.5件/每千台车3极低：失效不太可能发生0.1件/每千台车2 120 （或依顾客要求）时，应采取改进措施。 不管风险顺序数是多少，当S9时，都要采取改进措施。 当R

9、PNW 120，Sv9时，对RPN从大到小排列，针对前四位采取后续改 进措施。建议的措施当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键 的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、 频度和探测度 的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。应考虑以下措施。 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。 只有修改设计，才能减小严重度数。 为了增加探测的可能性，需要修改设计。 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC）方法制订预防缺陷发生的措施。责任及目标完成日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的日期。

10、采取的措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。5222措施结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度 和探测度，计算并记录纠正后的 RPN值。如未采取什么纠正措施，将措施后的 RPN栏和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应 重复到的步骤。跟踪技术部应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。5.2.23.2 FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最 新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。的管理完成的DFMEA有技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收按文件管 理程序规

11、定执行。5.3 PFMEA关键日期：指初次完成FMEA的日期，该日期的期限在正式生产之前。 过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么。潜在失效模式：指不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现 形式。潜在失效后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响。严重度（S）:指失效后果的严重程度。评价准则见表“ 4”表4： PFMEA严重度评价准则后果判定准则：后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成 了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺 陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷， 则采用较冋 级 的严重度。（顾客后果）判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在

12、最终顾客和/或制造/ 组装工厂的缺陷。应该随时首先 考虑到最终顾客。如果在两者都 发生缺陷，则采用较高一级的严 重度。（制造/组装后果）级别无警告 的严重 危害严重级别很咼。潜在失效模式影响产品 安全运行和/或包含不符合政府法规情 形。失效发生时无警告或，可能危及作业员（机器或组 装）而无警告10有警告 的严重 危害严重级别很咼。潜在失效模式影响产品 安全运行和/或包含不符合政府法规情 形。失效发生时有警告或，可能危及作业员（机器或组 装）但有警告9很高产品/系统无法运行（丧失基本功能）或，产品可能必须要100%丢弃， 或产品/系统要在修理部门花上8多于一小时来加以修理高产品/系统能运行，但性

13、能下降。顾客 非常不满意或，产品可能必须要筛选， 且一 部分（至少100 %）被丢弃，或 产品/系统要在修理部门花上半 小时到一小时来加以修理7中等产品/系统能运行，但舒适性 /方便性项 目失效。顾客不满意或：可能有一部分（少 100%） 的产品不经筛选的被丢弃，或产 品/系统要在修理部门花上少于 半小时来加以修理6低产品或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降或，100%的产品需要重新加工， 或产品/系统要下生产线修理， 但不用到修理部门5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能必须要筛选， 没有 被丢弃，但一部分（少于100%

14、） 需要重新加工4轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，有 50%顾客发现有缺陷或，一部分（少于100 %）产品 必须要在生产线上的工站外重 新加工，而没有被丢弃3很轻微装配和完工/尖响声和卡塔响声等项目 令人不舒服，很少顾客发现有缺陷 （少 于 25%）或，一部分（少于100 %）产品 必须要在生产线的工站上重新 加工，而没有被丢弃2无没有可识别的影响或，轻微的对作业或作业员不方 便，或没影响1失效原因/机理：指使失效模式发生的原因，这些原因的消除，可以使失 效模式得到纠正或控制。频度：指具体的失效起因/机理使失效模式发生的可能性大小的评估。评 价准则见表“ 5”。表5:过程分

15、析用频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：扌寸续发生的失效 100件/每千台车1050件/每千台车9高：反复发生的失效20件/每千台车810件/每千台车7中等：偶尔发生的失效5件/每千台车62件/每千台车51件/每千台车4低：很少有关的相似失效0.5件/每千台车30.1件/每千台车2极低：失效不太可能发生9时，必须对设计和/或过程进行修改，以降低 S。经过改 进，如Sv9,则将更改纳入到相关文件，否则需进行循环分析（建议进行三次）， 如S仍大于/等于9,则将其列入特殊特性清单。当RPN 120时，必须采取纠正/预防措施，以降低S、O和D。经过改 进，如RPNW 120,认为失效模式的

16、风险可以接受，否则需进行循环分析（建议 进行三次），如RPN仍大于120,则将其列入特殊特性清单。当RPNW 120，Sv9时，根据产品设计/过程设计风险评估表中 RPN的大小顺序，针对前4位采取后续改进措施。多方论证小组对建议措施的落实情况进行跟踪验证， 对PFMEA进行不 断的修订和完善。技术部对过程潜在失效模式及后果分析表格及建议措施落实情况 进行整理归档并保存。6. 相关文件目录6.1统计技术与数据分析控制程序6.2潜在失效模式与后果分析手册6.3纠正/预防措施控制程序6.4特殊特性清单7. 相关记录及保存期7.1设计潜在失效模式及后果分析长期保存7.2过程潜在失效模式及后果分析长期保存7.3产品设计/过程设计风险评估表长期保存:严重不符合项 O： 般不符合项第 项共 项不符合描述不符合事 实的描述