油罐主体监理细则.doc

1、B13新建 12 万吨油罐区工程监理实施细则（ 油罐主体）内容提要：专业工程特点监理工作流程监理工作控制 目标及控制要点监理工作方法 及措施项目监理机构（章）：专业监理工程师：总监理工程师：日期：江苏省建设厅监制油罐主体监理细则中粮细 03目录1、 专业工程概况与特点 - -32、监理工作依据 -33、 监理工作流程 -44、 工作控制重点 -14 5、 监理工作措施 -202油罐主体监理细则中粮细 0312 万吨油罐主体监理实施 细则一、工程项目概况1、项目名称：2、建设地址：张家 港保税区内3、项目内容：本期油罐设 5000 吨油罐 12*2=24 个；其中 12 台为保温 油罐，油罐内底

2、部设置加热盘 管外壁加保温。另 12 台为非保温油罐，罐体外表面作防腐处理。油罐 环梁顶高度： 6.20m，采用 Q235B钢板制造，罐体连接采用电焊，焊条 型号为 E4303，造价人才网采用倒装法施工。4、工程造价：12 万吨油罐主体合约价2660 万元5、工期目标：不超 过 150 天6、质量要求：达到 合格要求，一次验收合格率100%4、 参建单位建设单位：地勘单位：设计单位：施工监理：承包商：二监理工作依据1、批准的施工图纸 和设计交底2、批准的施工组织 设计3、委托监理合同和 施工承包合同4、技术标准及规范钢结构工程施 工质量验收规范GB50205-2001立式圆筒形钢 制焊接油罐施

3、工及验收规范GB50128-2005现场设备、工 艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道 工程施工及验收规范 GB50235-97涂装前钢材表 面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-88工业设备及管 道绝热工程施工及验收规范GB50126-2008化工设备管道 防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-913油罐主体监理细则中粮细 03承压设备无损 检测JB/T4730-2005施工现场临时 用电安全技术规程JGJ46-2005建筑工程现场 供用电安全规范GB50194-93建筑工程施工 质量验收统一标准GB50300-2001建设工程监理 规范GB50319-2000三、监

4、理工作流程停止点停止点停止点开工审查组焊前控制组装检查焊接控制焊后检测综合检查焊后热处理控制质量检验防腐与绝热气密试验封罐检查沉降观察压力试验四、施工技术要求及质量控制重点（一）、油罐罐体工程1、 材料检验1.1 主材和焊材使用前必须进行检验，检验的主要内容有：外观检验、材料合格证检查。1.2 有特殊要求时需进行材料复验（包括化学成分检验、力学性能试验等）。2、 储罐预制2.1 预制前，先按图纸要求及材料尺寸进行排版，工程监理绘制排版图。4油罐主体监理细则中粮细 032.2 对于焊缝形式是对接的底板，预制时除下料外，还需加工坡口。2.3 壁板滚弧完毕后，将其立在平台上，用2m 长的弧形样板检查

5、弧度，用1m 长的直线样板检查 板宽方向的平直度。2.4 拱顶预制，瓜皮板采用对接形式时在组装平台上拼装成型，并采取双面焊接，焊接时采取一定 的措施防止变形；采用搭接焊时，在胎具上进行拼装，定位焊后再进行焊接， 采用跳焊和退焊的方法防止焊接变形。3、 储罐安装、焊接3.1 罐底3.1.1 底板铺设前应现对基础表面进行复测，特别 是支撑罐壁的基础表面，应严格控制高差。3.1.2 搭接接头的罐底板铺设时，应先铺设中幅板，后铺设边缘板；对接接头的罐底板铺设时，先 铺设垫板后，由中心向外铺设中幅板。3.1.3 中幅板每两块板为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连 接。3.1

6、.4 中幅板焊接应先焊短缝，后焊长缝，最后焊通长线长缝。3.1.5 以边缘板外周线及对接焊缝中心线为基准线 铺设边缘板。边缘板上应组装防变形板或进行反 变形处理。3.2罐壁3.2.1正装法组装罐壁 时，先点焊壁板安装限位板，确定并安装第一张板后，从该张板开向两边 同时围板。板与板之间的纵缝先用马卡具进行固定。每一圈壁板围完后， 每张板安装两套丝杠用以调整壁板垂直度。3.2.2壁板找正 必须对圆度、垂直度、水平度同时进行调整，保证 “三度”全部合格。3.2.3纵缝组对从内侧 进行。组对完毕后，在内侧点焊 4-5 块防变形板，防止焊接过程中出现角 变形。3.2.3 组对时，对整圈环缝的错边量、间隙

7、进行调整并电焊，保证内口齐平。3.2.4 正装罐罐壁的焊接按自下而上的顺序，先焊接下圈壁板的纵缝，再安装上一圈壁板后焊接纵 缝，然后组对两圈壁板间的环缝并进行焊接。两圈壁板安装焊接完毕后， 组对、焊接大角焊缝，并保证边缘板与壁板间的间隙为0。3.2.4.倒装法组装罐壁时，组装顶圈壁板后调整其上口水平度、周长及垂直度符合规范要求，焊接 顶圈壁板的纵缝。顶圈壁板检查完毕后，安装包边角钢。5油罐主体监理细则中粮细 033.3罐顶3.3.1 拱顶组装时在轴线对称位置上先组装两块或四块瓜皮板，再组装其他瓜皮板并调整搭接宽度 。拱顶组装完毕后，组焊拱顶与顶圈壁板。3.3.2 浮顶底板焊接从中心向四周进行，

8、由多名焊 工同时进行。焊接时采用分段退焊的方法防止焊 接变形。焊完一圈浮舱的底板进行真空试漏合格后，安装并焊接隔板、桁架 等结构后再焊接下一圈浮舱的底板。3.3.3 浮顶顶板铺设从中心向四周进行，方法基本 与底板相同。每个浮舱在封闭顶板前暂留一块顶 板不铺，待浮舱内焊缝焊接完毕后再进行封闭。4 、检验4.1几何尺寸检 验4.2焊缝检验4.2.1 外观检查：检查前将溶渣、飞溅物清理干净，检查需符合规范要求。4.2.2 无损检测：壁板的对接焊缝，除需进行外观检查外，还需进行无损检测。4.2.3 罐底严密性检验4.2.4 罐底对接焊缝、 T 形接头焊接完毕后先进行着色检查。4.2.5 罐底板焊缝焊接

9、完成后，全部进行真空试漏，试验压力不低于53kPa。4.3浮顶检验4.3.1 浮顶底板和顶板均进行53kPa 的真空试漏。4.3.2 浮顶施工完毕后应对浮舱进行气密试验。4.4.充水试验4.4.1 试验前，编写详细的试验方案，并确保所有附件及其他与罐体焊接的构件全部施工完毕，检 查合格。4.4.2 检查罐底严密性：以基础排水点无水，大角焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格。4.4.3 检查罐壁的强度及严密性：当充水到最高液位时，罐壁无渗漏、无异样变形为合格。4.4.4 检查浮顶的升降及严密性：以升降平稳，导向机构和密封机构无卡涩现象，无变形，浮梯转 动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。4.4

10、.5 检查浮顶排水管是否升降自如。浮顶排水管应按设计要求进行水压试验，以检查管道和连接 处的强度和密封。4.4.6 充水试验过程中，应检查浮顶外缘板与罐壁之间的环形间距符合要求。6油罐主体监理细则中粮细 034.4.7 充水前及充水过程中，应进行基础沉降观测。7油罐主体监理细则中粮细 03序号阶段123 准备阶段45678 预制阶段910111213 安装阶段14151617交工18 阶段控制点名称图纸会审基础验收材料检验方案报审施工能力开工报审罐底板预制壁板预制顶板预制附属构件预制底板组焊一层壁板组焊拱顶组焊壁板组焊罐底组焊捡查焊缝检查罐体检查充水试验类别控制内容W 设计文件图纸有效 、完整

11、、 正确、合理、可行 性混凝土强度，坐标、标高、 直径、中心位置；基础表面高 差、H 坡度，沥青砂层平 整密实 ，进行复核和抽查R 核对母材，焊材， 规格；外 观检查，质量证明R 施工方案有效、针 对、正确 、完整、合理、可 行性W WPS, PQR 焊接工艺 评定及工艺 ，起重工、焊工及 探伤资格H 场地准备，人员、 设备进场 、管理到位，各种 手续R 排版图，排板直径 ，边缘板 、中幅板、坡口尺 寸R 排版图，壁板尺寸 ，曲率及 直线度R 排版图，曲率R 加强圈、包边角钢 的弧形检 查罐底中心、底板及垫板处理 、铺设位置，对（搭）接尺寸 ，底H板外圆确定；焊接工艺，焊 接环境罐壁外圆直径、

12、壁板上口水 平度、垂直度，凹凸度，半径 允差 ；R 对口间隙、错边量 ，组对防 变形措施，焊接工 艺，焊接环 境R 包边角钢半径，顶 板搭接允 差；焊接工艺，焊 接环境组对间隙、错边量、焊接角 变形，局部凹凸度；焊接工艺 ，焊R 接环境底板初层、表层焊接后检测 ，搭接及对接丁字缝检测，大 角焊H 缝检测纵缝、环缝外观检查，无损 检测报告，返修报告，底版真 空检R 查罐壁高度、铅垂度、凹凸度 ，罐底及拱顶凹凸度；附件安 装情H 况；无损检测情况基础沉降观测；试验条件， 充水放水控制；底圈壁板及底 板变H 形、焊缝渗漏情况内表面处理涂漆；内件安装 ，位置正确、牢靠；无杂物、 无油19防腐清理封闭2

13、0阶段性核验21三查四定22交工交工验收阶段23交工技术文件H 腻，防腐，保温， 保冷H 按质监站要求R 查漏项、隐患、未 完，定任 务、人员、措施、 时间H 工程中间交接条件 ，质量评 估、评定H审签齐全，文件完整，数据 真实、准确，评定合格注： H 为停检点， R 为审查点， W 为检查点。8油罐主体监理细则中粮细 03（二）、防腐保温工程1、施工技术要求1.1 、不保温油罐表面喷砂除锈等级达到 Sa2.5 级, 罐体的油漆采用环氧红丹( 或环氧富锌), 厚度达到 80m刷过渡中间漆一道( 油漆采用环氧漆, 厚度达到 100m),刷面漆两道( 油漆采用聚氨脂面漆, 厚度达到 80m)。1.

14、2 、保温油罐壁板外表面要求喷砂处理并达到Sa2.5 级. 刷底漆两道油漆采用环氧红丹( 或环氧富锌) , 厚度达到 80m。1.3 、保温材料选用 50厚岩棉（容重 60），外护层选用 BHP压型彩钢板厚0.53mm。2、施工环境环境温度：最小 值：5（冬季月平 均值）、最大值： 25（夏季月平均值 ）。相对湿度： 75%85%。3、搬运和贮存油漆和油漆材料 在搬运过程中应放在密封的、贴有标签的容器内，在使用时也应该确认这些容器 符合规范。油漆材料应贮存 在特殊的临时仓库内或通风良好的地方，应时刻注意保持良好通风、防止昆虫浸 扰、防止日光直射，油漆材料用过后应重新放置。4、表面预处理4.1

15、、表面预处理的原则是要小心操作使油漆对象不受损伤。4.2 、要特别注意型钢的角落、材料的边缘和结构复杂的部分，使这些部分达到相同的处理程度。4.3 、应将表面的油和脂类物资彻底清楚，可选择使用油漆稀释剂、碱洗液等溶剂。4.4 、退火造成的厚氧化层可用钢丝刷或刮器除去，或者用氧炔焰烧灼后用锤子敲去氧化层，然 后立即用钢丝刷清除干净。4.5 、焊剂、溶液、磨屑应予以清除。5、钢板表面采用喷砂除锈5.1 、喷砂等级达到Sa2.5 级。5.2 、喷砂除锈须选用石英砂 , 石英砂在使用前 , 必须按照技术要求的参数指标进行筛选合格后使用 。9油罐主体监理细则中粮细 035.3 、喷砂使用的压缩空气必须为

16、干燥清洁空气，在空压机与砂罐之间必须安装有油水分离装置。5.4 、喷砂用的高压软管必须带有接地以防扩散静电。6、油漆施工6.1 、概述6.1.1 、刷子、油漆滚桶、喷枪等工具的选择根据油漆的种类、油漆的对象及其表面状况、工作环 境来决定。6.1.2 、无论气候如何都应使漆层保持良好。6.1.3 、在钢材表面除锈后8 小时内必须进行油漆施工, 如果超过 8 小时或者隔夜 ,必须重新除锈。6.1.4 、每次重复油漆，油漆方向均应改变，要特别注意设备顶部或角落的油漆，每次油漆均应使 漆层均匀地厚度一致地覆盖全部表面。6.1.5 、油漆在使用前必须采用搅拌器进行调和均匀。6.1.6 、应根据油漆使用手

17、册中的说明在限定的时间内将油漆材料混合好, 油漆的稀释剂必须按照 油漆使用说明书进行配置 , 不得随意 增加稀释剂。6.1.7 、施工现场必须严格按照方案中规定的操作环境进行油漆施工。6.2 、底漆因为底漆的效果 直径影响整个油漆效果的好坏，所以要注意在良好的状态下完成底漆这道工序。 底漆完成后，应注意底漆漆层不应有诸如隆起、刮伤等损伤。6.3 、面漆6.3.1 、面漆施工前 , 必须检查前 一道油漆是否已经完全干燥。6.3.2 、如果几层的油漆是相同颜色的，那么调换油漆时应将该油漆染色，使之与前一层油漆有足 够的对比，这样才能判断该次油漆是否覆盖了全部表面，当然，染料必须与该油漆相 配，对油

18、气效果不产生损害，最后一层面漆不能染色。7、油漆的检验7.1 、检验内容包括以下几点：油漆材料、油漆漆稀释济、表面预处理。7.2 、最终表面应均匀、光滑，不能有隆起、起皱、不平衡、变色、发霉、回粘、生锈等有害的缺 陷。8、油漆施工特殊安全防护8.1 、在配料和油漆施工时应远离明火（可刮起牌子上书“易燃”或者用绳子将施10油罐主体监理细则中粮细 03工区拦开 ）。8.2 、为了保证在封闭场所配料和油漆的工人的健康，也为了防止溶剂起火，应提供足够的通风设 施。8.3 、在高处施工要按规定佩戴好安全带。8.4 、油漆、容器、应整齐排放，并注意防止火灾和其他事故。9、保温施工施工技术要求9.1 、储罐

19、的保温应在储罐充水试验合格后进行，保温支撑圈应在储罐充水试验前焊好。9.2 、保温材料的检验及保管所有保温材料必 须具有产品质量证明书和出厂合格证，性能必须符合设计要求。保温材料不允许 露天堆放，必须存放在防潮、防雨、通风良好的仓库内。9.3 、施工前准备工作9.3.1 、开口接管、平台梯子、栏杆等附件应先安装完毕。9.3.2 、储罐的气密性试验、充水试漏及基础沉降试验应合格。9.3.3 、保温施工前，必须在罐的周围搭好牢固的脚手架。9.3.4 、保温施工范围内的罐壁及附件表面应防腐完毕、验收合格后进行交接程序。9.4 、应避免在雨天施工，并考虑防雨措施。9.5 、保温支持圈的焊接保温支撑圈是

20、 L50324的角钢，按图纸要求将角钢沿圆周方向开 48 个 6排净孔，按施工图 示位置焊牢于罐壁上，支持圈须沿罐壁整周配布。9.6 、罐壁及附件表面处理应符合要求，并按规定严格进行工序交接。，9.7 、保温板的铺设9.7.1 、本保温结构的保温板为岩棉板，厚度为50mm。9.7.2 、罐体最低部的第一圈保温支持圈开口及人孔部分和抗风圈及加强圈处的保温板尺寸应根据 实际形状下料，要求必须填满；9.7.3 、每一标准支持圈间距为 3100mm3960mm，其间铺设 5 7 块保温板。不得出现搭接，保 温板的纵缝应相互错开，间距不少于 100mm。9.7.4 、每圈保温板（一块高）的周向中心部位须

21、用钢带（规格 190.4mm），竖向每隔 10m加一竖向固定筋（规格 404mm），并将其焊接于支持圈上，竖向筋与横11油罐主体监理细则中粮细 03向捆扎带的交叉 处用自攻螺钉（ ST4.213）（GB845-85）固定9.7.5 、开口、人孔及各种支架与罐壁相连接处的保温板切割尺寸及形状必须与实际形状相符，如 果铺设中出现有缝隙，应用小片保温材料填满；9.7.6 、保温材料的铺设应沿每条竖向固定筋之间由下向上分区分片铺设，一个带区铺设完毕后， 就应立即铺设保护板，保护板铺设完毕后，才可进行另一带区的保温板铺设；9.7.7 、保温板施工期间，如果保温板铺设完毕后，不能及时铺设保护板的部分，必须

22、进行防雨、 防潮保护。9.8 、保护板的铺设9.8.1 、本保温结构的保护板为压型彩瓦 0.53 ，保护板的铺设应由下向上铺设，上一层的保护板必 须搭接在下一层保护板的外面，保护板之间的搭接方式为竖向重叠150mm，周向重叠一个波的宽度；9.8.2 、保护板铺设后应与地面垂直，施工过程中用线坠对其垂直度应一边确认一边施工，一般每 铺设 12 块保温板就 应检查一次；9.8.3 、保护板的固定方法按照设计图纸要求进行。一般应为：周向每一波谷处用一个自攻螺钉（ ST6.319）（GB9456-88）与支持圈角钢连接，竖向重叠处用管状铆钉（ GB975-86）铆接，铆钉间距约为 300mm；9.8.

23、4 、罐壁的开口部分及其它固定附件处的波形保护板必须切去，在切去部分处另外加工一块与 开口及附件形状相吻合的平面保护板紧贴于被切波形保护板的下面；9.8.5 、每一圈抗风圈或加强圈下防雨挡板处，保护板应至少插入75mm的深度；9.8.6 、保温结构的最底部，第一圈支持处，应设置一圈防雨挡板（平面板）位于波形保护板内， 高度为 300mm，必须将挡雨板与保护板一起固定于支持圈上；9.8.7 、罐壁开口、挡风圈及其它固定件等的支架处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂），以防雨水浸入。9.9 、开口接管及人孔的保温9.9.1 、作成与各开口接管及人孔盖相似的保护套，然后将保温材料塞入套内，使之与各开口的

24、实 际形状相吻合。9.9.2 、开口处保护套的切口及接缝处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂）以防雨水浸入。10、储罐保温工程的检查和验收12油罐主体监理细则中粮细 0310.1 、施工前保 温材料的防雨、防潮检查。受潮的保温板不允许使用；10.2 、保温板的 紧贴性检查。保温板必须与罐体贴合良好，保温板之间有间隙时必须用小片保温 材料填满。10.3 、保护板垂 直性检查：用铅锤沿保护板波形折子进行目测，检验其垂直度；施工过程中对其 垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12 块保温板就应检查一次。10.4 、自攻螺钉 的连接质量检查：自攻螺钉拧入后，其钉头处的螺纹根部，在外观检查时，如果 发现有裂

25、纹等缺陷，必须替换新螺钉。10.5 、保护板的 密封性检查：必须从外观上检查保护板的各个切割部分是否密封良好10.6 、保温层的 施工主要采用镀锌铁丝、钢带进行捆扎。10.7 、捆扎间距 ：硬质保温材料不应大于400mm，半硬质保温材料不 应大于 300 mm,软质保温材料不应大于 200 mm。每块保温材料至少要捆扎两道。捆扎后的镀锌铁丝 铰接头要嵌入缝 内。10.8 、当保温内 部需安装铁丝网时，应待铁丝网安装完毕再进行保温。（三）、加热盘管工程1、施工工艺流程：原材料检验、试 验管道除锈工艺管测量、下料坡口加工焊前准备管道焊接安装管道附件工艺管道检验、试验中间交工2、管道组成件及管道支承

26、件的检验2.1 、管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、及管道支吊架等，都 必须具有制造厂的产品质量证明书、合格证，其质量应符合国家或行业有关标准的要 求。2.2 、压力管道的组成件及管道支承件 , 其制造厂 必须具有质量技术监督行政部门颁发地 。2.3 、管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规格、材质、标准、技 术参数。2.4 、管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用 。经外观检查合格后的管道组成件及管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识 ，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。13油罐主

27、体监理细则中粮细 033、管道加工3.1 、管道切割：碳钢管道切割采用氧乙炔气割，管子切割后应及时清理氧化层并打磨干净，直径 小于等于 50mm的管子采用机械方法切割管道，管子切割后应及时清除内外毛刺. 管道切口质量应符合下列规定：口表面应平整, 无裂纹、 重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧 化物、铁屑等。切口端口倾斜度偏差不应不大于管子外径的1%且不得超过 3mm。3.2 、坡口加工：坡口加工应采用机械加工或手工磨制，严禁采用气割坡口 , 坡口角度按焊接工艺 卡规定加工。4、支架预制组装4.1 、管道支吊架应按设计要求进行预制加工。4.2 、选用材料的材质、规格、型号均应按设计要求选用，特别是

28、装于管道根部（与管道直接焊 接）的材质，必须符合设计要求。4.3 、支架型材的切割，应采用机械切割方式，采用剪板机、砂轮切割机、锯床等 机械加工方式。 如板材较厚、管材管径较大，可以采取等离子或氧 - 炔焰切割方式切割，但切割完成后， 应用砂轮机磨平边角等部位。4.4 、弹簧支架的弹簧型号、系数必须符合设计要求，并应进行纠正。4.5 、支架的焊缝应按设计要求焊接，角焊缝的高度、焊缝饱满度、长度、间隔等应符合设计要求 。 如果设计有要求，对于承载力较大部位的焊缝，还应进行 无损探伤检测。5、管道连接方法碳钢管DN32以下含 DN32采用双氩碳钢管 DN32电焊打底，电焊盖面6、管道焊缝位置应符合

29、下列规定：6.1、直管上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm时不应大于管子外径。6.2、焊缝距离弯管起弯量不得小于100mm，且不应小于管子外径。6.3、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，不易在管道焊缝及其边缘上开孔。6.4、管子组对时宜用倒练及对口器. 采用电动磨 光机加工成“ V”型 坡口, 角度为60 - 70。6.5 、钝边 1-1.5mm,对口间隙 1.5-2.0mm 错边量小与管壁厚度 10, 管道组成 件组对时，对坡口及其 内外表面进行的清理范围大于 10mm，方法机械处理。14油罐主体监理细则中粮细 0

30、36.6 、管道对接焊口的组对应做到内壁平齐7、. 管道安装技 术要求7.1 、管道安装应严格按照管道平面布置图进行 , 重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、 坡度值、管道材质。7.2 、管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行， 未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊 接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。7.3 、固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对。7.4 、法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧 适当，要保证螺母满扣，且外露长度两

31、端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐 。7.5 、垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允 许范围表垫片尺寸允许偏 差（mm）公秒直径内径允许偏差外径允许偏差1003L且 80主管垂直度5L且 30成排管道间距15交叉管道的外壁 或绝热后的间距20注：L：管子的有效长度DN：管子的公称直径8、系统检验8.1 、检验项目：一般介质管道：工作压力0，作水压强度检验及严密性试验。15油罐主体监理细则中粮细 038.2 、检验要求：水压试验用于检验管线的强度和严密性，试验压力为：强度试验为 1.5 倍的工作 压力，严密性检验为工作压力。试验温度高于 5， 充

32、水排气完全，升压缓慢，升至工 作压力保持 10 分钟，检查无渗漏，外观不变形为合格。再降至工作压力进行严密性试 验，要求连接口无渗漏。9、系统清扫液体管线：水冲 洗，要求采用最大流量或管内流速1.5m/s ，排水畅通，排出水无杂质为合格， 可结合单机试运进行冲洗，并需排清积水。五、质量风险及应对措施1） 预制零部件几何尺寸超差1) 凡变形的原料均 应校平、校直，方可裁料组成零部件。2) 下料前必须熟悉 图纸，了解工艺和排版图，精确计算，按顺序合理套裁。放样下料的量具应 检定合格并按规定顶留焊接收缩量和切割余量，预制后的零部件应复查，有 关几何尺寸不得超差。3) 自制的胎具应校 验，组焊件须用的

33、工卡具应准备齐全，防变形措施要合理和有效。4) 预制弧形板用三 辊卷板机辊圆。辊圆前应在两端预弯，成形后仍须用相应的样板检查曲率， 其允许间隙应符合规范要求。5) 预制成品不得任 意堆放，弧形预制件应制作相应弧度的托架垫放，运输中装捆牢靠，以防止 预制件变形和损伤。2） 坡口成形超差6) 应按图样或规范 要求加工，如用手工切割，必须将氧化层磨净，使表面平滑，并用定型坡口样 板或焊接检验尺检验。7) 坡口应平直且对 口间隙均匀，角度一致。8) 凡超差坡口均应 用砂轮磨除或焊接修补合格口。3） 储罐底板（含盘板）面凹凸度超差应重视铺板质量 ，特别注意中心座标位置的准确性铺板工作应统一指挥，按材料排

34、版图施 工，凡搭接处应有搭接线，搭接缝须贴紧，双重搭接处及边缘板对接过渡处 必须加热压弯。严格按规定的焊 接顺序和焊接工艺施焊。焊工应对称布置，采用分段倒退或跳焊等减少变形 措施；及时松紧卡具，同步焊接，以达到控制变形的预期目标。不得用火焰烘烤 钢板上的雨雪积水。16油罐主体监理细则中粮细 03盘板凹凸处超差 不大时，用火焰法矫正。但底板不宜采用，以防止破坏防腐层，可用锤平法 消除超差值。凹凸度超差过大 ，即底板和基础之间形成 “空鼓 ”时 ，将超差过大处钢板焊缝去除，整平后重 新组焊或割孔充砂填实空隙，再用盖板搭接焊封闭处理。4） 储罐底板（含盘板和船舱底板）渗漏认真执行组装及 焊接工艺规范

35、，并认真按要求检查，使不允许的焊缝缺陷消除在试漏以前。工卡具的临时焊 道割除时不得损伤母材并应将焊迹打磨平滑。厚度 12mm 的边缘板的对接缝坡口表面应作渗透探伤，以确保焊接质量。底板（含盘板） 焊完后应进行真空试验，如有渗漏应修补合格后方可进行下道工序。5） 储罐壁板表面凹凸度超标组装前，对壁板 应逐张按排版图复检曲率和几何尺寸，发现超差应修整，但应防止产生锤痕 。组装成圈时应首 先将立缝近区凹凸处控制在允差内，再用临时支撑将环向内凹外向外顶出， 校圆井检查周长后方可施焊。采用合理的焊接 工艺和有效的防变形措施控制焊后的变形。6） 罐体垂直度超差不论采用正装还 是倒装法施工，均应严格控制首圈

36、壁板组焊质量因这是其他圈壁板组装的 基准。每圈壁板除应控 制圆度、直线度以外，还应测量周长，符合要求后再行封口。检查每块壁板上 口，其水平偏差要小于 3mm，垂直度偏差不应大于其高度 的3/1000。若采用搭接环缝，搭接线应平直，否则应修整合格方可焊接环缝。工卡具的布置及 结构要合理，防变形措施应有效。7） 罐顶成型不美观顶板应按排版图 预制。如来料为卷板应平整后预制，预制后曲率允差应不大于 5mm。锤击整形方法应正确，不得留有大于 1.5mm 深痕。各部位的焊接件应按规定的顺 序和工艺组焊，应控制焊接不均匀变形。焊接开孔的切割 尺寸应准确，焊接时要采用刚性加固临时措施和实施合理的焊接顺序，以

37、防 焊后下凹变形。8） 平台、扶梯（含直梯、盘梯、转动梯）观感质量差17油罐主体监理细则中粮细 03树立提高观感质 量的意识，平台等结构应按图下料，安装时应找平，栏杆横平竖直，方圆有 度，毛刺焊瘤清除干净，螺栓方向一致。凡不符合图样或 规范要求的应修整合格，力求适用、美观。9） 补强圈讯号孔不规则补强圈必须按图 预制，其曲率和本体吻合，讯号孔应用机械钻孔攻丝后方可与罐体组焊，并 按规定由讯号孔通压缩空气检漏。正确加工讯号孔 ，以利于检查和消除接管角焊缝和补强圈焊缝的缺陷。10） 封罐前罐内杂物清除不干净封罐前，应清扫 罐内一切杂物并经检查确认后方可封罐注水试漏。试漏后水应放净 并用压缩空气将积

38、水吹除干净，以免积水锈蚀罐底。11） 储罐各部位表面留有疤痕凡在母材上焊接 卡具、吊耳时不宜用锤击强行直接拆除，以免损坏母材。宜用气刨法或气割 法拆除，刨或割后留下的疤痕应再用砂轮磨平。凡外表有影响美 观的疤痕应磨除，母材有损伤时应补焊后磨平。12） 储罐整体试验时发生异常储罐组装焊接完 毕，在充水试验时，基础沉降观测量超过了设计规定值，使储罐固定顶产生 变形，甚至罐体局部变形；浮顶或内浮顶升 降中不平稳；密封和导向以及滑动支柱，部分出现卡涩；内浮顶及附件与 固定顶及罐体上附件相碰，以及罐体抽瘪等现象造成试验失败。a ) 不论任何情菇， 只要沉降观测超过设计规定值，必须立即中止试验或施工（水浮

39、法施工） 的进行，查明原因并经设汁单位对基础核算后，方可继续试验或施工。b ) 严禁就地放水， 不得使基础受水浸泡。c ) 对充水试验全过 程必须在专人监视下按方案或规范要求的顺序进行，充水或放水时均应首先 将顶部透光孔（通气阀）开启，使其与大气相通，防止罐内形成真空，造成 罐体受压变形甚至抽瘪罐体事故的发生。d ) 控制浮顶及密封 与导向装置等附件组装质量，确保升降均匀平稳。e ) 储罐整体试验是 设计和施工组装质量性能考核检验的最终环节，因此上述异常现象应视具体 情况，查明原因并采取可靠措施修复缺陷郡位，直至合格，并再次进行充水 重复试验直至符合规范和性能要求。18油罐主体监理细则中粮细0

40、313） 焊接缺陷质量风险应对措施焊接残余应力1.消除应力。如仅为稳定结构尺寸可采用振动法消除应力，工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。2.焊后热处理，消除应力。1.用合理的焊接顺序，使得焊件均匀受热。2.采用熔化及气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊焊接残余变形接方法，并采用较小的热输入。3.采用反变形法控制角变形。4.对一般构件可用定位焊控制变形；对大型、厚板构件宜用5.对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方刚性固定法增加结构焊接时的刚性。法。 6.对于较厚的焊缝，可采用分层焊的方法进行焊接。1.可用车削、打磨、铲或碳弧气刨等方法清除

41、多余的焊缝金属或部分母材，清除后所存留的焊缝金属或母材不应有割痕或咬边。焊缝成形不良清除焊缝不合格部分时，不得过分损伤母材。2.修补焊接前，应先将待焊区域清理干净。3.修补焊接时所用的焊条直径要略小，一般不宜大于直径 4mm。咬边1.选用工艺规定的合适电流和焊接速度，焊条角度适当。2.选择适当直径的焊条。焊瘤1.尽可能使焊口处于平焊位置进行焊接，正确掌握运条方法。2.产生焊瘤后，打磨光顺。1.焊前应选择合理的焊接规范及坡口尺寸，掌握正确操作工艺及使用工艺性能良好的焊条。2.坡口两侧要清理干净。3.多夹渣道多层焊时要注意彻底清除每道和每层的熔渣，特别是碱性焊条，清渣时应认真仔细。4.一旦产生夹渣，一般应用碳弧气刨将其有缺陷的焊缝金属除