CAE分析报告样板详解PPT课件

1、CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 1 of 24流入量分布图53.824.255.341.032.813.043.326.310.0第1页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 2 of 24流入量分布图流入量说明 现场调试时确保坯料流入量和模拟结果相近（最好小于5mm）是非常重要的，在试模坯料流入量达到模拟值前,CAE分析报告缺乏参考性。 由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较大，CAE分析在准确模拟压边力和拉

2、延筋锁料能力方面存在一定难度，所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况，这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型面。 现场测量流入量的最好方法就是在确认压边圈闭合状态和模拟情况一致时（必须先解决板料定位，压边圈行程等问题），在压边圈上用油笔画出闭合后的板料边界，和板料拉延完毕后的轮廓比较即可得出流料分布。第2页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 3 of 24（料厚分布图） 从模拟结果上看出从模拟结果上看

3、出:此处最大减此处最大减薄薄22.8, FLD图上此区域为黄色图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态，调试时区域处于破裂临界状态，调试时注意模面光洁度注意模面光洁度,示意图见第六示意图见第六页页B图。图。从模拟结果从模拟结果上看出上看出:此处此处最大减薄最大减薄21.9，FLD图上此区域图上此区域为黄色区域为黄色区域处于破裂临处于破裂临界状态。界状态。从模拟结果上看出从模拟结果上看出:此处最大减薄此处最大减薄20.9， FLD图上此区域为黄色区图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态，请在调试域处于破裂临界状态，请在调试时注意模面光洁度。时注意模面光洁度。从模拟结果上看出从模拟结果上看出:此两处最大

4、减薄此两处最大减薄27.4， FLD图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态.但是但是分析认为此处已经破裂分析认为此处已经破裂,调试时局部调整此处圆调试时局部调整此处圆角角, 可解决破裂问题可解决破裂问题.蓝色减薄量大，红色减薄量小第3页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 4 of 24（坯料减薄率分布图） 修边线减薄量是客户比较关心的指标之一，一般客户会要求减薄量在20%以内，这也是好的模拟结果的标准之一，但复杂零件从模拟和现场调试的结果来看都非常难达到这个标准，图示蓝色为

5、减薄量大，红色减薄量小甚至增厚27.4%18%21.7%不同的材料允许最大减薄量不一样，一般从FLC曲线衍生得到的TLC曲线第4页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 5 of 24FLD 成型极限图 A图图 B图图理论成型极限曲线，图中的点表示某区域材料的变形状态，所有在该曲线以上的点为红色，表示对应区域的材料已经破裂失效，这种模拟结果不可接受考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则应该在分析报告中指明现场解决该

6、问题的方向绿色点为20%安全裕度地成型极限曲线以下的安全点蓝色为有起皱趋势的点粉色为起皱点，但FLD一般不作为起皱判断的依据第5页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 6 of 24 料厚，减薄量和表示材料变形状态的成形极限图(是衡量材料成型性（破裂）的3个重要指标好的模拟结果好的模拟结果(Safe)应该是应该是无破裂和失效点，材料最大变形点在-20%安全裕度地成型极限曲线以下，板材的最大减薄率在20%以内，但高强钢板等成型性能极差的材质最大的允许减薄率可能还不到20%，这时的破裂判断准则以FLC为准-成型充

7、分，考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄3%。无起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断）- 外板在整个变形过程中无临界皱纹产生- 内板在整个变形过程中有皱纹或镦粗，但最终产品无皱纹，不会造成模具表面损伤，因为这些皱纹在模具到达下死点时可以被拉平；滑移线- 外板在可见区域无滑移线。第6页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 7 of 24差的模拟结果(Failure)应该是破裂和失效，材料最大变形点在成型极限曲线以上，板材的最大减薄率大于30%外板成型不充分，考虑到

8、位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析）外板成型不够充分考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄大于2%。小于3%起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断） - 整个变形过程中有皱纹或镦粗，难以判断这些皱纹在下死点时能否出现表面损伤；- 补充面或则零件的不可见区域有小皱褶或波纹 ，但不会导致功能故障（非安装面、法兰或坡口连接处），也不会在模具表面造成损伤。 第8页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（

9、成型分析报告）Page 9 of 24平均应力分布图 （起皱判断）红色区域为材料处于压应力状态且接近屈服应力，起皱。黄红色区域为材料处于压应力状态且接近屈服应力，起皱。黄色和橙色处于临界状态，难以判断，一般认为细微波纹或者色和橙色处于临界状态，难以判断，一般认为细微波纹或者表面质量不好，不影响使用功能，内板可以接受表面质量不好，不影响使用功能，内板可以接受AB区域有可能出现轻微波纹区域有可能出现轻微波纹AB蓝色为拉应力区域，无皱褶第9页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 10 of 24The Blank

10、Size （坯料形状及定位）18001030坯料边界加工面边界一般模具设计时加工面边界是在理论坯料边界均匀外扩10-20mm，故单初件坯料定位时在理论坯料和加工面边界四周留均匀的距离可保证定位和CAE分析情况一致第10页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 11 of 24Forming process:The blank gravity（重力状态）第11页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 12 of 24Forming

11、 process:The binder closing试模时首先保证重力状态和压边圈闭合状态和模拟情况一致是非常重要的，复杂曲面的压边圈和闭合情况对最终的成型结果影响很大，但复杂压边圈闭合的精确模拟也是成型模拟的难点之一第12页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 13 of 24Forming process:110mm to the draw home第13页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 14 of 24Form

12、ing process:90mm to the draw home第14页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 15 of 24Forming process:70mm to the draw home第15页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 16 of 24Forming process:60mm to the draw home第16页/共23页CAE Group Forming Simulation Report

13、（成型分析报告）（成型分析报告）Page 17 of 24Forming process:50mm to the draw home第17页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 18 of 24Forming process:40mm to the draw home第18页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 19 of 24Forming process:20mm to the draw home第19页/共23页CAE Group Forming Simulation Report （成型分析报告）（成型分析报告）Page 20 of 24Forming process:10mm to the draw home第20页/共23页CAE Group Forming Simulation R