PMC管理评审PPT课件

1、PMC人力资源需求职位原编制新编制描述预计成果PC主管01增加一名PC主管，主要负责统筹本厂和外发所有的计划和交货事宜。专人负责，分工更细，所有订单的分配及准时交货得到监控PC16上个旺季没有PC员跟过外发，同二部全权负责，现增加3人主要负责外发的计划的编排、外发MO的制作、出货的跟进、同外发部共同跟进外发事宜。根据外发厂的实际产能，排出有效的生产计划，所有外发厂跟计划去安排生产。仓管组长05取消仓库副主管编制1人，增加原材料、成品、半成品、收货、数据组长5人，各小组长负责所管辖的人员及所有事务。通过工作的细分，责任的分担，通过这两个月的检验，库存的准确性已得到大幅的提升仓管2136增加仓管制

2、15个，主要为旺季储备，重点是在外发、收货、出货这三块加多人手，旺季仓库主要集中在这几面，后续会至少提前一天备好外发厂所需物料。旺季来临时减少生产和外发厂收料时等候时间，且单据流清楚。数据操作人员37旺季数据处理的工作非常庞大，上个旺季所有外发单据处理都是由外发部负责，不好的一面是单据得不到控制，欠料无法掌控。下个旺季所有系统单据改由PMC负责制作并控制好单据流，并分厂家统计所有欠料给MC、采购、外发跟进。至少可以提前7天得知欠料信息，单据流混乱得到改善第1页/共26页 内审不符合项 三级文件WH-WI-001A成品进出库控制指引中不符合条款。 二级文件JW-OP-017B 产品防护管理程序中

3、5.3.4.2 不符合条款。关于系统无法导出供应商来料日期问题，仓库来料时间没有可追溯性，请网管与用友公司解决，或增加此项功能。第2页/共26页内审不符合项 一、程序文件JW-OP-007B生产计划实施控制程序5.1.2.条款不符合; 二、程序文件JW-OP-007B生产计划实施控制程序5.1.6.条款不符合;第3页/共26页存在问题问题点问题点描述解决方案请购数量不准确系统不能跑MRP，手工计算物料是容易出错用公式函数建立模拟的MRP,虽说原理和公式同系统跑MRP是一致的但所有基础资料都要人手工输入进去,还是存在风险，如果系统能自动计算则可以解决此问题，但目前还不能实现。不良品、良品容易混料

4、。良品和不良品因受仓容积制约没有分开仓库存放，都存放在一个仓库没有隔离10月将新租仓库后，计划每个仓把不良品和良品仓用铁丝网隔离起来，区域标识清楚。库存周转率低10年最高为1月0.74次，最低为8月0.31次，离目标0.8次还有距离。重点控制好库存金额大的的只占很少一部分A类物料，8月超10万的共103个物料金额达到了5400万，总库存为7700万，总共有6625个物料，即其中的0.15%物料就占了70%的金额呆滞料处理推动毫无进展 对于占大头的SP板等贵重物料呆滞料无法处理，只清理了一部分低价值的包装及塑胶料对呆滞料处理实行规定只要超过保质期的物料库存准确性不理想特别是包装物料7月盘点出现2

5、0多万盘亏，同时没有数据又有30多万对有差异在8月已进行了调整，后续会重点在出入的单据流加强管控，严格按单发料。第4页/共26页1-8月库存状况期期间间期初金额期初金额收入金额收入金额发出金额发出金额结存金额结存金额扣扣R48R48后金额后金额库存周转库存周转率率1 1月月 87,642,290.86 87,642,290.86 216,522,744.81 216,522,744.81 225,755,892.12 225,755,892.12 78,409,143.55 78,409,143.55 7837149478371494 0.74 0.74 2 2月月 78,409,143.55

6、 78,409,143.55 92,892,595.49 92,892,595.49 102,223,454.17 102,223,454.17 69,078,284.87 69,078,284.87 6906798469067984 0.60 0.60 3 3月月 69,078,284.87 69,078,284.87 184,988,268.16 184,988,268.16 184,167,373.28 184,167,373.28 69,899,179.75 69,899,179.75 6978662869786628 0.72 0.72 4 4月月 69,899,179.75 69,

7、899,179.75 99,480,005.64 99,480,005.64 105,158,963.32 105,158,963.32 64,220,222.07 64,220,222.07 6399727063997270 0.62 0.62 5 5月月 64,220,222.07 64,220,222.07 59,894,757.19 59,894,757.19 60,003,037.35 60,003,037.35 64,111,941.91 64,111,941.91 6241394262413942 0.48 0.48 6 6月月 64,111,941.91 64,111,941.

8、91 45,045,565.97 45,045,565.97 39,616,885.67 39,616,885.67 69,540,622.21 69,540,622.21 6334502763345027 0.36 0.36 7 7月月 69,540,622.21 69,540,622.21 47,044,409.29 47,044,409.29 44,466,048.98 44,466,048.98 72,118,982.52 72,118,982.52 67,151,945.76 67,151,945.76 0.38 0.38 8 8月月 72,118,982.52 72,118,982

9、.52 38,949,511.33 38,949,511.33 33,880,586.15 33,880,586.15 77,187,907.70 77,187,907.70 72,625,721.54 72,625,721.54 0.31 0.31 第5页/共26页1-8月库存分析第6页/共26页1-8月库存状况分析 从以上图表可以看出库存从4月开始已在逐步下跌，从1月最初的7800万，4月下降到的6400万，6月库存为6300.库存从下降了1500万，4-6月基本上只有100万左右的差异，但是1月份材料消耗达到了亿，6月材料消耗仅有4000万。7月8月库存从这两个月各增加了400万，从这些

10、数据看得出来，库存下降比列同出货量成正比的，出货量同库存的比例为80%以上才算正常，但8月比例仅为36%.库存还是维持在较高水平。第7页/共26页6月库存分析仓库名称仓库名称期初金额期初金额收入金额收入金额发出金额发出金额结存金额结存金额半成品仓 30,367,043.36 15,110,997.17 16,487,655.99 28,990,384.54 报废仓 591,404.00 114.57 -10,725.67 602,244.24 不良品仓 9,280,361.43 137,241.73 -218,229.68 9,635,832.84 层压仓 1,233,924.93 - - 1

11、,233,924.93 成品仓 3,349,752.32 11,180,151.03 11,404,907.28 3,124,996.07 低值易耗品办公品仓 19,875.90 100,347.83 81,420.11 38,803.62 辅助材料仓 839,921.98 77,537.41 182,030.46 735,428.93 原材料仓 18,429,657.99 12,243,582.23 11,689,827.18 18,983,413.04 总计总计 64,111,941.91 64,111,941.91 45,045,565.97 45,045,565.97 39,616,8

12、85.67 39,616,885.67 63,345,028.21 63,345,028.21 第8页/共26页6月库存明细分析第9页/共26页6月库存分析 从以上数据可以看出，半成品、成品、原材料占了库存的81%，不良品和报废品占了16%，81%里面57%又是半成品，成品占的比例可以不做分析，但占57%的物料大部分都是SP板。所以库存控制难点在SP板和不良品和报废品，SP板有将近400万块是呆滞料（原因后面会分析到），5月份PMC有提供SP板呆滞料明细给研发要求给出处理意见，但是到现在还没有回复。 不良品占的比例也不少，审计过后，对于报废仓和不良品仓的物料一定要来一次清理，否则只会越积越多、

13、材质变质，增加了管理成本不说，更要紧的是占用了极其宝贵的存放空间，可谓百害无一利。 第10页/共26页库存控制要点因不能跑MRP目前所有订料工作全由手工在操作，这种方法虽说原理和公式同系统跑MRP是一致的但所有基础资料都要人手工输入进去存在人为出错的风险，但比我来之前的订料方式已改善好多，通过这几个月的试运行，已收到初步效果。后续会对用量和ECN更改前的旧料、替代料加强清理。 对于采购周期长价值高的物料如IC、硅片、SP板是影响库存的一个重要因索，也是最难控制的一类物料，目前采取的方法根据淡旺季的生产量备安全库存，即超过14天生产周期就要备料，如608IC的采购周期为25天，那么就需要保证有9

14、天的库存在仓或正在途中，虽说有一定的风险性但由于是公用性物料，不会存在呆滞料。但是SP板淡季生产数量目前是根据高层提供的数据来生产的，如果后续订单的不确定性或工程改良会带来很大的风险，库存400多万个SP板呆滞料相信很大一部分是这种原因造成，所以在生产SP板工程改良和后续订单趋势都要参考下库存状况，做到生产即不会缺料又把库存量压在合理水平。 第11页/共26页1-8月库存周转次数第12页/共26页库存周转率分析从上表可以看出，1到8月库存周转次数逐月在走低，即旺季时周转率较高，淡季较低，最高的是一月次，最低是8月才次很不理想，占用资金很严重当然其中包括有部分预备单的备料也已经回来，本厂的物料采

15、购周期除了IC外并没有多长，理论上不会这么低，物料控制不理想原因有PMC多订、市场取消订单、研发ECN更改、呆滞料没有得到及时处理等等。提高库存周转次数目前也是PMC的工作重点，想要提高周转率，最要紧的是要搞清楚仓库究竟有多少多余物料，盘点数至关重要，分析数据来源于财务不是盘点实数，虽说5月有进行过一次盘点可能会存在很大水份，计划后续对整个月再进行一次盘点，包括生产线多余物料，同和搬厂回来的物料还有好多生产并没有办理入库，所以在下次盘点生产WIP数量一定要同多余物料分开并在盘点前完成入库，仅是盘仓库物料是不够的。只有盘点数出来了，PMC就会很清楚计算出多余物料是多少，在新的订单下来后清完库存料

16、再订新料，当然这也需要研发配合，一些之前ECN更改之前剩下来的物料需要他们提出意见才能清理。第13页/共26页5月呆料5 5月存货汇总表月存货汇总表仓库名称仓库名称期初金额期初金额收入金额收入金额发出金额发出金额结存金额结存金额呆滞料比例半成品仓 26,090,031.57 23,813,192.16 19,536,180.37 30,367,043.36 12,272,134.00 40%报废仓 468,780.01 163.59 -122,460.40 591,404.00 不良品仓 8,835,877.67 18,857.72 -425,626.04 9,280,361.43 层压仓 1

17、,233,924.93 - - 1,233,924.93 1,065,168.00 86%成品仓 854,715.77 23,988,767.62 21,493,731.07 3,349,752.32 低值易耗品办公品仓 31,515.24 149,389.78 161,029.12 19,875.90 88.54 0%辅助材料仓 916,141.11 158,593.33 234,812.46 839,921.98 126,508.00 15%原材料仓 25,789,235.77 11,765,792.99 19,125,370.77 18,429,657.99 3,952,113.00 2

18、1%总计总计 64,220,222.07 64,220,222.07 59,894,757.19 59,894,757.19 60,003,037.35 60,003,037.35 64,111,941.91 64,111,941.91 17,416,011.54 17,416,011.54 27%27%第14页/共26页5月呆料所占比例图表第15页/共26页5月呆滞料分析 以上数据是5月盘点后的数据，从数据上可以看出5月库存总金额为6400万，呆滞料达到了1740万，占的比例达到了惊人的27%，正常情况下呆滞料占总库存比例不超过5%，才算在可控范围内，后续PMC会针对呆滞物料发出ECR给研发

19、要求给出处理方案。 SP板的呆滞料占到了1063万，线路板164万、塑胶/五金/包材395万，从这些数据来看SP板占了大部分，造成原因可能有多方面的，最大的一个原因就是预备SP板同实际订单差异不吻合，而积压在仓，其次就是工程更改，当然首要的解决层压产能问题，只有产能提高了，才能解决此问题。 对于会产生呆滞料最大的两个部门研发和市场采取责任分担，一旦有取消订单或ECN更改造成的旧料不有用的，当时就要确定是否可以用，不可以有留作以后处理这种话，对实在不能用的即时调入报废仓，后续再统一处理。 第16页/共26页4-8月欠料分析月份欠料总数（项）四月1004五月722六月122七月64八月6合计191

20、8第17页/共26页4-8月欠料分析第18页/共26页欠料分析从以上图表可以看出，欠料从4月的1004项降到8月的6项，欠料下降的非常历害，虽说同订单的下降也有关系，但是这段时间采取的措施还是收到了一定的成效。从实际生产情况来看，除了第一批LOWES新产品因采购出现了一些失误外，其它欠料跟进比以前明显好多了，每天会跟据最新的来料记录定期发出报表给采购部，报表上会显示出生产日期、出PR日期、采购回复到料日期。让采购同事有目标的去追料，不会象以前那样到生产停拉后才能知道，但是有一点还没有达到既定要求，就是料追回来了因为质量问题重复退料补料的恶性循环。第19页/共26页1-8月准时交货率月份需完成销

21、售订单数量（张）准时交货订单数量（张）延期订单数量（张）准时交货率备注2010年1月份42530112470.82%LOWES新产品RS29M的线路板有点问题，导致不能按时出货（最后又是优先生产LOWES的订单，其他客户订单推交期）2010年2月份1531312285.62%2010年3月份3833503391.38%2010年4月份206203398.54%2010年5月份1121120100.00%2010年6月份39390100.00%2010年7月份7574198.67%有一款空运电池（148.32万）欠料未完成2010年8月份88880100%合计1481129818387.64%第

22、20页/共26页1-8月准时交货率分析第21页/共26页1-8月准时交货率分析 准时交货率是指准时达成市场给的交货期从以上图表可以看出，1-8月交货准时率平均为92%，4-8月达到98%以上，当然同订单下降有直接的关系，订单增多时，不可控因素增多，难度也就加大，但同这几个月各部门对流程的梳理努力配合是分不开的。 标准工时、生产一线员工、订单、设备等是生产计划的基本依据，特别是标准工时发挥了很大的作用使PMC和生产都有依据来排产及生产，而不象以前都是凭感觉，所有产品的标准工时工程目前已提供大部，但是根据近两个月实际操作当中，生产线还是存在异议，特别是新产品差异更大，6月已同生产和工程重新定义以每小时多么台而不是每个人多少台来计划排期，计划的可执性已有一定的提升 PC现分为5大段在计划生产，一段为总的计划根据现有人力和总产能对目前手上的订单作出一次初排，当有新的订单加入时，能即时预排出何时可生产，要不要加班？交期是否可以满足？另外四段为 SP板、加工准备、装配、包装，前面一道工序完成时间要比后一道工序开拉时间提前一到两天完成，由此类推从SP板到包装要7天的生产周期，如有特殊情况至少会有4天时间用来缓冲，确保交期的顺利达成。 第22页/共2