精益生产的7个零目标

1、精益生产 -追求 7 个 零 目标摘要精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。精益生产的含义精益生产（ Lean Production，简称 LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP ）的专家对日本“丰田JIT （Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的

2、东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源 - 无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2 ；2、新产品开发周期最低可减至l2 或 2/3 ；3、生产过程的在制品库存最低可减至大量生产方式下一般水平的110 ；4、工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2 ；5、成品库存最低

3、可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产的支柱与终极目标“零浪费 ”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1) “零 ”转产工时浪费 (Products? 多品种混流生产 )将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零 ”或接近为 “零”。(2) “零”库存 (Inventory?消减库存 )将

4、加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3) “零 ”浪费 (Cost? 全面成本控制 )消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4) “零 ”不良 (Quality?高品质 )不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5) “零 ”故障 (Maintenance?提高运转率 )消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6) “零 ”停滞 (Delivery?快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7) “零 ”灾害 (Safety?安全第一 )精益生产之管理工具

5、 KanbanKanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。精益生产中的看板管理 在生产过程的作用1 ）主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。2 ）物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。3 ） 能

6、力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生产能力需求计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。4 ） 仓库管理：为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承

7、担库存积压的风险了。5 ）生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。以上是对精益生产方式的介绍，精益生产只是一种生产方式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7 个“零”。），就必须借助些现场管理工具，如看板、Andon系统 等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。精益生产方式有哪些？1 、 5S 与目视控制“5S是”整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seikeetsu)和素养 (Shitsuke) 这 5 个词的

8、缩写”5S”，起源于日本。5S 是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性 ”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：? 了解为什么要做5S ，掌握推行5S 和目视管理的步骤和方法;? 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够

9、：? 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;? 七种浪费的识别以及最终消除浪费；? 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。3 、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：? 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；? 生产看板的作用就是购买的“资金 ”，你需要关注的是生产过程中你要“购”

10、什么，什么时候买，买多少。4 、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对成本、交期 ”三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：“质量、? 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统? 学习、掌握管理库存作业的技能;? 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。;5 、全面生产维护（TPM）TPM 起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降

11、低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：? 理解 5S 与 TPM 的关系；? 掌握 OEE 的计算和如何改善OEE ；? 掌握实施 TPM 的方法 ;? 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。6 、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：? 发现过程中何处产生浪费， 识别精益的改进机会;? 认识价值流的构成因素与重要性;? 掌握实际绘制 “价值流图 ”的能力 ;? 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。7

12、、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：? 能够设计和实施一个线平衡的生产线;? 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题? 知道何时使生产率最大化。;8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用 “取料制 ”即后道工序根据“市场 ”需要进行生产， 对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产 的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系

13、统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：? 理解拉系统和补充拉系统的定义;? 理解拉系统的关键参数及计算方法;? 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;? 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。9、降低设置时间(Setup Reduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：? 理解设置时间是如何影响流程的周转效率;? 学习降低设置时间的4 大步骤 ;? 理解为了降低设置时间的必须准备工作。10 、单件流JIT 是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：? 单件流与传统作业的根本差异;? 设计如何实现单件流;通过单件流，您企业将得到如下益处：? 不良状况明显显露，及时解决;? 形成团队驱动，作业人员