FB002-2011 铬钼钢压力容器工程技术条件

1、70B002-2010 铬钼钢压力容器工程技术条件 第9页共9页目 录1.范围22.引用标准23.总则24.材料35.制造36.无损检测47.焊后热处理4附录6附表1 容器外形尺寸允许偏差6附图1 卧式容器外形尺寸7附图2 立式容器外形尺寸81. 范围1.1. 本标准规定的一般铬钼钢制压力容器在材料、制造、检验等方面的通用要求。1.2. 本标准适用于按GB150-1998和TSG R0004-2009设计的铬钼钢压力容器的制造和验收。1.3. 本标准不适用于低温压力容器和按JB4732钢制压力容器分析设计标准设计的容器的制造和验收。2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为

2、本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。TSG R0004-2009 固定式固定式压力容器安全技术监察规程GB150-1998钢制压力容器GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB713锅炉和压力容器用钢GB8923涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级JB/T47004707压力容器法兰JB4721外头盖侧法兰NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压

3、力容器焊接规程JB/T4710钢制塔式容器NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件JB/T4730.14730.6承压设备无损检测HG/T2059220635钢制管法兰、垫片、紧固件SH/T3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范3. 总则3.1. 铬钼钢压力容器应按TSG R0004-2009、GB150、设计文件以及本标准的规定制造和验收。3.2. 铬钼钢压力容器的制造和验收除执行本标准外，尚应符合设计文件、TSG R0004-2009、GB150的规定。其优先顺序为设计文件、本标准、TSG R0004-2009、GB150。3.3. 容器制造过程中对设计文件和本标准的任何修改均

4、应取得原设计单位的书面同意。4. 材料4.1. 压力容器用材料应符合GB150的要求。4.2. 除设计文件另有规定外，公称厚度小于或等于300mm的锻件级别应符合NB/T47008的级，公称厚度大于300mm的锻件级别应符合NB/T47008的级。4.3. 设计温度大于350的容器用钢板和锻件，容器制造厂应按同炉批号进行设计温度下的高温拉伸试验，其t0.2应达到GB150-1998附录F的规定。14Cr1MoR锻件应符合NB/T47008的规定。4.4. 壳体、封头用钢板应接JB4730进行100%超声检测，其合格级别应为II级，锻件应按JB4730进行超声检测，其单个缺陷的等级为级，密集区缺

5、陷及底波降低量的等级均为II级。4.5. 同种钢材以及异种钢材之间的焊接材料应按NB/T47015选用。4.6. 焊接材料均应有合格的化学分析质量证明书，并确认无误。4.7. 非受压元件材料应符合其相应材料标准的要求。5. 制造5.1. 铬钼钢压力容器应按TSG R0004-2009、GB150、设计文件以及本标准的规定制造和验收。5.2. 所有受压件的焊接应采用电弧焊。5.3. 焊接端表面在施焊前应进行机械加工，对于火焰切割制品的焊接坡口表面，其热影响区还应用机械工方法切除。5.4. 施焊前，母材的预热温度应根据焊接工艺评定确定。推荐预热温度为不低于150(适用于15CrMoR)或200（适

6、用于14Cr1MoR）。预热范围为坡口两边均不小于150mm，且不小于3倍壁厚，并且均匀预热。5.5. 受压焊接接头应按GB985.1和GB985.2中双面焊的全焊透结构形式，因位置限制无法进行双面焊时，应采用氩弧焊打底的单面焊全焊透结构。5.6. 附件与铬钼钢的焊接应采用全熔透结构。5.7. 禁止在容器的非焊接部分引弧，因电弧擦伤而产生的弧坑和焊疤必细打磨平滑。割除卡具，拉筋板等临时附件后遗留的焊疤必需打磨光滑，不得存在裂纹.5.8. 除注明者外，所有搭接焊缝和角焊缝的焊脚高度均应等于较薄件厚度，并应为连续焊。5.9. 容器焊接接头的表面质量要求如下：5.9.1. 形状、尺寸以及外观应符合技

7、术标准和设计图样的规定；5.9.2. 焊缝表面不得有咬边、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅必须清除；5.9.3. 焊缝与母材应圆滑过渡；5.9.4. 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计文件要求，外形应平缓过渡；5.10. 当焊缝采用埋弧自动焊，需通过焊剂向焊缝掺入合金元素时，则该焊剂不得反复使用。5.11. 除注明者外，设备各零部件切边表面粗糙度为Ra50；各种板材、钢管、型钢等表面状态按相应的标准要求。5.12. 焊接接头返修应符合下列规定：5.13. 当发现焊接接头存在不允许的缺陷时，应返修于以清除。焊接接头同一部位的返修次数

8、不宜超过两次，并且将返修情况记入质量证明书中。5.14. 焊接接头返修应在热处理前进行，否则应重新进行热处理。5.15. 焊接接头的力学性能应按主体材料的力学性能进行考核。其中钢板的弯曲试验且按JB4708中对铬钼钢的规定进行.5.16. 焊缝应在相隔适当距离处进行铬、钼元素的光谱检查，每条焊缝不少于两处，以确认该焊缝的焊接材料。5.17. 容器及塔器的外形尺寸偏差应符合GB150、JB/T4710及附图1、附图2和附表1的规定。5.18. 未注尺寸公差值的机械加工表面和非机械加工表面线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中m级和c级的规定；其角度的极限偏差，分别按GB/T1804中m级和

9、c级的规定。未注形状和位置公差值的机械加工表面和非机械加工表面的形位极限偏差，分别按GB/T1184中K级和L级的规定；其中圆度、直线度按GB150和JB/T4710的规定。5.19. 金属环形垫（八角形或椭圆形）密封面硬度应比环连接密封面的硬度值低HB30。5.20. 非标准容器法兰的制造应符合JB/T4700的要求，非标准管法兰应符合HG/T2059220635的要求。5.21. 非标准容器法兰用螺柱的制造应符合JB/T4707的要求；其余非标准紧固件应符合相应标准紧固件A级品或B级品的要求。5.22. 保温支持圈间距约为3000mm，应避开环焊缝、开口和其他固定件，如避不开时可将支持圈断

10、开。6. 无损检测6.1. 无损检测应在焊接完成24小时后进行。6.2. 压力容器A、B类接头应按JB/T4730进行100%无损检测，射线检测级为合格，超声检测级合格。6.3. 容器最终热处理后应对A、B类焊缝进行100%超声检测。6.4. 所有开口接管、补强圈与壳体间的角焊缝以及裙座与壳体间连接的角焊缝均应进行磁粉或渗透检测，公称直径大于等于250mm的开口尚应进行100%的超声检测。6.5. 磁粉及渗透检测应按JB4730的规定进行，其线性及圆形显示均按I级验收。7. 焊后热处理7.1. 容器焊后应立即进行消氢处理，设备制造完毕后，应按GB150和NB/T47015进行焊后整体热处理。7

11、.2. 进行焊后热处理时，对法兰密封面应采取保护措施以防止法兰密封面氧化和变形。7.3. 热处理后应进行布氏硬度试验，试验部位为：每条纵缝、环缝和接管角焊缝各一处，每处包括焊缝一点，热影响区和母材每侧各一点，共5点。布氏硬度应小于等于HB220。7.4. 所有直接与受压部件相焊的附件的焊接，均应在设备热处理前进行。热处理后不得直接在受压部件上施焊。8. 铭牌、验收、外防腐、包装及运输8.1. 设计文件注明类别的压力容器应按TSG R0004-2009的规定设置压力容器注册铭牌和产品铭牌支架，支架高为50mm，有保温时支架高度等于保温厚度加20mm，支架的长、宽应由制造厂根据TSG R0004-

12、2009要求确定。8.2. 容器出厂应有产品合格证、容器说明书及产品质量证明书。产品合格证的格式按TSG R0004-2009的规定。凡质量不符合本标准的地方，必须进行返修，达到要求后方予验收。返修记录一并放入竣工验收文件中。8.3. 设备及其附属钢结构表面应涂漆。设备的底漆、中间漆、面漆应根据设计文件的规定配套使用。设备外防腐工程应按SH3022及涂料制造厂的规定进行施工和验收。8.4. 所有可拆卸的内件及其备件，均应在制造厂进行试组装。在试装配后应单独包装。所有加工表面应涂上粘稠性防水油脂或其他经确认的防蚀剂。所有开口应用防水材料遮盖密封。8.5. 设备的包装运输应符合JB4711的规定。

13、设备如因运输条件限制，允许分段交货，分段位置应避开不同厚度交界处、异种钢交界处和封头与裙座交界处。制造厂应对分段运输容器进行预组装，在分段处划好拼装线，打上定位孔，加工好焊缝坡口。分段处距焊口100mm内应涂可焊性防锈涂料。附录附表1 容器外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1壳体圆度按GB150中10.2.4.10条规定2直线度壳体长度30m壳体长度的1壳体长度30m符合JB/T4710表7-13上下两封头外侧之间的距离1.5mm/m，最大50mm4弯曲度任意5000mm长圆筒段偏差不大于6mm，最大20mm。5接管法兰至容器外壁的距离5mm6接管或人孔的标高接管6mm人孔12mm7液面计对应接

14、口间的距离3mm8接管中心线距塔盘面的距离3mm9液面计对应接口周向偏差1mm10液面计法兰面的倾斜度0.311液面计两接管长度差5mm12开口方位偏差（以设备外壁为准）接管6mm人孔10mm13开口中心线到顶封头中心线的距离6mm14接管法兰倾斜度0.515裙座高度（从切线到底座板）1000mm裙座长，偏差不得大于2.5mm，且最大值为6mm16基础底板水平偏差DN1200mm3mm1200-2100mm5mm2100-4000mm6mm4000-6000mm7mm6000-8000mm8mm8000-10000mm10mm10000mm15mm17支耳标高6mm18支耳方位6mm19鞍座高度3mm20卧式容器鞍座螺栓孔中心线距切线的距离3mm21两支座螺栓孔中心线之间的距离4600mm3mm460010000mm5mm1