装配线领料方式改善报告

1、制造部工艺组制造部工艺组| 2021-10-24 | XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司| 版权所有,未经书面授权不得转载XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX技术有限公司技术有限公司装配线领料方式改善报告装配线领料方式改善报告要点一现有领料方式分析二新备料发料方式可行性分析与方案设计三试运行方案四改善前后效果对比分析现有领料方式分析一、现有领料方式分析产线产线备料仓备料仓主仓库主仓库仓库发料人员备料至备料仓生产人员在身旁物料用完时，去备料仓领料产线人员发现备料未备齐，再次通知仓库人员未能一次性备齐的物料，仓库人员需要上线，根据订单判断，再次备

2、料偶然发生的物流必然发生的物流仓库对每天的订单情况只能知道70%-80%，不包括变动一、现有领料方式分析目前流程主要存在的浪费：目前流程主要存在的浪费：1.发料人员配料需要找料放置备料区，产线人员由于不知道发料人员配料需要找料放置备料区，产线人员由于不知道发料人员的摆放位置，需要再次重复找料。发料人员的摆放位置，需要再次重复找料。2.产线人员领料移动和等待浪费，尤其是瓶颈工位人员，在产线人员领料移动和等待浪费，尤其是瓶颈工位人员，在WIP堆积情况下领料，情况尤为严重。堆积情况下领料，情况尤为严重。3.备料区空间浪费。备料区空间浪费。4. 产线员工离岗领料，不利于产线员工管理产线员工离岗领料，不

3、利于产线员工管理二、新备料发料方式可行性分析与方案设计根据目前流程主要存在的浪费，希望将目前的领料方式改为仓库人员发料到线。根据目前流程主要存在的浪费，希望将目前的领料方式改为仓库人员发料到线。产线产线主仓库主仓库生产将需求信息及时反馈仓库人员备料到线偶然发生的物流必然发生的物流新备料发料方式可行性分析与方案设计通过前后前后两种方式对比不难发现： 1.备料人员的备料工作量是不变的，只是领料人员的领料物流的一半转移到了备料人员身上。备料人员的工作量只是增加了备料仓到产线的物流而已备料人员的工作量只是增加了备料仓到产线的物流而已。 2.节约了备料仓空间 因为无论如何备料人员的备料工作量是一样的，所

4、以新发料流程的关键就变成：1.一个有效减少仓库人员发料次数的流程机制。一个有效减少仓库人员发料次数的流程机制。2.产线对仓库人员物料需求的有效反馈机制。产线对仓库人员物料需求的有效反馈机制。二、新备料发料方式可行性分析与方案设计二、新备料发料方式可行性分析与方案设计方案设计思路：方案设计思路：产线与领料发料衔接产线与领料发料衔接沟通机制沟通机制2H配送料机制配送料机制班中配发料：班中配发料：以以2H为间隔为间隔交班配发料：交班配发料：在本班结束之前把在本班结束之前把下一班前下一班前2小时物小时物料备齐发至产线料备齐发至产线生产排程表生产排程表1.每天订单每天订单2.生产顺序生产顺序线长指定人员

5、线长指定人员（EG：包装人：包装人员）与仓库进员）与仓库进行沟通行沟通班长在前一班班长在前一班提供给仓管提供给仓管1.5H-2H之间，将线上物之间，将线上物料使用情况和接下去料使用情况和接下去2H估估计用量进行统计，反馈发计用量进行统计，反馈发料人员料人员2H预计发料：预计发料：8-10车车发料人员工作量评估发料人员工作量评估2H预计配料时间：预计配料时间：24-40MIN2H预计送料次数：预计送料次数：4-5次次每车配料时间：每车配料时间：34MIN每次送料每次送料2车车2H预计送料时间：预计送料时间：8-10MIN每次送料来回每次送料来回2MIN发料人员每回合送料工时预计：发料人员每回合送

6、料工时预计：32-50MIN二、新备料发料方式可行性分析与方案设计8小时工作制，每天需要送料小时工作制，每天需要送料4回合，回合，差不多只需一个发料人员半天的工差不多只需一个发料人员半天的工作时间。作时间。试运行方案三、试运行方案1.挑选试行线挑选试行线2.试行线以及相关人员培训试行线以及相关人员培训3.确定试运行各人员职能以及试运行时间确定试运行各人员职能以及试运行时间4. 试行结束后各相关人员开会讨论，过程中的相关问题，分析解决试行结束后各相关人员开会讨论，过程中的相关问题，分析解决5. 确立方案，制度标准化，全面推广确立方案，制度标准化，全面推广需要人员需要人员试运行职能试运行职能制造经

7、理全力协调与支持计划员 尽量安排稳定量产型号至运行线生产班长 试行线班结束前，将下班生产计划提供至仓管线长 督导产线人员按计划进行，指挥相关人员统计和领料。汇总班产量仓管 将生产提供的生产计划传递至发料人员，并进行预估，提前协调会出现问题的物料发料员根据仓管以及产线人员需求发料工艺/IE相关指导与培训，跟踪情况，汇总数据，分析调整，制度化标准化进程三、试运行方案改善前后效果对比分析四、改善前后效果对比分析改善前改善前改善后改善后1.每天员工数十次离岗领料，且没有规定的领料时间，空岗情况严重。2.领料浪费生产工时，瓶颈工位在积压WIP情况下领料，增加WIP数量与浪费。3.备料仓占据大量空间。4.

8、备料仓导致价值流是间断的1.有效减少员工离岗次数，利于生产管理。2.将领料时间变成增值工时，对瓶颈工位有最大利好。3.节约大量备料仓空间，可以改为员工活动室会议室，以及其他为生产增值空间。4.使生产价值流顺畅改善前后对比：改善前后对比：节约成本节约成本消耗成本消耗成本 1.每天节约工时 X（按瓶颈工位计算）: 2.年节约工时成本S时： （N=人数，X=天节约工时 D=时人工成本） S时=D*X*20*12 =22*9*20*12 =47520 3.节约备料区空间 S面=L*W =10M*8M =80M无改善成本分析：改善成本分析：260X=9h=瓶颈工位节约工时X班次X人数60MIN（15+3*4）*10*2节约成本：节约成本：47520元元/年年节约生产区域面积：节约生产区域面积：80平方米平方米四、改善前后效果对比分析制造部工