车辆造修工艺复习题及参考答案

1、中南大学网络教育课程考试复习题及参考答案车辆造修工艺一、名词解释：1.工艺参数2.工序3.安装4.走刀5.用夹具定位装夹6.调整法7.生产纲领二、简答题：1.机械产品的加工质量具体包括哪些方面的内容？2.什么是工件的装夹误差？3.夹具的哪些误差会对加工精度产生影响？4.什么是误差复映？5.工艺系统的受热变形如何对加工精度产生影响？6.残余应力如何对加工精度产生影响？7.分析零件结构的工艺性时一般应注意哪几点？8.什么是定位基准？9.定位精基准的选择原则有哪几条？10.粗基准的选择原则有哪几条？11.加工阶段划分的理由有哪几条？12.选择机床的基本原则有哪些？ 13.什么是工件定位原理？14.常

2、用定位方法和定位元件有哪些？15.什么是装配系统图？16.什么是移动式装配？17.什么是按集中原则组织的固定式装配？18.装配尺寸链除了有封闭性这一个特点外，还有哪几个特点？19.什么是完全互换装配法？20.选配法有哪几种不同的形式？请分别加以说明。21.调整法有何特点？22.冲压加工有什么优点？23.铁道车辆车体钢结构所用材料，一般应该符合哪些技术要求？24.什么是冲裁？25.影响最小弯曲半径的因素有哪些？26.车体钢结构制造中常用的焊接方法有哪些？27.钨极氩弧焊有什么优点？28.丁字梁焊接时会出现什么变形？29.磨损过程可以分为哪几类？其实质如何？30.零件磨损过程可分为哪三个阶段？31

3、.腐蚀的控制和防护方法有哪些？32.什么是裂损？33.什么是喷涂和喷焊修复方法？三、说明题：1.说明车辆检修作业的组织方式。2.说明表面质量的含义。3.试说明表面质量对零件使用性能的影响。4.试述提高表面质量的工艺途径。5.试说明提高劳动生产率的工艺措施有哪些。6.为了防止铝的焊接变形，在焊接过程中应注意哪些问题？7.车辆零件产生应力集中的原因有哪些？8.我国机车、货车及早期型号客车的定期检修制度是什么？9.常用清洗方法有哪些？ 第10页共10页参考答案一、名词解释：1.答：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。2.答：指一个或一组工人，在同一台设备或同一工作地点，对一个或

4、同时对几个工件所连续完成的那一部分加工工作称工序。3.答：指在同一道工序中，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。4.答：在一个工步中若加工余量大，要分几次切削，每次切削就是一次走刀。5.答：工件放在夹具内，迅速正确的定位，可靠的夹紧，自动保证工件与机床刀具间有正确的相对位置的装夹方法。6.答：先按规定尺寸调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位置及进给行程，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，从而保证获得规定的加工尺寸，这种方法称调整法。7.答：某种产品的年产量。二、简答题：1.答：零件的机械加工质量包括加工精度和表面质量两方面内容。加工精度即零件经加工后的几何参数（尺寸、几何要素的形状和

5、相互位置）的实际值与设计理想值的符合程度。可以用加工误差即实际加工后零件的几何参数与理想几何参数的偏离程度来表述。加工误差越小，加工精度越高。2.答：装夹误差包括工件装夹时的定位误差和夹紧误差。其中定位误差包括设计基准与定位基准不重合误差和定位基准位移误差；后者又可分为由夹具定位元件不准确造成和由于工件定位表面不准确造成。 3.答：机床夹具上的定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工与装配误差以及它们使用中的磨损误差。4.答：工件毛坯误差加工前工件或毛坯上待加工表面本身有形状误差或其与有关表面之间有位置误差，这些情况都会造成加工后该表面的加工误差及与其他表面之间的加工位置误差的现

6、象。5.答：机械加工中由于电动机发热、液压系统油流受阻受摩擦而发热、机床传动部分发热，床身内部润滑油池也是个大热源，对床身的热变形影响很大。另外切削热、室温变化、阳光照射、取暖装置等，这些热量使工艺系统温度升高而产生变形，使刀具和工件的正确位置遭到破坏，引起切削运动、切削深度及切削力的变化，造成加工误差。6.答：残余应力重新分布引起变形。工件在毛坯制造和热处理过程中，内部往往存在残余应力。工件在切削加工过程中，因表面层的塑性变形，也会产生残余应力。有残余应力的零件是处于一种不稳定状态，它总是力图恢复到没有应力的稳定状态，即使在室温下，零件也会不断变形，减小内应力，直至内应力消失为止。在这种过程

7、中，零件逐渐变形，原有加工精度逐渐丧失。在机器中装有这种零件时，因其变形，可能影响整台机床加工精度。残余应力超过一定限度的毛坯或半成品，加工时原有的平衡条件被破坏，残余应力重新分布，使工件达不到预期的加工精度。7.答：( l ）工件便于装夹和减少装夹次数； ( 2 ）减少刀具的调整与走刀次数； ( 3 ）采用标准刀具，减少刀具种类； ( 4 ）减少刀具空行程； ( 5 ）避免内凹表面及内表面的加工； ( 6 ）加工时便于进刀、退刀和测量；( 7 ）减少加工表面和缩小加工表面面积； ( 8 ）增强刀具的刚度与耐用度； ( 9 ）保证零件加工时的必要刚度。8.答：工件在机床上或夹具中定位时，用来代

8、表工件在空间位置的点、线、面，称为定位基准。它确定了被加工表面与机床刀具的相对位置。有时作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在，而常由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。工件定位时它与夹具定位元件实际接触。9.答： 应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。 尽可能采用统一的定位基准加工零件各表面，以保证各表面间的位置精度，这称为基准统一原则。 所选的精基准，应能保证工件安装稳定可靠，这称为基准可靠原则。 某些精加工工序，要求加工余量小而均匀，则可选被加工面本身作为精基准；有时还要互为基准、反复加工；这称为自为基准和互为基准原则。 10.答：选择粗基准的原则是： 如果

9、必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求时，则应以不加工表面作为粗基准。工件所有表面均需加工时，应选余量最小和毛坯公差最小的表面作粗基面。选作粗基面的表面应尽可能平整光滑，并避开浇口、冒口和分模面等凸起处，以便定位准确，夹紧可靠。粗基面在同一尺寸方向上只能使用一次，一般只在第一工序中使用，尽量避免重复使用。11.答：容易保证工件的加工质量。零件在粗加工后会产生变形，如果同时或连续进行粗、精加工，就无法避免由于变形而造成的加工误差。可以合理地使用设备。粗加工工序安排在前面，可以及时发现工件主要表面的毛坯缺陷，避免继续加工而造成浪费。精加工工序安排在后面，可以避免精加工的表面受到损伤。

10、12.答：a单件、小批生产，一般选用通用机床；大批、大量生产时，广泛采用专用机床和组合机床；在多品种中、小批量生产时，可采用数控加工中心。b机床的加工尺寸范围应与零件外部尺寸相适应；机床的加工工艺性应满足生产零件的要求；机床加工精度应与加工零件的精度相适应。c机床的主轴转数、走刀量等级、机床的动力等应基本符合切削用量的要求。 d应尽量利用工厂现有设备，或对现有设备改装使用。工艺装备主要是指刀具、夹具、量具及其他辅助器具。 13.答：当工件的六个自由度均被限制后，工件在夹具中的位置就完全被确定了，这就是工件定位的基本原理。在夹具中通常用六个支承点来实现，故又称为六点定位原理。14.答：工件以平面

11、定位：主要支承有固定支承、可调支承和浮动支承等三种。工件以外圆表面定位：工件以外圆定位时，常用 V 形块作定位元件。工件以内圆孔定位：工件以内孔定位时，常用的定位元件有定位销、定位心轴、自动定心机构。 工件表面的组合定位：工件定位时，常需要由几种定位元件利用二个以上表面组合使用进行定位，称为工件表面的组合定位。15.答：工艺部件的装配以及制品的总装配都应按一定的次序进行，利用图的形式将装配的先后顺序表示出来，这种图称为装配系统图。从这些系统图上可以清晰地了解该部件的装配工作过程。图中方框上格为零件或部件的名称、下格左侧为设计图纸的图号，右侧为装配该部件(或制品)所需要的数量。16.答：采用这种

12、装配形式时，被装配对象连续地或间断地从一个工位移到另一个工位。在每个工位上完成重复性的工作，工入及其所使用的工具都固定在工位上。装配所需的零件和部件及时地送到装配地点。这种装配形式的特点是工作者不流动，被装配对象像流水一般，用传送带或输送小车从一个工位移到另一个工位，故称为流水式装配，用这种装配形式组织的装配线，称为装配流水线，它是大量生产的基本的装配组织形式。17.答：这时全部装配工作都由一组工人在一个工作位置上完成。工人和装配对象都固定在同一工位上。这种装配组织形式的装配时间很长，要求工人的技术水平也很高，仅适合于单件生产。18.答：1)装配尺寸链中的组成环都是一个零件(有时也可以是一个部

13、件)上的某一个尺寸，就是拆成零件，各组成环仍然存在。2)一个零件上只有一个尺寸参加某一装配尺寸链，而不能有二个尺寸参加同一尺寸链。即使零件图纸上没有直接标出，该尺寸也可以用尺寸换算的方法求得。3)组成环之间的尺寸连接线，就是零件间的装配接合面或其他装配定位基准。4)装配尺寸链的封闭环是装配以后才出现的，并且是二个零件之间所形成的尺寸，将机器拆开后，封闭环就不再存在。而且封闭环都表现为机器的装配精度要求，如间隙或过盈的大小、部件间或零件间相互位置的要求等。19.答：完全互换装配法就是以完全互换为基础，来确定尺寸链中各组成环的公差和偏差。装配时，同样的零件不需经过任何选择和修配都能装上，且能达到规

14、定的装配技术要求。为此，必须预先将各个零件所允许的制造公差和偏差给以规定。20.答：选配法有三种不同的形式，即直接选配法、分组选配法和复合选配法。1)直接选配法此法系从许多待装配的零件中选择“合适的零件”是指接合后能达到装配精度的一套零件。此法的最大优点是可以达到相当高的封闭环精度，缺点是装配时需花一定时间来选择零件，有时装配质量在很大程度上决定于工人的技术水平。2)分组装配法有时尺寸链环数少而装配精度要求很高，要达到这种装配精度，不但加工成本高，有时甚至在一般现场条件下因公差太小而不可能加工。这时可将组成尺寸链的各零件尺寸按经济可行的公差进行加工，即将各零件的制造公差放大到原先要求公差的数倍

15、()。制成后全部零件用精密量具测量、将零件分成n组，则每组中零件的公差仍可保证要求的公差范围。然后按相应的组分别进行装配，同组零件可以互换，而且仍能获得原来要求的装配精度，这种方法称为分组装配法。3)复合选配法复合选配法是上述两种方法的综合，即把零件预先测量分组，装配时再在各组中直接选配。21.答：调整法的基本优点是各零件制造时，可按经济公差加工；装配时不需进行修配加工，因此装配工时变动小，便于组织流水生产；能定期调整补偿件，故容易保持和恢复装配精度，这对容易磨损或因温度变化而改变尺寸的场合极为有利。其缺点为有时需增加尺寸链中零件的数量。22.答：冲压加工的优点是：由于利用模具冲压成形，不但操

16、作简便，生产效率高，便于实现生产的机械化和自动化，而且工件不需要进一步机械加工，容易获得用其他加工方法所难以制造的、形状复杂的零件。同时，其材料利用率较高；生产批量大时产品的成本较低。23.答：铁道车辆车体钢结构所用材料，一般要求符合下述技术要求：在满足力学性能的前提下，尽量减轻自重；具有良好的耐大气腐蚀性能；具有抗振特性，材质疲劳裂纹的传播速度要小；对应力集中的敏感性要小；有较好的冲压和焊接工艺性，便于制造和修理。24.答：冲裁是利用冲床和模具使板料产生分离的冲压工序，它包括落料、冲孔、切断、切边、剖切等多种工序，但一般说来，冲裁工艺主要是指落料和冲孔工序。从板料上用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，

17、冲下所需形状的零件(或毛坯)叫落料。在工件上冲出所需形状的孔(冲去的为废料)叫冲孔。25.答：1）材料的机械性能和热处理状态材料的塑性愈好，外层纤维的容许变形程度愈大，其最小弯曲半径值就可取得愈小。对于经过冲裁工序后，在断面周围产生冷作硬化的毛坯，当零件要求弯曲半径很小时，就必须在弯曲前采用退火方法，消除毛坯的硬化层。2）材料厚度材料愈厚，工件愈易弯裂，其最小弯曲半径值就要取大一些。3）材料的纤维方向冲压用的板料都是轧制的，其纤维组织具有方向性。对于垂直或平行于轧制纤维的不同方向，材料的机械性能是不同的。板料的轧制纤维方向与弯曲线平行时，材料塑性最差。因此，一般在弯曲硬的及塑性低的材料时，其排

18、样应使弯曲线与纤维方向垂直。4) 弯曲毛坯的毛刺毛刺会引起应力集中。如果有毛刺的一边是在弯曲角的外侧，往往引起过大的拉应力，而将工件拉裂，因此必须增大弯曲半径。反之，若使有毛刺的一边处于内侧，由于内层受压应力，故工件不会因应力集中而开裂，因此相应的最小弯曲半径就可减小一些。26.答：车体钢结构制造中采用的焊接方法有：手弧焊、埋弧焊、CO2电弧焊、电阻焊、钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊等。1）手弧焊手弧焊是车体钢结构制造中最早应用的一种焊接方法，已逐步被其它焊接方法所取代。2）埋弧焊在车辆制造中，对一些长而重要焊缝或长大的环形焊缝均采用埋弧焊。3）CO2电弧焊在车辆制造中，CO2电弧焊的应用越来越广泛

19、，有逐渐取代手弧焊和埋弧焊的趋势。4）电阻焊电阻焊又称接触焊，属压焊范畴。它是将准备连接的工件置于两电极之间加压，并对焊接处通以电流，利用工件电阻产生的热量加热并形成局部熔化(或达到塑性状态)，断电后，在压力继续作用下，形成牢固接头。5）钨极氩弧焊钨极氩弧焊是钨极气体保护焊(TIG)的一种。它是在氩气保护层下，以燃烧于非熔化电极(钨极)与焊件间的电弧作为热源，熔化铝合金填充焊丝及基体金属而实现焊接的一种方法。6）熔化极氩弧焊熔化极氩弧焊(MIG)用焊丝本身作电极，可以大大提高焊接电流。27.答：钨极氩弧焊的优点是：1)焊丝端部及熔池受到氩气保护，使其不与空气中的氧和氮等气体反应，氩气既不与金属

20、起化学作用，也不熔解于金属中，使焊接冶金反应变得简单和容易控制；2)热量集中，焊件的热影响区狭窄，焊接变形小；3)接头形式不受限制，并可省略焊后清理熔渣等工序；4)由于交流电氩弧焊时产生的“阴极破碎”作用，可以较彻底地清除掉焊件表面的氧化膜；5)电弧燃烧稳定，焊缝成形美观、光滑，焊接接头质量优良。28.答：丁字梁焊后将产生复杂的变形。焊缝的纵向收缩将引起丁字粱长度方向的缩短，这通常是较小的，而弯曲变形则较大，一般腹板向焊缝所在的方向凹进，而自由端向上凸起。如果翼板截面较腹板的截面大，就会产生与上述相反的变形。除了上述变形外，还有由纵向焊缝的横向收缩引起的角变形。丁字梁单面焊时，腹板将向焊缝一侧

21、倾斜。29.答：可以分为氧化磨损、粘附磨损、疲劳磨损、磨粒磨损和微动磨损等五类。1) 氧化磨损氧化磨损过程的实质是：摩擦副接触面的表层金属，由于摩擦作用而产生微小的塑性变形，从而破坏了金属表面氧化膜而再次露出本体金属。这时本体金属在空气作用下形成新的氧化膜，新的氧化膜又因摩擦作用而破坏，重新露出本体金属，于是又产生新的氧化膜，这种过程的循环进行，就形成了氧化磨损的过程。2) 粘附磨损粘附磨损多发生在接触面间压力较大，相对运动速度很低(4m/s，半干摩擦时20m/s)的情况下。粘附磨损过程的实质是：由于摩擦副接触面间有较大的压力，使表层金属产生塑性变形而粘附，相对运动时，某一接触面上的金属被撕裂

22、而脱离本体金属，继续工作时这一过程又重复循环出现，从而形成了粘附磨损。3) 疲劳磨损两个零件相互滚动、滑动或滚动间有滑动的接触状态下，在接触压力大而受到循环变化的载荷作用时，由于表层材料的疲劳而出现微细裂纹，再经多次反复作用后裂纹逐渐扩展，到一定程度就产生金属的剥离脱落。这种过程的循环出现，就形成了摩擦副接触面的疲劳磨损。4) 磨粒磨损磨粒磨损是指摩擦副界面上某一方表面有硬的凸起物，或界面间有外界进入的粒状杂质存在，在摩擦过程中引起了表面材料的损伤与脱落。实质是摩擦面间的粒状物硬度较大，又具有一定的压力，使粒状物在摩擦面上象刀具一样进行切削运动而形成的磨损。5) 微动磨损微动磨损是指两个零件在

23、接触表面上有小振幅(1mm以下）的相对运动时而产生的磨损。如果在接触面之间尚有化学反应，则称为微动腐蚀磨损。30.I为磨合阶段，发生在摩擦副工作的初期，这时使摩擦副配合表面达到该摩擦条件下适宜的粗糙度，然而磨损速度较大，因此，应尽可能缩短磨合过程。为正常磨损阶段，摩擦面间已建立起正常的工作条件，磨损速度较小，应尽量采取措施延长这个阶段的工作时间。为剧烈磨损阶段，磨损速度急剧增大，摩擦副已不能正常工作，这时就必须更换或修理。31.答：为了减缓和防止车体钢结构的腐蚀，应从材料选用、结构设计、造修工艺，以及防腐处理等方面采取相应的措施，提高车辆的使用寿命。 选用耐大气腐蚀的钢材：如前所述，耐候钢相对

24、于普通碳素钢具有好得多的耐大气腐蚀性能。在钢结构设计中注意防腐蚀问题：车体钢结构的设计与其抗腐蚀性能密切相关，不合理的结构设计，导致夹锈、存水积尘或难于除锈而影响防腐与油漆的质量。提高造修过程中的除锈质量：车体钢结构的防腐处理与涂漆之前的除锈工作，直接影响到防腐涂层的作用及寿命。32.答：裂损：裂损是指车辆零件上产生的裂纹或折损。当作用于车辆零件上的载荷，在零件内产生的应力超过零件材料的强度极限，或在交变载荷的作用下，交变应力超过零件材料的疲劳极限时而产生的损伤。33.答：金属喷涂是用高速气流(例如压缩空气气流) 将熔化了的金属吹散为细小的微粒，此种微粒以极高的速度喷敷在经过专门处理过的待修零

25、件表面上，形成所要求的喷涂层。喷涂时，金属微粒呈雾状自喷枪的喷咀以极高的速度冲出，此时的金属微粒处于可塑状态。当微粒碰撞零件表面时，微粒被撞扁，而且填补嵌入在零件表面的微观不平处。在机械结合力的作用下，喷涂的金属微粒与待修的零件基体金属，以及随后喷涂来的金属微粒，牢固地结合在一起，并逐渐形成所需要厚度的喷涂层。近年来，在修理中应用金属喷涂已经发展到较高的水平，除了气喷涂、电喷涂外，还有高频感应喷涂、等离子电弧喷涂以及氧-乙炔火焰喷焊等。三、说明题：1.答：车辆的定期检修，有两种原则上不同的生产组织方法，即定位作业生产组织与流水作业生产组织。最初的定位作业生产组织方式，是将待修车停放在固定的工作

26、位置（以下简称台位）上，由一个包括各种不同工种的修理小组，完成待修车的全部修理工作（包括分解、检修及组装）。在检修过程中，将需要的配件、材料和工具设备等搬运到修车台位处，一辆车修好后，修理小组的工人及所需的配件、材料、工具设备等均要转移到另一修车台位上，对另一辆待修车进行修理。这种修车方法的缺点是：效率低，停修时间长；质量差，搬运量大；各工种之间互相干扰比较严重，生产秩序比较乱，不便于采用专用设备；劳动条件较差，不利于工人技术水平的提高。定位作业生产组织的进一步发展，是将车辆修理的生产过程，划分在几个车间或工组依次进行。待修车固定停放在不同车间或修车库（指车辆段）的某一台位上。这时的生产组织一

27、般划分为车辆分解、钢结构修理、转向架修理、车辆组装及油漆等车间或工组。这种生产组织方式，能在一定程度上提高车辆修理的质量及劳动生产率，但由于各检修阶段没有严格的时间限制，不能保证均衡生产，同时还存在最初定位作业的不足之处。因此，这种生产组织方式还不是完善的先进的生产组织方式。车辆修理中的流水作业生产组织，是指待修车按规定的路线和节奏移动，依次经过若干个分工明确的修车台位后，完成全部修理作业。在这种生产组织方式的每个修车台位上，可配备高效的专用设备，工人分工明确。这样，既能提高生产效率，又能保证检修质量，还能保证均衡地进行生产。流水作业生产组织方式是一种更为完善与先进的生产组织形式，在车辆修理中

28、已得到一定程度的应用，今后必将得到广泛的推广和应用。2.答：加工后的表面质量，也称为表面完整性或表层状态。它包括两方面内容：加工表面粗糙度和波度加工表面粗糙度是指已加工表面的微观几何形状误差。粗糙度是由于加工过程中，在加工表面上遗留下的残留面积、塑性变形、积屑瘤、材料撕裂痕迹以及工艺系统的高频振动等原因造成。加工表面波度，是指介于微观几何形状误差（即粗糙度）与宏观几何形状误差之间的几何误差。加工表面层的物理机械性能工件表面层材料在加工时会产生物理、机械及化学性质的变化，其厚度为 0.050. 15mm 表面层的性能不同于内部材质，主要是：1）因强烈的塑性变形使其强度和硬度提高。2）产生残余应力

29、。3）金相组织引起变化，磨削过程的烧伤使表面层的物理、机械性能大大降低。4）表面层其他物理、机械性能，如强度极限、疲劳强度、导热性和导磁性等的变化。3.答：1）表面粗糙度越低，零件的耐磨性越好：这是因为粗糙度越低，实际接触面就越大，单位面积上的压力也越小，油膜容易保持，磨损也就减少。表面硬度的提高，也显著地减少磨损。2）对零件配合精度的影响：对于动配合表面，粗糙度大，会使配合间隙在初期磨损阶段迅速增大，降低了配合精度。对于过盈配合表面来说，粗糙度大的表面在装配过程，因部分凸峰被挤平，使实际过盈量减小，降低了配合的可靠性。3）对零件疲劳强度的影响：表面粗糙度的凹谷处最易产生应力集中，容易发展成疲

30、劳裂纹；表面层的残余压应力则可提高零件疲劳强度，而残余拉应力则相反；表面硬化层可阻碍已有疲劳裂纹的扩大和新裂纹的产生。4）对零件耐腐蚀性的影响：表面粗糙的凹谷处就易聚集腐蚀介质而发生腐蚀，其强烈程度与凹谷深度及尖狭度成正比。零件在有残余应力状态下工作，可能产生应力腐蚀。在表面有裂纹存在时，更会加剧腐蚀作用。5）对零件接触刚度的影响：在连接面上的压力一定时，表面越粗糙，则接触处的压强越大，接触处的变形也越大，使接触刚度越低。4.答：1）合理选择刀具的几何参数和刀具材料。在工艺系统刚度足够的情况下，减小刀具的主、副偏角、增大刀尖半径 r 可减小加工表面遗留下来的切削残留面积。此外，前角增大时，金属

31、塑性变形减少，使表面粗糙度减小。刀具的前、后面之粗糙度一般应小于工件加工面粗糙度12级；刀具切削刃刃口平直度在精加工时影响显著，应进行研磨。刀具材料的选用：刀具材料与被加工材料金属分子亲合力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤，使表面粗糙度增大。在其他条件相同时，用硬质合金刀具比用高速钢刀具加工的工件表面粗糙度小。2）合理选用切削用量切削塑性材料，切削速度很低或很高都不易出现积屑瘤，在中速时（0.170.5m / s ）则易出现积屑瘤，使表面粗糙度增大。切削脆性材料，不产生积屑瘤，切削速度影响较小。适当减小走刀量是减小粗糙度有效方法。切削深度增大会使法向和切向切削分力、增大，如工艺系统刚

32、性不足，则将引起振动，会使表面粗糙度加大。除此以外，改善材料的加工性质，加工中采用冷却润滑液，控制切屑的流动方向，采用滚压加工或光整加工方法，减小或消除工艺系统的振动，降低磨削表面粗糙度等，均可提高表面加工质量。5.答：缩减时间定额就可提高劳动生产率，特别应该缩减占时间定额比较大的那部分时间。（1）缩短基本时间（2）缩短辅助时间随着基本时间的减少，辅助时间在单件时间中所占的比重就越来越高，若比重在5570%以上，则提高切削用量，对提高生产率就不产生显著的效果。因此必须从缩短辅助时间着手。1）直接缩减辅助时间(a)采用先进夹具采用先进夹具不仅可以保证加工的质量，而且也能大大节省工件的装卸、找正时

33、间。(b)采用各种快速换刀、自动换刀装置由于加工中刀具磨损需要更换，工人在刀具的装卸、刃磨、对刀等方面要花费很多的时间。为了节省这部分辅助时间，可采用各种快换刀夹及自动换刀装置。2）使辅助时间与基本时间重合(a)采用两工件或多工位的加工方法，可以缩短工件的装卸时间。回转式夹具、多轴自动机的上下料、回转工作台式多工位组合机床等都是采用了这一原则，使辅助时间大为减少。(b)采用两个相同夹具交替工作。(c)采用主动检验或数字显示式自动测量装置。3）同时缩短基本时间和辅助时间（a）多件加工机床在一次安装下同时加工几个工件，从而使分摊到每一个工件上的基本时间和辅助时间都能缩短。多件加工的效果在龙门刨床、

34、龙门铣床上最为显著。它又可按情况的不同分为：顺序加工、平行加工、平行顺序加工。（b）采用多刀多刃加工及成形切削多刀加工。成形切削也是提高生产率的一种方法，它又可分为用成形刀具切削和用仿形法切削两种。（c）采用各种类型的半自动机床、自动机床、多工位机床、组合机床、数控机床、加工中心、自动划线等这些机床都是在多件加工、多刀多刃加工的基础上发展出来的高效率机床。它们不但缩短基本时间和辅助时间，而且由于机床的机械化自动化程度高，还可以大大地减少工人的总人数。4）缩短准备终结时间应用高生产率的机床，如多刀车床、六角车床、半自动和自动车床等，调整和安装刀具经常耗费较长的时间。缩减刀具、夹具或其它工具在机床

35、上的安装和调整时间，是成批生产中提高劳动生产率的关键性工艺问题之一。提高夹具和刀具调整的通用化，采用可换刀架或刀夹，采用刀具的微调机构和对刀的辅助工具，采用准备终结时间极少的先进加工设备，如液压仿形刀架、数控机床和加工中心等。6.答：为了防止铝的焊接变形，在焊接过程中应注意以下问题：1)坡口间隙的大小及其均匀性对焊接接头的变形、错位和收缩均有很大的影响。要特别注意坡口组合和定位焊的问题，同时还应该采用适合于材料厚度和部件形状的装配焊接夹具。2) 焊接装配应尽量在地面上和采用平焊方法进行，并要充分利用能够进行自动焊的转胎。3) 应尽量采用能减小变形的设计，即采用挤压型材来代替焊接装配，采用波纹板

36、结构以及对非密封部件采用断续角焊缝或点焊等措施。7.答：1) 金属材料的内部缺陷金属材料在冶炼、浇铸、锻压等过程中产生的各种内部缺陷，对材质强度影响很大，而且这些缺陷又是引起应力集中的主要原因。由于这类缺陷一般均深藏在材料的内部，检查时不易被发现，是一种危险性很大的隐患。 气孔及痕迹。 内部开裂。 夹灰。 表面脱碳。2) 零件外形设计上的缺陷零件设计中因外形尺寸设计不合理，也能引起应力集中而易于产生疲劳裂纹。如零件外形断面突然变化较大，以及过渡圆角半径较小，对零件材质的疲劳极限会产生很大的影响。同时，零件本身尺寸的大小，对其疲劳强度也有一定的影响。例如：直径为7.5 mm的车轴钢试件的疲劳极限

37、为22540Pa，而直径为170mm的车轴的疲劳极限却只有11760Pa。实验证明，当直径从0.7mm增加到50mm时，疲劳极限下降幅度不大，但直径增加到50mm以上时，疲劳极限下降很多，而直径达到200mm时，疲劳极限下降的数值达50左右。这就是大尺寸的零件易于出现疲劳裂纹的原因。3) 零件在加工中的表面缺陷零件机械加工的加工质量对其疲劳强度有直接影响。零件表面机械加工后留下的刀痕、线疵等均为引起应力集中的原因，微观裂纹也就容易从这些地方产生。因此，一切能使零件表面受到强化的措施，如高频淬火、镀铬、氮化、氰化等都能显著提高零件材质的疲劳极限。其中，氮化的效果最为显著，氮化能使零件表面产生硬化

38、层，并有残余压应力存在。压应力能使零件表面晶粒不容易出现塑性变形和剪切位移，从而使疲劳裂纹出现的可能性减小。此外，零件在焊接、锻压和热处理等热加工中，也会因脱碳、过烧、龟裂、未焊透、材质硬化，以及褶痕、夹渣、气孔等缺陷，引起应力集中而降低其疲劳强度。4) 因磨损、腐蚀后而产生的裂纹和折损车辆在正常的运用中，某些零部件因磨损或腐蚀而削弱其断面积，因此由于零件的强度不足而产生裂纹，严重者造成折损破坏。金属腐蚀破坏了零件表面的完整性，形成局部腐蚀坑洼，特别是晶间腐蚀，往往成为裂纹的根源而加速零件的疲劳破坏，这种现象又称为金属的腐蚀疲劳。5) 因不正常的运用而产生的变形、裂纹和折损不正常的运用指使用上

39、的不正常与维修工作中的缺点两个方面。车辆超载，驼峰调车时的碰撞、机械化装车时冲击过大，以及用翻车机卸车时作业不良等都属于运用不当，这些缺点都足以引起车辆零部件的裂损。车辆日常维修工作质量不高，不能及时发现和消除运用中的不良技术状态，经常是一系列裂纹或折损事故的原因。车辆零件的裂纹和折损，除上述原因之外，冬季在寒冷地区运用的车辆，因钢的冷脆性而断裂的零件时有发生，故冬季应特别注意加强检查，防止发生重大事故。8.答：机车、货车及早期型号客车的定期检修，分为厂修、段修、辅修，货车走行部为滑动轴承者，还有一级定期检修称为轴检。厂修厂修是指在车辆修理工厂内进行的定期检修，其目的在于全面恢复车辆的基本性能