冷冲模设计机械PPT学习教案

1、会计学1冷冲模设计机械冷冲模设计机械2第1页/共48页3 冲裁过程如图冲裁过程如图-所示。凸模与凹模具有与工件轮所示。凸模与凹模具有与工件轮廓一样的刃口。凸、凹模之间存在一定的间隙。当压力机滑廓一样的刃口。凸、凹模之间存在一定的间隙。当压力机滑块把凸模推下时，便将放在凸、凹模中间的板料冲裁成所需块把凸模推下时，便将放在凸、凹模中间的板料冲裁成所需的工件。的工件。 冲裁过程是在瞬间完成的。为了控制冲裁件的质量，研冲裁过程是在瞬间完成的。为了控制冲裁件的质量，研究冲裁的变形机理，就需要分析冲裁时板料分离的实际过程究冲裁的变形机理，就需要分析冲裁时板料分离的实际过程。如图。如图-所示是金属板料的冲裁

2、变形过程。当模具间隙正所示是金属板料的冲裁变形过程。当模具间隙正常时这个过程大致可分为三个变形阶段。常时这个过程大致可分为三个变形阶段。第2页/共48页4 当凸模开始接触板料并当凸模开始接触板料并下压时，凸模与凹模刃口周下压时，凸模与凹模刃口周围的板料产生应力集中现象围的板料产生应力集中现象，使材料产生弹性压缩、弯，使材料产生弹性压缩、弯曲、拉伸等复杂的变形。板曲、拉伸等复杂的变形。板料略有挤入凹模洞口的现象料略有挤入凹模洞口的现象。此时，凸模下的材料略有。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上弯曲，凹模上的材料则向上翘。间隙愈大，弯曲和上翘翘。间隙愈大，弯曲和上翘愈严重。随着凸模继续

3、压入愈严重。随着凸模继续压入，直到材料内的应力达到弹，直到材料内的应力达到弹性极限。如图性极限。如图-所示。所示。第3页/共48页5二、塑性变形阶段二、塑性变形阶段 当凸模继续压入，板料当凸模继续压入，板料内的应力达到屈服点，板料内的应力达到屈服点，板料与凸模和凹模的接触处产生与凸模和凹模的接触处产生塑性剪切变形。如图塑性剪切变形。如图-所示。凸模切入板料，板料所示。凸模切入板料，板料挤入凹模洞口。在板料剪切挤入凹模洞口。在板料剪切面的边缘由于弯曲、拉伸等面的边缘由于弯曲、拉伸等作用形成塌角，同时由于塑作用形成塌角，同时由于塑性剪切变形，在切断面上形性剪切变形，在切断面上形成一小段光亮且与板面

4、垂直成一小段光亮且与板面垂直的断面。纤维组织产生更大的断面。纤维组织产生更大的弯曲和拉伸变形。随着凸的弯曲和拉伸变形。随着凸模的下压，应力不断加大，模的下压，应力不断加大，直到分离变形区的应力达到直到分离变形区的应力达到抗剪强度，塑性变形阶段结抗剪强度，塑性变形阶段结束。束。第4页/共48页6三、剪裂阶段三、剪裂阶段 当板料的应力达到抗当板料的应力达到抗剪强度后，凸模再向下压剪强度后，凸模再向下压，则在板料与凸模和凹模，则在板料与凸模和凹模的刃口接触处分别产生裂的刃口接触处分别产生裂纹，如图纹，如图-所示。随所示。随着凸模下压，裂纹逐渐扩着凸模下压，裂纹逐渐扩大并向材料内延伸。当上大并向材料内

5、延伸。当上、下裂纹重合时，板料便、下裂纹重合时，板料便被分离。凸模再下压，将被分离。凸模再下压，将已分离的材料克服摩擦阻已分离的材料克服摩擦阻力从板料中推出，完成冲力从板料中推出，完成冲裁过程。裁过程。第5页/共48页7 材料在冲裁时其变形区的应力与变形情况如图材料在冲裁时其变形区的应力与变形情况如图-所示所示。从图中可以看到，。从图中可以看到，b段是冲裁件的光亮部分。由于在变形段是冲裁件的光亮部分。由于在变形过程中，此部分主要受切应力过程中，此部分主要受切应力和压应力和压应力的作用，是在塑性的作用，是在塑性状态下实现剪切变形的，因而能获得较光洁、平整的光亮部状态下实现剪切变形的，因而能获得较

6、光洁、平整的光亮部分。分。 图中图中c段由于凸、凹模间隙的影段由于凸、凹模间隙的影响，除了受切应力响，除了受切应力 的作用以外，的作用以外，还有正向拉应力还有正向拉应力 ，这种应力状态，这种应力状态促使冲裁变形区的塑性下降，最终促使冲裁变形区的塑性下降，最终必然产生裂纹而在分离面上形成粗必然产生裂纹而在分离面上形成粗糙的断裂部分。从图中还可以看到糙的断裂部分。从图中还可以看到，裂纹产生的位置并非对着刃口，裂纹产生的位置并非对着刃口，而是在离刃口不远的侧面上。这是而是在离刃口不远的侧面上。这是因为模具的刃口不可能是绝对锋利因为模具的刃口不可能是绝对锋利的。因此，从冲裁原理上说，冲裁的。因此，从冲

7、裁原理上说，冲裁件必然有一定的毛刺存在。不过，件必然有一定的毛刺存在。不过，间隙合适时，毛刺的高度很小。间隙合适时，毛刺的高度很小。冲裁变形区的应力冲裁变形区的应力与变形情况与变形情况第6页/共48页8 由此可见，冲裁件的断面不很整齐，仅短短的一由此可见，冲裁件的断面不很整齐，仅短短的一段光亮带是柱体。若不计弹性变形的影响，则板料孔段光亮带是柱体。若不计弹性变形的影响，则板料孔的光亮柱体部分尺寸，近似等于凸模尺寸；落料的光的光亮柱体部分尺寸，近似等于凸模尺寸；落料的光亮柱体部分，近似等于凹模尺寸。对于板料孔，决定亮柱体部分，近似等于凹模尺寸。对于板料孔，决定与轴类零件配合性质的是它的最小尺寸，

8、即其光亮柱与轴类零件配合性质的是它的最小尺寸，即其光亮柱体部分尺寸；对于落料件，决定与孔类零件配合性质体部分尺寸；对于落料件，决定与孔类零件配合性质的是它的最大尺寸，也是它的光亮柱体部分尺寸。于的是它的最大尺寸，也是它的光亮柱体部分尺寸。于是，可以得出如下重要的关系式是，可以得出如下重要的关系式 落料尺寸凹模尺寸落料尺寸凹模尺寸 （-） 冲孔尺寸凸模尺寸冲孔尺寸凸模尺寸 （-）这是计算凸模和凹模尺寸的主要依据。这是计算凸模和凹模尺寸的主要依据。第7页/共48页9第8页/共48页10冲裁件的尺寸精度冲裁件的尺寸精度： 指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差

9、。该该差值包括两方面的偏差差值包括两方面的偏差： 一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差； 二是模具本身的制造偏差。二是模具本身的制造偏差。 影响因素：影响因素：（1）冲模的制造精度（零件加工和装配）冲模的制造精度（零件加工和装配）（2）材料的性质）材料的性质（3）冲裁间隙冲裁间隙 第9页/共48页11.冲模的制造精度冲模的制造精度 冲模的制造精度对冲裁件的尺寸精度有直接影响。冲模的制造精度对冲裁件的尺寸精度有直接影响。冲模的精度愈高，冲裁件的精度亦愈高。冲模的精度愈高，冲裁件的精度亦愈高。表表-所示为所示为当冲模具有合理间隙与锋利刃口时，其制造精度与冲裁当冲

10、模具有合理间隙与锋利刃口时，其制造精度与冲裁件精度的关系。件精度的关系。第10页/共48页12.材料性质材料性质 由于冲裁过程中材料产生一定的弹性变形，冲裁件产生由于冲裁过程中材料产生一定的弹性变形，冲裁件产生“回回弹弹”现象，使冲裁件的尺寸与凸模和凹模尺寸不符，从而影响现象，使冲裁件的尺寸与凸模和凹模尺寸不符，从而影响其精度。其精度。 材料的性质对该材料在冲裁过程中的弹性变形量有很大的材料的性质对该材料在冲裁过程中的弹性变形量有很大的影响。对于影响。对于比较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的回弹值比较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的回弹值也少，因而零件精度较高也少，因而零件精度较高。而硬的

11、材料，情况正好与此相反。而硬的材料，情况正好与此相反。.冲裁间隙冲裁间隙 冲裁间隙对于冲裁件精度也有很大的影响。当间隙适当时冲裁间隙对于冲裁件精度也有很大的影响。当间隙适当时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，冲裁后的回弹较小，冲裁件相对凸模和凹模尺寸的偏差离，冲裁后的回弹较小，冲裁件相对凸模和凹模尺寸的偏差也较小。也较小。.冲裁件的形状冲裁件的形状冲裁件的形状越简单其精度越高冲裁件的形状越简单其精度越高。第11页/共48页13 3.冲裁件质量及其影响因素冲裁件质量及其影响因素（1）冲裁件断面质量及其影响因素A.断面组成断

12、面组成圆角带圆角带a a：光亮带光亮带b：断裂带断裂带c：毛刺区毛刺区d：刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形。刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形。塑性剪切变形。质量最好的区域。塑性剪切变形。质量最好的区域。通常占全断面通常占全断面1/3 1/2 。裂纹形成及扩展。裂纹形成及扩展。间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺毛刺。第12页/共48页14 B.B.模具间隙的影模具间隙的影响响第13页/共48页15二、断面质量二、断面质量对于断面质量，起决定作用的是冲裁间隙对于断面质量

13、，起决定作用的是冲裁间隙。 当间隙过大或过小时，就会使上、下裂纹不能重合。当间隙过大或过小时，就会使上、下裂纹不能重合。如间隙过大，如下图如间隙过大，如下图c所示，使凸模产生的裂纹相对于凹模所示，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离。板料受拉伸、弯曲的作用产生的裂纹向里移动一个距离。板料受拉伸、弯曲的作用加大，使剪切断面塌角加大，光亮带的高度缩短，断裂带加大，使剪切断面塌角加大，光亮带的高度缩短，断裂带的高度增加，锥度也加大，有明显的拉断毛刺，冲裁件平的高度增加，锥度也加大，有明显的拉断毛刺，冲裁件平面可能产生穹弯现象。面可能产生穹弯现象。 如如间隙过小间隙过小，如下图，如下图

14、a所示，会使凸模产生的裂纹向外所示，会使凸模产生的裂纹向外移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第二次剪切二次剪切，从，从而在剪切面上形成了略带倒锥的而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带第二个光亮带。在第二个。在第二个光亮带下面存在着潜伏的裂纹。由于间隙过小，板料与模光亮带下面存在着潜伏的裂纹。由于间隙过小，板料与模具的挤压作用加大，在最后被分离时，冲裁件上有具的挤压作用加大，在最后被分离时，冲裁件上有较尖锐较尖锐的挤出毛刺。的挤出毛刺。 由上可知，观察与分析断面质量是判断冲裁过程是否由上可知，观察与分析断面质量是判断冲裁过程是否合理、冲模的工作情况是否

15、正常的主要手段。合理、冲模的工作情况是否正常的主要手段。第14页/共48页16 B.B.模具间隙的影响模具间隙的影响间隙小，出现二次间隙小，出现二次剪裂，产生第二剪裂，产生第二光亮带光亮带间隙大，出现二次间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度拉裂，产生二个斜度C.C.模具刃口状态的影响模具刃口状态的影响当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺； 当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。生毛刺

16、。第15页/共48页17(3)(3)冲裁件形状误差及其影响因素冲裁件形状误差及其影响因素冲裁件的形状误差冲裁件的形状误差：指翘曲、扭曲、变形等缺陷。指翘曲、扭曲、变形等缺陷。翘曲翘曲：冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。性和卷料未矫正也会产生翘曲。扭曲扭曲：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。匀、凹模后角对材料摩擦

17、不均匀等造成的。变形变形：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。生的。第16页/共48页18三、毛刺三、毛刺 由冲裁过程的分析可知，冲裁件产生微小的毛刺是不可由冲裁过程的分析可知，冲裁件产生微小的毛刺是不可避免的。若产品要求不允许存在微小毛刺，则在冲裁后应增避免的。若产品要求不允许存在微小毛刺，则在冲裁后应增加去除毛刺的辅助工序。正常冲裁中允许的毛刺高度见表加去除毛刺的辅助工序。正常冲裁中允许的毛刺高度见表-。 若冲裁过程不正常，毛刺就会明显增大，这是不允许的。若冲裁过程不正常，毛刺就会明显增大，这是不允许的。产生毛刺的原因主要有两

18、个，其一是冲裁间隙不合理。如上所产生毛刺的原因主要有两个，其一是冲裁间隙不合理。如上所述，间隙过大，会产生明显的拉断毛刺；间隙过小，会产生尖述，间隙过大，会产生明显的拉断毛刺；间隙过小，会产生尖锐的挤出毛刺。显然，若间隙值合理而分布不均匀，则依然会锐的挤出毛刺。显然，若间隙值合理而分布不均匀，则依然会在冲件上产生局部毛刺。其二是凸模或凹模磨钝后，其刃口处在冲件上产生局部毛刺。其二是凸模或凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，这是产生毛刺的主要原因。形成圆角，这是产生毛刺的主要原因。第17页/共48页19冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差。冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差。

19、如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。第18页/共48页201.1.冲裁间隙对冲裁工艺的影响冲裁间隙对冲裁工艺的影响 (1) (1)间隙对冲裁件质量的影响：间隙对冲裁件质量的影响：间隙是影响冲裁件质量间隙是影响冲裁件质量的主要的主要 因素。因素。 (2)(2)间隙对冲裁力的影响：间隙对冲裁力的影响：随间隙的增大冲裁力有一定程随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。度的降低，但影响不是很大。 间隙对卸料力、推件力的间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。 (3)(

20、3)间隙对模具寿命的影响：间隙对模具寿命的影响：小间隙将使磨损增加小间隙将使磨损增加，甚甚至使模具与材料之间产生粘结现象至使模具与材料之间产生粘结现象，并，并引起崩刃引起崩刃、凹模胀裂凹模胀裂、小凸模折断小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。凸凹模相互啃刃等异常损坏。为了延长模具为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值较大的间隙值是是十分必要的。十分必要的。第19页/共48页212.2.冲裁模间隙值的确定冲裁模间隙值的确定 主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，

21、给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Z Zminmin。（1 1）理论法确定法）理论法确定法tan12tan200ththtZ（2 2）表格法）表格法（表（表2.32.3）（3 3）经验公式法）经验公式法第20页/共48页22 综合因素的影响可以看出，材料厚度对间隙综合因素的影响可以看出，材料厚度对间隙的综合影响并不是简单的正比关系。但是，概括地的综合影响并不是简单的正比关系。但是，概括地说，说，板料愈厚，塑性愈差，则间隙愈大

22、；材料愈薄板料愈厚，塑性愈差，则间隙愈大；材料愈薄，塑性愈好，则间隙愈小。，塑性愈好，则间隙愈小。第21页/共48页23第22页/共48页24刃口尺寸计算的作用刃口尺寸计算的作用：凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸大小凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸大小。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 ()设计落料模先确定凹模刃口尺寸。设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小

23、凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 第23页/共48页25 ()由于凸模在使用中越磨越大，凹模在使用中则越磨由于凸模在使用中越磨越大，凹模在使用中则越磨越小，因此在设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于越小，因此在设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。近或等于工件孔的最大极限尺寸。

24、 模具磨损预留量与工件制模具磨损预留量与工件制造精度有关。造精度有关。 ()冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。）。 ( () )选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。隙值。 ( () )工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按按“入体入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺

25、寸，一般标注双向偏差。寸，一般标注双向偏差。 第24页/共48页262.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法凸、凹模刃口尺寸计算方法（1 1）分开加工）分开加工 具有互换性、制造周期短，但具有互换性、制造周期短，但Z Zminmin不易保证，需提高加不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。工精度，增加制造难度。 （2 2）配合加工）配合加工 Z Zminmin易保证，无互换性、制造周期长。易保证，无互换性、制造周期长。 第25页/共48页27二、凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算二、凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算A.落料AxDDA0max0minmax0minTTZxDZDDAT（3）凸模与凹模分开加

26、工凸模与凹模分开加工第26页/共48页28（3）凸模与凹模分开加工凸模与凹模分开加工B.B.冲孔冲孔0minTxddTAAZxdZddTA0minmin0minC.C.孔心距孔心距dL=L 81第27页/共48页29 为了保证可能的初始间隙不超过为了保证可能的初始间隙不超过Z Zmaxmax，即，即AT+ZminZmax，选取必须满足以下条件选取必须满足以下条件：ATminmaxZZ 凸、凹模的制造公差，可按级来选凸、凹模的制造公差，可按级来选取。但需校核。或取取。但需校核。或取 Tminmax4 . 0ZZAminmax6 . 0ZZ第28页/共48页30 例3-1冲制如图-所示垫圈，材料为

27、钢。分别计算落料和冲孔的凸模和凹模工作部分的尺寸。第29页/共48页31三、凸模和凹模单配加工时的尺寸的计算三、凸模和凹模单配加工时的尺寸的计算 在计算复杂形状的凸模和凹模工作部分的尺寸时，往往可以发现在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同性质的尺寸需要区别对待。在计算复杂形状的凸模和凹模工作部分的尺寸时，往往可以发现在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同性质的尺寸需要区别对待。第一类：凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸；第一类：凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸；第二类：凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸。第三类：凸模或凹

28、模在磨损后基本不变的尺寸。第30页/共48页32第31页/共48页33四、用单配加工法时，凸模和凹模间的尺寸换算四、用单配加工法时，凸模和凹模间的尺寸换算 在实际生产中，由于设备、加工方法、生产习惯等原因，某些工厂在模具制造中，不分落料还是冲孔，有的习惯于先做凸模，这时，如果是落料的话，就必须将落料凹模的尺寸换算到凸模上去；也有的习惯于先做凹模，这时，如果是冲孔的话，就必须将冲孔凸模的尺寸换算到凹模上去。下面分别讨论这两种换算方法。在实际生产中，由于设备、加工方法、生产习惯等原因，某些工厂在模具制造中，不分落料还是冲孔，有的习惯于先做凸模，这时，如果是落料的话，就必须将落料凹模的尺寸换算到凸模

29、上去；也有的习惯于先做凹模，这时，如果是冲孔的话，就必须将冲孔凸模的尺寸换算到凹模上去。下面分别讨论这两种换算方法。 （）落料时，把凹模尺寸换算到凸模的尺寸计算（）落料时，把凹模尺寸换算到凸模的尺寸计算 由于先做凸模，凹模是按凸模以一定的间隙配制的，所以凹模的尺寸与公差决定于凸模的尺寸与公差以及在配制时间隙的变动范围。由于先做凸模，凹模是按凸模以一定的间隙配制的，所以凹模的尺寸与公差决定于凸模的尺寸与公差以及在配制时间隙的变动范围。第32页/共48页34第33页/共48页35 例3-3 冲制图-所示冲裁件，某厂习惯先做凸模（采用成形磨削法），凹模根据凸模尺寸配作。计算模具的工作部分尺寸。冲裁件

30、材料为钢，板料厚度为.。解： （略）第34页/共48页36第35页/共48页37第36页/共48页38一、冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的数据。第37页/共48页39二、降低冲裁力的措施 当板料较厚或冲裁件较大，所产生的冲裁力过大或压力机吨位不够时，可采用以下三种方法来降低冲裁力：.加热冲裁.斜刃冲裁.阶梯冲裁 斜刃冲裁的优点是压力机能在柔和条件下工作，当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。缺点是模具制造难度提高，刃口修磨也困难，有些情况下模具刃口形状还要修正。冲裁时，废料的弯曲在一定程度上会是影响冲裁件的平整，这在冲裁厚料时更严重。因此它适用于形状简单、精度要求不高、料不太厚的大件冲裁。在汽车、拖拉机