作业安全分析 JSAPPT课件

1、课程学习课程学习11、了解JSA的概念和应用范围2、掌握JSA的工作步骤和方法3、JSA案例讲解1第1页/共54页一、JSA的概念和应用范围2一、什么是什么是JSA?二、为什么要做为什么要做JSA?三、什么工作需要做什么工作需要做JSA?第2页/共54页什么是什么是JSA?一、JSA的概念和应用范围3 JSA 是将一项工作分成连续的若干步骤，并逐个识别相关风险的一种有效的方法。第3页/共54页 JSA 有什么好处有什么好处?一、JSA的概念和应用范围4风险管理能够细化到每一个具体作业步骤。由作业者本人管理自己作业中的风险。消除重大危害，减少事故。通过参与对JSA 的编写、讨论、 沟通、及修订等

2、, 能够提高员工对日常作业中的风险识别能力。第4页/共54页JSA的应用范围的应用范围一、JSA的概念和应用范围5工作安全分析应用于下列作业活动：新的作业；工艺、环境、设备、设施、人员等发生变更；非常规（临时）的作业；高风险作业；评估现有的作业。第5页/共54页临时用电的工作临时用电的工作受限空间进入受限空间进入 危险品接、保、管、运危险品接、保、管、运高空作业高空作业吊装作业吊装作业动火工作动火工作特种作业特种作业 什么情况下使用什么情况下使用JSA举例举例:一、JSA的概念和应用范围6第6页/共54页提 纲11. 设备概况二、二、JSAJSA的工作步骤和方法的工作步骤和方法三、案例讲解一、

3、JSA的概念和应用范围7第7页/共54页1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个关键的步骤工作任务分解成几个关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低风险的措研究消除或降低风险的措施。施。第四步：第四步：评估每个危害的风险。评估每个危害的风险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行二、JSA的工作步骤和方法8第8页/共54页对对工作任务工作任务进行进行详细了解：详细了解：要干什么要干什么时间时间地点地点人员人员工具工具二、JSA的工作步骤和方法9第9页/共54页

4、1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个工作任务分解成几个关键的步骤关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低风险的措研究消除或降低风险的措施。施。第四步：第四步：评估每个危害的风险。评估每个危害的风险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行二、JSA的工作步骤和方法10第10页/共54页第二步：第二步： 把把工作分解成具体工作任务或步骤工作分解成具体工作任务或步骤分解步骤时应注意：分解步骤时应注意： 按工作顺序把一项作业分成几个步骤, 每一步骤都要具体; 不可

5、过于笼统或过于细节化； 明确每一作业步骤“做什么”； 如作业步骤超过10步则应考虑划分成不同的作业。二、JSA的工作步骤和方法11第11页/共54页“ 更换小车的轮胎”二、JSA的工作步骤和方法12第12页/共54页1停车2开门3下车4走到行李箱5打开行李箱，等等工作任务分解太细大量的不必要的步骤1卸下轮胎2换上备用胎工作任务分解过于笼统，可能忽略某些环节中的潜在危害更换轿车的轮胎二、JSA的工作步骤和方法13第13页/共54页1安全停车2拿出备胎和千斤顶3用千斤顶把车顶起来4松开轮胎的螺丝5更换轮胎6上紧螺丝7放下千斤顶8收好轮胎和千斤顶更换轿车的轮胎工作任务分解二、JSA的工作步骤和方法1

6、4第14页/共54页1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个关键的步骤工作任务分解成几个关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低风险的措研究消除或降低风险的措施。施。第四步：第四步：评估每个危害的风险。评估每个危害的风险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行二、JSA的工作步骤和方法15第15页/共54页是可能造成是可能造成人员伤害或职业病人员伤害或职业病 财产损失财产损失 环境破坏环境破坏 的根源或状态。的根源或状态。危害二、JSA的工作步骤和方法16第1

7、6页/共54页危害识别了解每一步骤涉及了解每一步骤涉及的的工具工具、设备设备、物、物料料要使用的工具和设备要使用的工具和设备要工作的对象要工作的对象了解每一步骤涉及的人员 新员工、老员工、承包商 参观者 二、JSA的工作步骤和方法17第17页/共54页了解每一步骤涉及了解每一步骤涉及的管控的管控 工作流程 管理制度了解每一步骤涉及的环境 工作环境 自然环境二、JSA的工作步骤和方法18第18页/共54页吊勾无安全扣吊臂下 站人配电箱 无盖电线乱拉物料随 意堆放危险品随意堆放化学品 泄漏无安全帽安全帽佩戴不正确没穿工服临边无 防护搬运过多木板上铁钉、随意摆放作业现场穿拖鞋现场无管理、混乱19第1

8、9页/共54页提 纲11. 设备概况二、二、JSAJSA的工作步骤和方法的工作步骤和方法三、案例讲解一、JSA的概念和应用范围20第20页/共54页1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个关键的步骤工作任务分解成几个关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低风险的措研究消除或降低风险的措施。施。第四步：第四步：评估每个危害的风评估每个危害的风险。险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行三、风险评估和控制措施21第21页/共54页风险矩阵风险矩阵法法 风险矩阵法

9、是指：风险矩阵法是指：环境、危险事件发生或暴露的发生环境、危险事件发生或暴露的发生频率与由该事件或曝露导致的伤害或疾病、财产损失、对环境影响及公频率与由该事件或曝露导致的伤害或疾病、财产损失、对环境影响及公司声誉的影响的严重程度的组合评价。司声誉的影响的严重程度的组合评价。 三、风险评估和控制措施22第22页/共54页风险评价的依据风险评价的依据分析发生的概率分析发生的概率 分析事故产生的后果分析事故产生的后果 判断风险及其等级判断风险及其等级 三、风险评估和控制措施23第23页/共54页风险评价方法风险评价方法1 分析发生的概率：分析发生的概率：三、风险评估和控制措施24第24页/共54页风

10、险评价方法风险评价方法1 分析发生的后果分析发生的后果 ：三、风险评估和控制措施25第25页/共54页风险评价方法风险评价方法1 风险等级一般分为三级风险等级一般分为三级: : I I 级为低风险级为低风险, II , II 级为级为中等风险中等风险, III, III级为重大风险。级为重大风险。 按照风险发生的可能性和发生的后果的乘积对照按照风险发生的可能性和发生的后果的乘积对照“风险大小评判矩风险大小评判矩阵图阵图”进行判定（取三方面中最大的判定值），当某一风险因素等级为进行判定（取三方面中最大的判定值），当某一风险因素等级为IIIIII时，该因素即为时，该因素即为重要危险和环境因素重要危

11、险和环境因素。 三、风险评估和控制措施26第26页/共54页风险评价方法风险评价方法1 判断风险及其等级判断风险及其等级 ：三、风险评估和控制措施27第27页/共54页1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个关键的步骤工作任务分解成几个关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低研究消除或降低风险的措施。风险的措施。第四步：第四步：评估每个危害的风险。评估每个危害的风险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行三、风险评估和控制措施28第28页/共54页重大危险源的

12、控制途径重大危险源的控制途径1 1、对、对II II 级、级、 III III 风险成立风险评价小组；风险成立风险评价小组；2 2、对风险目前的措施及其状态和有效性进行分析、对风险目前的措施及其状态和有效性进行分析 ，确定评价结论；，确定评价结论；3 3、建立应急响应和控制程序进行管理。、建立应急响应和控制程序进行管理。三、风险评估和控制措施29第29页/共54页重大风险控制的技术措施重大风险控制的技术措施三、风险评估和控制措施30消除消除风险风险 1 1）确保设备、设施、工具等的本质安全）确保设备、设施、工具等的本质安全 2 2）采用无毒无害原辅材料代替有毒有害原辅材料）采用无毒无害原辅材料

13、代替有毒有害原辅材料降低降低风险风险 1 1）设备、设施、工具配备安全防护装置）设备、设施、工具配备安全防护装置 2 2）低毒低害无害原辅材料代替高毒高害原辅材料）低毒低害无害原辅材料代替高毒高害原辅材料 3 3）采用多种除尘、通风、降噪、防辐射技术措施）采用多种除尘、通风、降噪、防辐射技术措施第30页/共54页三、风险评估和控制措施规避规避风险风险 1）安装报警装置及仪器 2）警示标志减弱减弱风险风险 1 1）个人防护用品）个人防护用品 2 2）安全操作规程）安全操作规程 3 3）安全教育培训）安全教育培训第31页/共54页工人在使用手动电锯时，有可能切断电线：消除风险的实例消除风险的实例安

14、装漏电保护器，当电线被切断时，漏电保护器动作，来保护工人。如果提供的是无绳电锯，这时就完全消除了触电风险。三、风险评估和控制措施32第32页/共54页1第一步：第一步：识别工作任务。识别工作任务。第二步：第二步：工作任务分解成几个关键的步骤工作任务分解成几个关键的步骤 。第五步：第五步：研究消除或降低风险的措研究消除或降低风险的措施。施。第四步：第四步：评估每个危害的风险。评估每个危害的风险。第三步：第三步：识别每一步骤的危害。识别每一步骤的危害。2345第六步残余风险是什么?6JSAJSA流程流程OK ?NY记录和执行三、风险评估和控制措施33第33页/共54页 批准和沟通批准和沟通 根据风

15、险等级的大小，提交给相应级别的管理人员批准。 根据JSA分析做出行动计划。不满足条件的要重新做JSA,或更换工作方案。 JSA能否运用成功，取决于是否有效地与相关人员进行沟通，获得反馈信息。 JSA是一个很好的培训教材,对不熟悉工作的人讲解工作中每一步的危害和控制措施,将有助于作业人员认识和控制作业风险。JSA只是一种分析方法, 本身不能控制事故的发生, 它需要作业人员切实贯彻实施 JSA 要求的各项控制措施, 操作规程等，避免事故发生。三、风险评估和控制措施34第34页/共54页提 纲11. 设备概况二、JSA的工作步骤和方法三、案例讲解三、案例讲解一、JSA的概念和应用范围35第35页/共

16、54页案例：固体产品下线第一步：作业任务： 固体产品下线案例：固体产品下线36第36页/共54页步骤分解第二步：任务分解案例：固体产品下线37 1、驶入生产线取货区。第37页/共54页步骤分解第二步：任务分解案例：固体产品下线38 1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。第38页/共54页步骤分解第二步：任务分解案例：固体产品下线39 1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。第39页/共54页步骤分解第二步：任务分解案例：固体产品下线40 1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货第40页/共54页步骤分解第二步：任务分解

17、案例：固体产品下线41 1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货。 5、下线。第41页/共54页步骤分解第二步：任务分解案例：固体产品下线42 1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货。 6、驶离生产线。 5、下线。第42页/共54页 1、驶入生产线取货区。 风险： 速度过快容易碰撞人员、物体，造成人员受伤、经济损失。 2、调正车位、前行。 风险： 车位不正、未摆直轮胎，强行入叉容易造成生产线设备非正常磨损；损坏托盘，造成破包。识别危害第三步：识别每一步骤的危害。案例：固体产品下线43第43页/共54页 3 3、提

18、升货叉、插入托盘。、提升货叉、插入托盘。 风险：风险： 1 1）货叉距离生产线较近，）货叉距离生产线较近，小于小于3030厘米起升货叉，容易厘米起升货叉，容易擦碰到生产线的防护装置，擦碰到生产线的防护装置，损坏货叉、防护板。损坏货叉、防护板。 2 2）货叉起升高度未按作业）货叉起升高度未按作业标准执行、货叉前倾角度过标准执行、货叉前倾角度过大，会碰撞货物、导致货物大，会碰撞货物、导致货物倒塌，造成损失。倒塌，造成损失。 3 3）货叉未完全插进托盘、）货叉未完全插进托盘、未顶住挡货架，会造成货物未顶住挡货架，会造成货物倒塌，砸伤人、设备。倒塌，砸伤人、设备。识别危害第三步：识别每一步骤的危害。案

19、例：固体产品下线44第44页/共54页 4 4、取货。、取货。 风险：风险： 1 1）提升托盘，货物重心不）提升托盘，货物重心不稳定，会造成货物摔落，砸稳定，会造成货物摔落，砸伤人、设备。伤人、设备。 2 2）货叉起升高度未按作业）货叉起升高度未按作业标准执行，起升过低，托盘标准执行，起升过低，托盘容易擦碰防护板，造成货物容易擦碰防护板，造成货物摔落，生产线设备非正常磨摔落，生产线设备非正常磨损。损。识别危害第三步：识别每一步骤的危害。案例：固体产品下线45第45页/共54页 5 5、下线。、下线。 风险：风险： 1 1）后车时未观察车后路况）后车时未观察车后路况；冒然倒车容易发生撞车、；冒然

20、倒车容易发生撞车、伤人事故。伤人事故。 2 2）后车未直倒，直接转弯）后车未直倒，直接转弯容易蹭破生产线上的其它货容易蹭破生产线上的其它货物，造成破包。物，造成破包。 3 3）未完全驶离生产线，下）未完全驶离生产线，下降货叉容易发生货物碰到生降货叉容易发生货物碰到生产线设备，导致生产线设备产线设备，导致生产线设备损害，货物倒塌。损害，货物倒塌。识别危害第三步：识别每一步骤的危害。案例：固体产品下线46第46页/共54页 6、驶离生产线。 共性风险： 1）作业人员思想不集中，麻痹大意，容易发生操作失误，伤及人员、设备、设施等。 2）作业人员操作技能不熟练，容易造成设备损坏、碰车撞人事故等。 3）交叉作业无专人指挥，或安排不合理，容易发生碰撞、伤人等事故。识别危害第三步：识别每一步骤的危害。案例：固体产品下线47第47页/共54页控制措施控制措施: 1 1、定期对叉车进行检测、维护保养，确保、定期对叉车进行检测、维护保养，确保叉车运行良好；对出现故障的车辆未修复叉车运行良好；对出现故障的车辆未修复完