压滤车间及管线安装施工组织设计

1、施工组织设计第一章工程概述一、本工程施工组织设计主要编制依据如下：1.1 甲方提供的工程施工图纸1.2 钢结构安装施工及验收规范1.3 钢结构焊接施工及验收规范1.4 钢结构高强度螺栓连接结及施工及验收规范(JGJ82-2002)1.5 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-2014)1.6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-2011)1.7 钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸(HG20604-97)1.8 阀门连接法兰标准(HG20595-97)1.9 机械设备安装工程施工及通用验收规范(GB50231-2009)1.10 起重设备安装工程施工及验收规范(GB50

2、278-2010)1.11 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46- 20051.12 建筑机械使用安全技术规程JGJ33- 20121.13 钢结构工程施工及质量验收规范GB50205-20011.14 建筑钢结构焊接规程JGJ81 20021.15 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923- 881.16 压滤机施工技术方案二、施工准备1、施工技术准备：积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸交底和技术交底的准备工作，备 齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要 情况。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划 和

3、施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术措施。 做好施工现场的定位放线和测量工作等。2、物资的准备：人员进驻现场后，首先平整场地，保证机械设备有合适的存放地点对进场的各种原材料的品种、规格、数量认真进行检查验收，并分类堆放。 不同种类的钢材做好标记，不得混堆乱放。各类物资应有对应的出厂合格证或其 他可靠的材质证明书。对连接用材料（焊材、螺栓等）应具有质量合格说明书且 应符合现行国家标准的规定及设计文件的要求。根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定 加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。根据各种物资的需要量计划和 合同，拟定运输计划和运输

4、方案。3、劳动力组织准备：成立以项目经理为领导的组织机构，建立建全各项规章管理制度，确定劳动 组织的领导机构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工 经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。选择精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例 要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同 时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。对钢结构工程所使

5、用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。三、工程管理目标安全目标：做好安全生产预防为主工作，把安全生产作为头等大事来抓，完 善各项安全生产责任制度并逗硬执行，保证防护措施得当、搭设齐全、规范，做 到施工全过程无安全事故发生。无伤忘事故发生，轻伤控制在 0.001 %以内。质量目标：严格按照施工设计图纸和施工质量验收规范施工，在施工中加强 质量管理，在确保工程质量各分项合格的基础上力争达到优良。工期目标：满足建设方工期要求。文明施工目标：对进场职工进行岗前教育，施工作业面按总平面布置进行封闭围护，减少对周边的干扰和污染，防止意外事故的发生，严格按施工

6、现场管理 规定施工，做到施工现场文明整洁，树立良好的企业形象。四、资源配备计划表1.主要施工机具配置表在舁 厅P设备名称型号规格数量制造年份性能进场时间1电焊机BX3-500302010良好按需进场2吊车100吨22009良好按需进场3吊车20吨22009良好按需进场420吨22010良好按需进场5千斤顶102009良好按需进场6倒链102009良好按需进场7磨光机302008良好按需进场8电钻82009良好按需进场9切割机102010良好按需进场10打压泉22011良好按需进场11半自动坡口机NP8027322011良好按需进场2.主要劳动力计划表在舁 厅P工种人数备注1普工60/2起重工1

7、0/3油漆工45/4电焊工80/5钳工20/6钺金工30/7电工40/第二章分部分项施工方案（一）、压滤机施工工艺1.1 施工工艺流程+安装液压系统连接油管安装安装接水槽和翻板安装接料溜槽 一电机试运转传动及液压系统试车 _检查验收1.2 压滤机的安装顺序1.2.1 压滤机体积大，零件多，故在安装前，首先核查产品质量证明书，同时必须逐一按装箱单查点各零部件有否缺损，以免影响安装进度；1.2.2 按图纸要求校对各基础中心距离和预留螺孔位置。然后，用扁铲剔平基础表面残留高低不平的混凝土，并把预留孔内的杂物清理干净；1.2.3 安装支撑主梁的各支座，并把基础螺栓穿挂在支座上、埋入预留孔内；1.2.4

8、 安装主梁与尾板。在安装前，应先把主梁里侧的夹板装上。然后，将主梁 稳装在各支座上，再用相应厚度的垫板严格找正其平行度和水平度。最后，进行 第二次基础螺栓灌浆，待水泥干固后，旋紧各支座基础螺栓。当出现主梁底面与 支座不贴实时，应用垫板进行再次调整。之后，再用螺栓固定主梁外侧的夹板， 以防横向窜动。安装后的主梁，其平行度每米不应超过 0.2mm水平度每米不大 于0.15mmi尾板通过其两侧的轴段装入主梁轴孔，并以钱链与主梁连接。在轴段 的末端，也就是在主梁两侧的轴孔分别由压板用螺栓将其封住，以防尾板左右窜 动。安装后的尾板应灵活可靠，其轴与梁轴孔配间隙不应大于1mm;1.2.5 安装油缸部件。首

9、先把缸体安装在基础上，再用垫板找正，使缸体与尾板 的中心保持一致。然后，通过螺栓用夹板把缸体与主梁固定在一起；1.2.6 装上活动头板，并使其两侧滚轮完全与主梁轨面相贴合。不允许有“三条 腿”现象。然后，再用剖分式卡盘通过螺栓与油缸的活塞杆连接。安装后的活动 头板应在轨道上自由往复移动。头板的轴心应与油缸活塞杆轴心重合一致，其不 同心误差不应大于0.2mm1.2.7 安装滤板。首先用螺栓把耳座固定在各滤板两侧，再在滤板周边的凹梢内 镶坎密封胶垫，如是橡胶滤板就不需胶垫。最后，把所有装好耳座的滤板按顺序 吊装到主梁上（应注意滤板的定位耳座应放置在一个方向）。滤板装好压紧时， 其相邻边缘最大错位不

10、应超过2mm1.2.8 按顺序连接所有吊挂滤网的连接板。其下端与滤板固定，上端则由丝杆相 互连接。把滤网穿在串条上，并将其吊挂在连接板的斜梢内。安装后的连接板， 其两侧排列顺序必须一致。滤网应平整、无褶皱，边带与滤板亦应拴牢靠；(1)首先把柴油机通过底座安装于缸体上，并用螺栓可靠固定；(2)把支撑油马达从动链轮轴的支座装在主梁两侧，并通过螺栓用座板将其 与支座固定。再把调整座装在链轮下面并用螺栓与支座固定在一起，用来调整链 轮轴的水平和链条的松紧度；(3)分别安装链条轨道盒的托架和上、下轨道盒，并用螺栓与主梁牢靠固定；(4)通过座板分别把头板和尾板处的各链轮组装在主梁两侧，再在尾板处的 链轮后

11、面装上调紧座与顶丝；(5)安装后的各组链轮转动应灵活，两侧拉钩盒必须同步工作，两链轮中心 亦应一致，其误差不应超过第一章中提出的要求。链盒应平直，其中心与传动链应保持一致。拉钩盒上盖表面与滤板耳座的接 触距离不得大于10mm各链条松紧度均应调整适当，往返运转时，不允许出现跳 链等现象。1.3 .10安装液压系统中的高、低压油泵和各种阀类(1)在安装前，所有泵和阀类均必须用柴油清洗干净；(2)在安装油泵时，应特别注意其运转方向。高压油泵是逆时针运转，而低压油泵为顺时针方向；(3)安装各类阀时，其进、出口位置必须正确无误；(4)油箱内加注10制械油，并用100网目滤布进行过滤，以防杂质进入液压 系

12、统影响工作；(5)液压系统安装后，必须进行空转试车，检查和调试各油路的压力显示是否符合要求，各类阀接点和油管接头等均不得有漏油现象。1.2.11连接与液压系统相关油管。1.1.12 安装压滤机两侧的接水梢和翻板。安装后的翻板应灵活，其角度和位置 应达到：当压滤泄水时，水能流入接水梢；卸饼时，滤饼能通过翻板掉入溜梢。1.1.13 安装接料溜梢，连接与压滤机相关的入料管和滤液管。完成以上安装任务后，便可进行压滤机的调试与试运转工作。1.3 试车前的准备工作现场调试前，必须做好以下几点工作：1.3.1 部件安装到位，按要求进行调整、检验，符合精度要求，零件齐全、完好。1.3.2 安装好进料管、出液管

13、，还应畅通无阻。1.3.3 应备好足够的料浆，满足试车要求。1.3.4 根据料浆的过滤要求，应备足足够的合适凝聚剂。1.3.5 对料浆需化验、检验的应配备专业人员以及所有需要用到的化验设备和试剂。1.3.6 备有一般工具，如活络扳手、铁锤、钢丝钳、螺丝刀、管子钳、六角扳手等，并备有少量的机油、润滑油、棉纱等辅助材料以供使用。1.3.7 电源及电动机等接线正确无误，电动机运转正常，液压站应加足油（初次加满为好）。电气、液压系统先行试运转检查合格。1.4 试车1.4.1 接通控制电源，闭合空气开关。1.4.2 选择手动/自动。1.4.3 按油泵起动按钮，启动油泵，油泵起动指示灯亮，液压站处于工作状

14、态。1.4.4 按压紧按钮，压紧指示灯亮，压紧板推动滤板向前移动。1.4.5 当所有滤板靠拢后，油缸电接点压力表逐步升高，当压力达到25Mpa高压 控制值时，油泵自动停机，此时压滤机处在待工作状态。可启动料浆泵向压滤机 供料过滤，或启动洗涤泵向压滤机供洗液洗涤滤渣，或向压滤机通入压缩空气吹 干滤饼。1.4.6 如果由于系统的内卸而导致系统油压下降至低压控制值22Mpa时，油泵将自动启动补压，使系统油压保持在 2225Mpa间，此时压滤机始终处于工作状 态。1.4.7 当过滤、洗涤、吹干等操作结束后，按放松按钮，放松指示灯亮，压紧板 后退，即可松开滤板，再按停止按钮可随时停止松板操作。1.4.8

15、 当压紧板退至设定位置，SQ动作，等待拉板操作。（二）管道安装工艺1、预制、安装预制及验收工作流程（见下流程图）绘制单线图I建立管道数据库I制定预制计划1 r 三周滚动计划材料检验标 f 进料 一 下料切割、技术确 发放单线图 技术交底坡口加工、开孔焊口组对I返修焊接不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳 钢管共用。管子切口质量须符合下列规定:A管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁 屑等。B斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%且不彳#超过3mm如下图所示管道切口测量示意图 C需要进行开孔的工艺管道，开孔前管道责任工程师和质检人员要

16、针对现场的实 际情况对施工人员进行技术交底，标好开孔位置后，由技术人员确认，合格后并 报质检员确认，无误后方能进行开孔。并对开孔确认记录。D开孔孔时对不易清理的管段要加衬板，不锈钢开孔时的衬板应为不锈钢衬垫的 其它耐火材料或可隔离飞溅（但不能污染不锈钢）。E对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。F在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材材质相同的卡具固定。在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。对于预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。所有预制管段必须进行编号和标识工作。1.2 管道组对管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接

17、，尺寸准确，否则要留调节余量，调节余量一般在100mm特殊情况下按实际情况处理。管子组对时在距焊口中心 200mm处测量平直度，当管子直径 100mm1允 许偏差为1mm当管子公称直径n 100mm允许偏差为2mm但全长允许偏差不得 超过10mm确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。管道组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移1.3 管道焊接管道焊接严格按照焊接施工方案和工艺卡进行施工。在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无 损检测日委托单，并在管道单线图上标识。无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图 上标识，实现焊口管

18、理的可追溯性。区号 管线号 管段号 焊工号 焊接日期质检员 R T预制管段标识示意图预制管段的确定依据现场吊装的具体情况确定。固定口确定遵循X、Y、Z三维方向都应留有调整量的原则进行。严格做好焊材一级库和二级库管理工作， 由指定的焊条烘烤员进行烘烤和 保管。由焊接工程师编制焊接施工方案和焊接工艺卡，焊工应持工号工程师签发的施焊件焊材专用领料单在二级库领用焊材，施焊人员严格按照焊接工艺执行， 并按规定进行焊材回收。管道下料时要按规定进行标识；管道组对和焊接完毕后，由施工员和质检 员分别检验焊口，并下发焊口检验合格通知单或者焊口返修通知单；各工序之间 要按规定填写记录，前一道工序不合格严禁进入下一

19、道工序。各工序施工记录表明厅P记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料组长2管道焊口组对记录组对完毕组对组长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工/组长4管道焊口日报检记录工号检验焊口完毕工号技术员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员/焊接联络员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员/焊接联络员7焊口返修通知单检验完毕检验人员/焊接联络员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9管段清理封口记录清理完毕清理人/工号技术员10管段预制完成交安装工号技术员无损检测比例控制，按照设计下发的管道特性表所标识的管道无损检测比 例进行。1.4 管道支吊架预制按照设计下发的图纸及 HG/T21629-19

20、99管架标准图集执行。管支吊架按照管道规格预制，支架数量按照施工图纸实际发生数量预制。管道支吊架焊接按照焊接工艺评定执行。管道支吊架预制完成后经过质量检查员检查质量，待质量合格后交防腐队除锈、防腐。管道支吊架防腐完成后，经质检员检查合格后，按照规格入库，并做好标 识，以备安装需要。2、传动设备管道安装和传动设备相连接的管道，在安装的过程中应保证传动设备法兰不受外力,以免影响传动设备的正常运转同时和设备口连接的法兰在连接中只能用临时垫片，在试压完成后换正式垫片。详细应符合下列要求：a.与机器相连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度

21、或垂直度偏差应小于1mm/mb.与机器相连的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。c.法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未做规定时，在自由状态下检查应遵循：机器旋转(r/min )平 行 偏 差平行度(mm径向偏差同轴度(mrm间 距(mrm<3000<0.40<0.80垫片厚+1.530006000<0.15<0.50垫片厚+1.0>6000<0.10<0.20垫片厚+1.0d.压缩机组试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时， 在联轴器上架百分表监视其位移

22、，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位 移值应小于0.02mmie.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。f特殊管线安装高温高压管线安装，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能 的划痕、锈斑等缺陷存在。高压法兰和垫片安装前，应检查金属环垫的接触面。 当金属环垫在密封面上转动450后，检查接触线不得有间断现象。安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。不锈钢管道应采用机械或等离子 方法切割，不锈钢管用砂轮机切割和修磨时，应使用专用砂轮片。不锈钢管道禁 止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以石棉板或其 它隔离物予以隔离。安装非焊接管道时注意管道变形，采取分段安

23、装，并做好管道支撑，不得使 其因自身重量而变形。安装衬塑管道注意保护好管道内衬塑状态。3、管道安装的通用要求1) 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接及检验。2) 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。3) 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。4) 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。5) 管道组对时检查组对的平直度。6) 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法 来消除接口端面的空隙、偏斜

24、、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查 相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。7) 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。8) 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。9) 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格 后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。10) 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰, 然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后， 再装配

25、另一端的法兰，如下图所示c铅垂线法兰装配示意图11) 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化铝油脂进行保护： a.不锈钢、合金钢螺栓和螺母.b.管道设计温度高于100c或低于0C。c. 露天装置。d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质.12) 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次 进行紧固，紧固完毕涂抹 MoSo拧紧螺母时必须对称均匀。13) 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧 固或冷态紧固：a.螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态 紧固作业温度(C)。工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度2503

26、50工作温度一350350工作温度-70 -29工作温度一b.热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持 2h后进行。c.紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于 6MPa时，热态紧固作业管道的 最大内压力为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压 力为0.5MPa冷态紧固应卸压后进行。d.螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。e.对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工 并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。14) 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负

27、责安装和拆除。15) 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形梢法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰梢面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。16) 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50ppmi不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50Ppm的石棉垫片(S =2mrmo17) 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集 中的作业。18) 管道安装允许偏差见下表：

28、检查项目允许偏差(mm检验方法坐标室内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室外15标高室内±20室外±15水平管道弯DNC2/1000最大用直尺和拉线检查检查项目允许偏差（mm检验方法曲度10050DM>1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查4、管道检查、检验1）管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行A B、C三级质量控制。本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。2）管道焊缝的外观检验应符合规范要求。3）各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验收规范

29、要求。4）抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。5）同一管线的焊接口抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。6）不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。7）压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。5、管道内部清洁度施工前的准备：根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。管道焊接前先将内部清理干净：用铁丝绑破布在管子内来回拉两三次或用空压 机吹扫，直至管子及管件内无浮灰、铁屑等。管道焊接预制完毕后，及时封闭

30、管口。6、管道支吊架安装固定支架、滑动支架、导向支架安装位置严格设计要求施工，固定支架必 须与管子满焊，导向支架和滑动支架不允许有卡涩现象并且要加垫板以减小管道 支架与管廊等之间的摩擦力；校核补偿器补偿量是否能满足管道（膨胀量）要求,还要考虑安全因素。膨胀节一端应靠近固定支架，两固定支架之间距过长，需设 置导向支架。管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置 要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架， 其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。 固定支架在补偿装置预

31、 拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔 热层不得妨碍其位移。弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板， 在试车前拆除。保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置A保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接 完毕。B在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊 割孔。支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将 其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。管道完

32、毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。7、管道补偿器的安装安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后，才能进行。水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及 时安装排气或放空点。吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于 安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。安装“口”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩， 其冷拉（冷 压）量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一。冷拉或冷压量应符 合设计或计算要求，允许偏差为士 10mm热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。 8、伴热

33、管线安装伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需多根伴热管伴热 时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在 主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或者镀锌铁丝等固定 在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合 设计要求。管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列 整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。对不允许与主管道直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间、绑扎铁丝与 主管间应该有隔离垫。9、管道防腐管道防腐工程按照设计图纸中管道防腐隔热材料一

34、览表中执行。管道防腐验收按照施工图纸和 HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程及验 收规范执行。管道焊口补伤必须在管道试压合格后进行。10、管道隔热管道隔热工程按照设计图纸中管道防腐隔热材料一览表中执行。 管道隔热工程验收按照施工图纸和 GB50126工业设备及管道绝热工程施 工规范、CD42B1保温(50-600 oC)通用图册执行。 管道隔热工程必须在管道试压合格后进行。11、管道系统试压液压试验时应分别逐步升压，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后 继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查；管道系统稳压按照 GB50235-97工业金属管道施工及验收规范执行。液压试验 保持

35、压力不少于15分钟；气压试验保持压力不少于30分钟气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%寸，如未发 现异状或泄露，继续按试验压力的10唯级升压，每级稳压3min,直至试验压力。 稳压10min,在将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发 泡剂检验不泄漏为合格。试压时为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不 宜太快。在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方便，减少盲板装拆工 作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合 设备设计要求。管道试压不得随

36、意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控 试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严 密性检查。管道系统液（气）压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并 结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。缄管道系统达到试验压力按照GB50235-97工业金属管道施工及验收规范 稳压时间检查管路系统；三方检查试压合格后签字确认。管道系统试压完成后，缓慢打开排泄阀排放，当压力缓慢降为常压时，打开管道系统高点排气口，排放管道系统内积水；试压管道内水排放到指定排水沟（三）钢结构工程（1）

37、 . “HT型钢梁、钢柱、钢平台、支撑加工程序材料验收一平直矫正一放样、号料一划线下料一切割一矫正一检查一制孔一 组装-焊接一变形矫正一（成品）检查一除锈、涂装、编号。材料验收全部钢材（板材和型材）具有质量证明书，品种，规格型号及性能符合现行 国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的质量 疑义时，会同业主，工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。1.1 平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取 机械矫正和加热矫正两种方法。以上钢构件所用钢材除采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16 C

38、 ,低合金钢在环境温度低于-12 C时，不得 进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mni钢材矫正后的允许偏差应符合下表（表 6-1）规定。钢材矫正后的允许偏差（表6-1 ）1_Jlfl钢板的同 部平面度日t W 14口 14允许偏差(mm)1.51.0笆"% 型钢噂曲矢高1/10005.0角钢股的 垂直度b/lOO衣肢检接羯钢的 角度不得大于槽钢飘绿对腹板 的垂直度b/80T C工字钢、II型钢翼 缝对腹板的垂苴度b/1002.01.2 放样、号料和切割根据施工图的要求和具体情况，用1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放样 平台上，对较复杂

39、的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样 板或样杆，作为切割、弯制、铳、刨、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零 件号，放样和样板、样杆的精度符合下表（表 6-2）规定。放样和样板（样杆）的允许偏差表6-2项目平行线跑离和分段尺寸宽、长度对角线差孑L距加工样板的角 度允许偏差（mm）±0.5±0.5±1±0.5±20'放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样 实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要 求预留焊接收缩余量及切割

40、刨边、铳平等加工余量。其数值分别见下表（表6-3、 表 6-4、表 6-5）。焊接收缩余量表6-3结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝 0.7宽实腹结构及焊接H型钢断向图0 1000mmJL板厚0 25mm皮力恒国木愦口 1.0四条缝焊缝每米收缩 0.6, 焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊 缝、梁的长度收缩0.3断向图0 1000mmJL板厚25mm四条缝焊缝每米收缩 1.4, 焊透梁收缩1.0,每对加劲焊缝、 梁的长度0.7断向高1000mm勺各种材料四条纵焊缝每米共收缩 0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加 劲头焊缝、梁的长度收缩0.5气割余量表表6-4项次

41、加工方法加工余量（mm）1气割后刨边或端铳加工452剪切后刨边或端铳加工34加工余量表表6-5项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）1<1012210202.5320 403440以上4号料的允许偏差应符合下表（表6-6）的规定号料的允许偏差表6-6项目允许偏差（mm）令件外形尺寸士 1.0孔距±0.5型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣 和飞溅物。气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表（表 6-7、表6-8）的规定。气割的允许偏差表6-7项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割闻平闻度0.0

42、5t且不大于2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差表6-8项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.01.3 制孔制孔方法："HT型钢柱、钢平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。制孔质量：精制螺栓孔应具有 H12的精度，孔壁表面粗糙度 Rac 12.5 mi螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表（表6-9、表6-10）规定。螺栓孔的允许偏差表6-9项目允许偏差（mm）直径0 +1.0圆度2.0垂直度0.03T且不52.0螺栓孔距的允许偏

43、差表 6-10项目允许偏差（mm）<500501120012013000>3000同一组内任意两孔距离±1.0±1.5_相邻两组的端孔间跑离±1.5±2.0±2.5±3.01.4 组装组装原则：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部 位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺 序组装和强力组对。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘 每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼 接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进

44、行。胎具及组 装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。顶紧接触面应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mm1.5 焊接“HT型钢制作焊接" H'型钢制作程序钢板平整一号料切割一翼缘板、腹板拼接一无损检测一对接板平整一 H型钢 组对一角缝焊接一翼缘板矫正机矫正一无损检测一端头切割、 连接板配钻一连接 板组焊一喷沙、摩擦面处理一油漆涂刷一检查验收一构件编号出厂。1.5.1 钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、 切割的精

45、度。为此，把钢板吊放在平台上，用 2米的水平尺检查，当最大间隙A 5mm寸，该钢板须进行平整，平整在辑床上进行，平整后钢板不平度 2mm注意 钢板平整时，须逐渐辐压，使其逐步恢复平整状态。1.5.2 号料切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时 应遵循三线制，既基准线、检查线、切割线。大副面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留 2mm勺切割余量。由于板 件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的 板件宜采用多头直线机一次性切割。1.5.3 翼缘板、腹板拼接将切割好的翼板或腹板吊防在焊接平台上，按相应的

46、对接编号组对，清理干 净毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下 部垫上焊剂。如图所示：打磨、焊剂431翼缘板、腹板的拼接图示1.5.4 "H型钢组对1.5.4.1 H 型钢组对的将翼缘板和腹板在专用 H型钢组对胎架上完成，这是 一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工 人技师指导完成。1.5.4.2 H 型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架 的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼 板的相对位置靠底部调整来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500m法右分断均匀点焊固定，点焊长

47、度一般为 25mrnfe右。固定块H型钢结构支架|每隔1500mm设一个支架可调丝杠十中，1.6 焊接H 型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将 H型 钢吊方到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数， 即可施焊。下图所示。1.7 焊接要求171H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100x150mmi H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并且压力风吹干净焊道内所有的杂物：1.1.2 暂不焊接的角缝不可取掉临时的斜拉筋；1.1.3 焊接过程中，应随时铲掉药皮，观察焊缝情况，

48、发现问题，及时停机；1.1.4 建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨 机或碳弧气刨清根。1.8 关键工序的控制1.8.1 H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序应严格控制。施焊前应由专职质检 员对坡口大小、边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定的工艺参数 方可施焊。1.8.2 施焊时持证焊工应严格遵守有关工艺评定参数，同时应随时填写有关 焊接工艺卡，做好施焊记录。1.8.3 焊缝焊结束24小时后，由持证无损检测人员按建设钢结构焊接规程 (JGJ81-91)规定中的II级焊缝质量标准进行检测，及时填写有关记录。如果内 部有缺陷时应及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不

49、得超过二次，确保 重要焊缝的焊接质量。1.8.4 所有焊工应在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明 确责任，便于追溯。1.9 "H型钢的矫正1.9.1 角缝施焊结束后，会出现下图所示的变形，为清除此变形，必须在翼 缘矫正机上矫正翼缘板，清除腹板的波浪变形。1.9.2 矫正时应由有经验的师傅操作，随着压辑逐渐下调，操作人员应用直 靠尺（标准）对其进行检查。1.9.3 对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工1.9.4 矫正H型钢如下图所示。1.10 联接板的制作1.10.1 联接板是整个钢结构施工的关键部分，在联接板切割完毕后应对其上 的其它连接部件进行焊接

50、，先焊接腹板上的加强筋板，再焊翼板上的支持牛腿， 注意装配筋板时应严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。1.10.2 装配联接板时应以腹板中心线为基准，柱脚板偏差量2mm接点板件焊完后，对于变形部位应进行矫正。1.11 涂装、编号钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。钢结构表面的的除锈方法和除锈等级符合下列规定：1.11.1 轧制“H'型钢采用喷射或抛射除锈，除锈等级为 Sa21/2。也可只喷 射节点，其余部分采用电动工具除绣，等级为 St3。1.11.2 热轧型钢宜采用喷射除锈，除锈等级为 Sa21/2级，也可采用动力工 具，除锈等级为St3。1.11.3 除锈的质量要

51、求必须符合现行国家标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级(GB8923-88)的规定。1.11.4 钢构件制作完毕后吊运到喷沙区， 对其整体喷沙、除锈，局部未除净 部位用手工清除干净。1.11.5 为提高劳动效率、减轻劳动强度、改善劳动条件，用GP2侬高压无气喷漆机将油漆均匀地涂在构件上。1.11.6 高强螺栓连接部位应禁油，喷漆前应进行遮挡。1.11.7 刷油宜在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时应停止 刷油。1.12 板材、型钢、H型钢接头根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料的原则。根据材料的实际需要 安排拼接，按规范确定拼接位置。材料拼接遵循以下原则。1.12.1 板材

52、拼接采取全熔透坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接。1.12.2 拼接位置应避开安装孔和复杂部位。1.12.3 双角钢断面的构件，两角钢应错开200mmz上，避免在角钢中心进行 拼接。1.12.4 一般接头属于等强度连接，其拼接位置应布置在弯矩最小，剪力较小 处进行拼接。上下翼板拼2倍板宽，1.12.5 焊接H型钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，接位置应与腹板拼接位置错开200m以上，翼缘板拼接长度不应小于 腹板拼接宽度不应小于300mm长度不应小于600mm1.12.6 各种型钢的标准接头形式见图15-1 :等肢角钢的标准接头槽钢的标准接头工子钢、蝴钢的标准接头图15

53、-1各种型钢的标准接头上述的标准接头，是按照有关冶金标准及钢结构规范计算的，适用Q235钢按下述公式计算:1.12.6.1 等肢角钢、工字钢、H型钢、梢钢的翼缘和腹板的连接长度:L=(2.02A/hf+4+ S )说明：当角钢肢宽大于125mm寸，考虑角钢受力均匀对受拉杆件要求其两肢 切斜，两角钢间加设垫板，以减少截面的削弱。受压杆件可不切斜。 在节点处设垫板。连接角钢的的背与被连接角钢相贴合处应切成弧行。1.12.6.2 不等肢角钢的连接板长度（考虑偏心影响）：L=（2.22A/hf+4+ S ）式中：L连接板长度，cm;A 等肢角钢截面积，cm2;工字钢、H型钢、梢钢一块翼缘的截面 积，c

54、m2;工字钢、H型钢、梢钢腹杆截面积的一半，cm2;hf焊缝高度，cml5 间隙，cmi间隙一般比翼缘板或腹板宽1-3mm上述计算出的标准接头，都是按轴力等强考虑的。1.13梁托的选用1.13.1 支承梁托只要用于支承端板式支座，具上端面应进行刨平加工以提高 承压强度，梁托可采用钢板，亦可采用较厚的不等肢角钢（将短肢部分切肢），前者厚度宜较所支承端板厚4-5mm（图16-1a）,后者可在切肢时留出稍大的支承 面宽度（图16-1b）。（a）钢板梁托（b）角钢（切肢）梁托图16-1梁托构造1.13.2 梁托的承载力由板侧竖向焊接来保证（必要时也可增加板底端正向焊 缝），计算侧焊缝时宜考虑两侧不均等受力影响而将支承力乘以增大系数1.3计算，梁托板厚t 一般不宜小于16mm（角钢不宜小于14mm其焊缝尺寸hf （mg 不得小于1.5不，同时两侧焊缝之间距离b不宜大于16t （t为梁托板厚度）。若 不能满足时可按图示