化水站管道设备施工方案

1、1工程概况该工程为辽东湾热电厂新建工程项目化水站工艺安装工程。主要工程量为：机泵类动设备73台、静止类设备99台。设备配管分不锈钢、碳钢、衬塑碳钢三种，CS管最大管径914*8 最小管径DN20；SS管分为711*7，610*7两种，PL管最大管径DN900。按规定的检验、试压、气密与吹扫。配合联动试运和投料试生产的保全。该项工程施工任务重，工期紧。为了能按期、安全、保质完成工程施工，特编制本施工组织方案，指导工程施工。 设备主要工程量 序号设备名称单位数量备注1一层设备1.1清水泵台4AD1.2多介质过滤器反洗水泵台3AC1.3超滤给水泵台12AL1.4超滤反洗水泵台3AC1.5超滤产水泵台

2、4AD1.6一级高压泵台6AF1.7反渗透冲洗水泵台2AB1.8一级反渗透水泵台4AD1.9二级高压泵台3AC1.10 二级反渗透水泵台4AD1.11再生水泵台2AB1.12 除盐水泵台5AE1.13凝结水泵台2AB1.14 多介质过滤器台15AO1.15混合离子交换器台6AF1.16 二级保安过滤器台3AC1.17一级保安过滤器台3AC1.18 一级袋式过滤器台3AC1.19超滤反洗保安过滤器台2AB2加药间设备2.1絮凝剂加药装置台12.2助凝剂加药装置台12.3氨加药装置台12.4非氧化杀菌剂加药装置台12.5还原剂加药装置台12.6阻垢剂加药装置台13换热间设备3.1管式换热器台4AD

3、3.2补水箱台13.3过滤器台8AH4药品储存及再生间4.1空气储罐台4AD4.2酸储罐台2AB4.3碱储罐台2AB4.4反渗透浓水泵（脱硫）台3AC4.5 反渗透浓水泵（外排）台2AB4.6 卸酸泵台2AB4.7卸碱泵台2AB4.8 卸次氯酸钠泵台2AB4.9次氯酸钠储罐台14.10反洗废水泵台2AB4.11酸雾吸收器台14.12酸喷射器台14.13碱喷射器台14.14中和水泵台4AD4.15加碱装置台14.16加酸装置台14.17加杀菌装置台14.18酸计量箱台14.19碱计量箱台14.20安全淋浴器台2AB5化学水处理车间 8.2米5.1超滤清洗水箱台15.2反渗透清洗水箱台15.3反渗

4、透离线清洗装置台15.4超滤清洗过滤器台15.5超滤清洗水泵台15.6反渗透清洗水泵台15.7反渗透清洗过滤器台15.8二级反渗透装置台3AC5.9一级反渗透装置台3AC5.10超滤装置台6AE5.11超滤袋式过滤器台6AE5.12自清洗过滤器台6AE2编制依据施工蓝图GB50235-10工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-11现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH/T3064-2003石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3022-2011石油化工企业设备和管道涂料防腐技术GBJ126-2008工业设备及管道绝热

5、工程施工及验收规范GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50275-2010压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50194-2009建筑工程施工现场供用电安全规范3施工工序 设备基础检查测量放线基础面垫铁位置找平砸麻面掏基础孔设备现场运输设备开箱检查设备吊装就位设备就位复核一次初找正一次灌浆基础地脚螺栓二次灌浆养护设备精平对中检查单机调试水联动试车 遵循先准备、后施工，先预制、后安装，先地下、后地上，先大管后小管的施工原则。4设备施工方案4.1设备安装工艺流程机泵类动设备安装施工工序技术交底基础验收书面交接图纸会审施工准备一次灌浆机泵初找正机泵就位设备开箱检查机泵

6、联轴器对中找正二次灌浆垫铁点焊机泵精找正机泵试运转静止类设备安装施工工序书面交接基础验收技术交底图纸会审施工准备系统实验灌浆就位找正设备开箱检查填料、催化剂装填吹扫、清洗4. 3 设备的成品保护措施 （1） 重要性 成品的防护（防雨、防潮、防损坏、防变形、防丢失、防误用）是保证安装质量的重要一环，设备专业成品规格、种类繁多，应对其高度重视，切实针对现场与工序特点进行有效防护。（2） 范围与时限 化水站设备专业成品（半成品）从成品进场验收后至竣工交验期结束。（3）职责与分工 成品的存放场地应干净、平整，有防雨设施和围护设施，由齐忠臣负责。 材料、外来半成品、库内工程设备由现场仓库管理员魏艳霞负责

7、。 原材料、成品领用后由设备施工班长高华禹负责。（4）过程防护 成品进场后，应根据设备安装顺序，合理选择堆放场地和次序，并注意堆积高度，防止变形。 零星部件开箱后，应重点保管，防止错用或丢失。 木箱装箱时，露天应用彩条布覆盖防雨。 设备安装后，应及时覆盖保护，避免进入杂物。（5）设备的检查与处置 设备施工员负责制定本专业保护措施，监督保护情况，发现非本专业施工造成成品损坏或污染，及时向项目经理报告，同时向责任单位发出书面通知并办理确认手续。 工程设施、设备在搬运、贮存、防护和交付的任一过程中发生损坏或丢失，项目部及时组织处置、执行不合格品控制程序。 42设备安装的一般技术要求（1）放线 机器就

8、位前，应按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划出安装的基准线。 有相互连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线，其允许偏差为±20 mm。（2）地脚螺栓安装技术要求 地脚地脚螺栓的光杆部分必须清洁无油污，必要时采用明火烧烤且清除油污，螺纹部分应涂油脂。 地脚螺栓拧紧后，螺栓必须露出1.55个螺距。 地脚螺栓与基础孔壁的距离应大于15mm。 地脚螺栓与孔底应留有3050mm的距离。（3）垫铁 每个地脚螺栓的近旁至少应有一组垫铁，在不影响二次灌浆的情况下，垫铁应尽量靠近地脚螺栓。 相邻两组垫铁的间距一般为500mm，

9、对承重较大的重型设备，其间距应为250mm。 斜垫铁必须成对使用，其斜度一般为1/20至1/10，对重心较高或振动较大的设备，宜采用1/20的斜度。 每组垫铁应减少块数,一般不超过三块,摆放位置时,成对斜垫铁在上,平垫铁应放在下面。 配对的斜垫铁应接触平稳，其搭接接触长度不少于斜垫铁总长度的3/4，检查时先用重量为0.25手锤敲击每组垫铁，听声音核实配对斜垫铁保证无松动现象，再用0.05mm塞尺检查 （不应塞入宽度的1/5）。 设备找正找正平后，垫铁应露出设备底座外缘，且平垫铁应露出尺寸为1030mm，斜垫铁应露出尺寸105mm。（4）地脚螺栓灌浆 设备就位、找正找平后应及时灌浆，灌浆前将基础

10、孔内浇入少量的水并清洗，灌浆时应保持基础孔内干净，不得有任何油污物。 灌浆时使用的碎石混凝土应比原基础的混凝土的标号高一个等级，浇灌时应捣固密实，并不应使地肢螺栓歪斜以免影响设备的安装精度。 孔洞浇灌满后，其基础地面上的灌浆层不应小于25mm。 为使垫铁与设备底座地面、灌浆层的接触良好，可采用压浆工法施工。 灌浆完毕后，应将螺栓和设备上的砂浆清理干净，每天应进行浇水养护二次，养护期一般为712天（视现场环境温度的高低而定）。（5）设备的精平 设备精调采用0.02/1000的精密框式水平仪调校，调校应在设备的主要工作面（或加工精度较高的表面）及支承滑动部件的导向面上进行。 精调时选择点必须是纵向

11、和横向两个方向，且间距不宜过大，对于容器之类的铅垂度调整不应少于二点。 对于机体较长和比较复杂的设备（如皮带机和压榨螺旋机）在时，应采用水准仪、激光准直仪或拉钢丝的方法进行综合调校。4.3.设备的吊装和运输 设备运输和吊装过程中，要加强防护措施，采用钢丝绳固定时，钢丝绳的捆扎必须牢固可靠，选好重心位置，防止偏重心或滑落，造成人身及机械设备的伤害和损坏。 在吊装和运输有锐角的设备时，必须采取防护措施（如在锐角处垫上半圆钢管），以防止钢丝绳被锐角切断发生事故， 所有吊件下应严禁站人，在牵拉钢丝绳的夹角内也不得站人，吊装时由专人指挥，各负其责，若发现不安全因素，必须立即向指挥者报告，即时处理，没有指

12、挥者的命令，任何人不得擅自离开岗位。 正式吊装前应进行试吊，试吊时应全面检查吊装机具，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认试吊方案无误后方可正式吊装。 吊装时，任何人不得随同工件或吊装机具升降，特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。 吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。4.4设备的单机调试（1）调试前的准备工作 参加试运转的人体人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件和掌握试运转规程及试运转操作。 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得有建筑垃圾等杂物或较大的施工噪音。 待检查试运转的设备，必须是精调完毕，所有地

13、脚螺栓及紧固件经检查均已紧固牢靠（并附检查记录报告）。 待试运转的设备必须清洗干净，安装精度必须符合要求，设备零部件齐全、无缺损（并附检查记录报告），所有润滑部位必须对应注入一定数量的润滑油或润滑脂。 设备试运转前仔细核对设备安装记录和电机测试记录的数据，应符合相关技术标准的要求。 设备的电气控制必须完善，能保证就地启动和停止，电气的绝缘等参数必须符合要求，电气保护装置整定完毕，仪表安装及调整已完毕。 按电气原理图和安装接线图接线，检查设备内部接线和外部接线确保接线正确无误。 按电源的等级、类型和容量，检查和调试其熔断容量、过压、欠压、过法保护等，均符合规定值，用模拟操操检查其工艺动作、指示、

14、讯号和联锁装置应保证运行正确且灵敏可靠。 工艺设备试运转前，所有能与电机脱开的联轴器应脱开，待电机单转合格后才能与联轴器联上进行单机运转。（2）设备的空负荷运转 用手盘动设备和转动部位应无卡阻和摩擦现象，有冷装置的冷阀应全部打开，点动主机，方向应与设备规定的运转方向一致。 启动设备进行运转。如水泵应开启进出口阀门、风机则应关闭进风口（待空气合格后才缓慢开启进风口），其他设备均应空转检验合格后才能进行下一步的工作。 注意倾听设备运转时机械的声音，可用右手握听棒进行检验，如振动声音不正常或冒烟等情况，应紧急停车，检查并排除故障后方可继续进行。 在设备试运中不应有振动或油温过高等现象产生，应注意多检

15、查，听、看、摸，应无异常现象发生，空负荷运转一般为24小时（视设备情况而定）。 经过设备空负荷运转且运行正常后才能进行下一步的工作。（3）设备的负荷运转。 设备的负荷运转必须是空负荷运转合格后才进行设备的负荷运转，有些设备在负荷方式运转时同时涉及到联合试运转，因此凡不涉及联合转的设备应先进行负荷运转后才能投入联合运转。 其他涉及到联合运转的设备，联合试运转也可进行无负荷联合运转，检查其他设备的可靠性。 负荷试运转应对设备进行全面检查，并做好试车记录。 一般滑动轴承温升不应超过35，最高温度不应超过70，滚动轴承温升不应超过40，最高温度不应超过80。 各仪表应工作正常，每小时记录一次

16、读数。 有必要进还进行噪音的测量，并应符合规定的要求。 负荷运转达到规定的要求后应停车，切断动力电源，并对设备进行一次全面检查，并做好各项记录，至此试运转结束。4.5 质量标准 设备配管的施工应符合设计文件的要求。 管道内清洁无杂物。 与设备相连的管道应控制管口应力，如设备供货商有特殊要求时，应执行供货商的文件要求，否则法兰处于自由状态下的偏差应符合表1要求： 法兰平行度、同轴度允许偏差值 表1检验内容允 许 偏 差（mm）检查方法小于3000r/min30006000 r/min大于6000 r/min平行度0.200.150.10百分表同轴度0.800.500.20百分

17、表 管道法兰与设备连接时，如设备供货商有特殊要求时，应执行供货商文件的要求，否则，设备的位移允许偏差应符合表2要求： 设备位移允许偏差值 表2检验内容允 许 偏 差（mm）检查方法机器转速6000 r/min0.05百分表机器转速6000 r/min0.02百分表5管道施工方案5.1施工准备(1) 图纸会审 施工前由工艺、焊接等相关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。(2) 编制技术措施 施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施，上报业主及监理审批。(3) 绘制单线图  对

18、本工程中的工艺管道实行单线图施工。  单线图上注明管道的编号，管件、阀门、法兰和各种仪表件等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。(4) 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试  对于管道工程的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。  对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。(5) 技术交底 由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，说明施工内容、工程量、施工

19、方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。5.2 管材、管件的检验和管理(1) 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管材质单上报监理单位(2) 质量要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。 衬塑管、钢管表面不得有裂缝、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷。 衬塑管、钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠

20、性方面的缺陷。 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。(3) 阀门检验本装置主要工艺介质为水，阀门若业主或委托监理到制造厂验收，现场施工可视阀门保护状况，安装前不再重新检验；现场验收的所有阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.

21、1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还应做上密封试验。 安全阀应委托有关部门按设计规定进行调试，并出具调试检验报告。 阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。(4) 材料现场管理不同材质的管材、管件验收合格后，分类堆放，并用标签、标牌或书写方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。5.3 单线图施工法(1) 材料供应部门根据管道单线图编制材料计划并建

22、立限额领料台帐,并根据工程任务单和限额领料台帐发放管道材料。(2) 施工班组根据单线图申报领料计划。(3) 管道施工时，施工班组将管线编号、单线图编号、焊缝编号、焊工号标记在实物工程上，并做好管道单线图施工记录；(4) 质量检查人员根据施工记录复查管道实物工程并做好安装记录，质量检查人员在要求抽查探伤的焊口附近做好标记，无损检测人员根据标记进行探伤检查并将已探伤的焊口在实物和单线图上标识清楚。5.4 管道预制根据现场情况设置管道预制场，配备精良的施工机具，加大预制深度。(1) 管材切割 碳素钢管道采用火焰切割或机械切割，不锈钢管道采用

23、等离子或机械切割，采用热熔切割时，必须保证尺寸正确，表面平整，并将氧化层打磨掉。 管道预制深度应考虑从预制场到安装地点的水平运输及垂直吊装的需要。预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。(2) 坡口加工 采用坡口机加工坡口，磨光机修磨。 管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣、氧化铁及铁屑应清除干净。(3) 管道预制 管段下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号。 预制管段各部分尺寸需符合设

24、计要求，其允许偏差应符合规范的规定。 管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵。(4) 管道预制完成后分区妥善存放。避免破坏防腐层。(5) 管道支吊架预制 管道支吊架在管道安装前根据需用量集中加工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。 管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。 制作合格的管道支吊架，除锈涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。5.5管道标识(1) 明确

25、施工过程中各工序标识责任人 下料结束后标识责任人 下料班组长 焊接后标识责任人 焊工 焊道外观检查合格后标识责任人 质检员 NDT检验后标识责任人 无损检测人员(2) 管道施工标识规定 管道施工标识方法依据标准 需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。 管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。(3) 焊道标识 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录，并在管道单线图上标识。(4) 管道施工记录标识管道施工过程中，在各工序

26、完成后应及时填写有关施工记录。施工记录标识见下表。序号 工序施工记录名称 填写时间要求 记录人 1 管段加工记录 下料计算完毕 下料班组长 2 衬塑管道组对记录 组对完毕 组对班长 3 管道焊接工作记录 焊接完毕 焊工 4 管道焊口日报检记录 施工员检验焊口完毕 施工员 5 管道焊口检验委托单 质检员检验焊口完毕 质检员 6 焊口检验合格通知单 检验完毕 检验人员 7 焊口返修通知单 检验完毕 检验人员 8 焊口返修记录 返修完毕 电焊班长 9 管段清理封口记录 清理完毕 清理人5.6管道安装(1) 安装准备工作 与管道安装有关的土建工程施工完毕经检验合格，满足安装要求，并

27、已办理交接手续。 与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求。(2) 管道安装 不锈钢管安装工艺不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有下列工艺要求。1不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。2管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。3不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。4起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑。起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂

28、纹等缺陷应及时处理干净。5不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。6多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。7不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过60。 7管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。8不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏5；水中的氯离子含量不得大于25Pmm。 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。 管道安装前，应对已完工设备及管架工程进行验收，确认符合管道安装要求，并达到条件后安装配管。 管道安

29、装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差，安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。 节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。 严禁在已安装完的管道上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等落入管内。 衬塑碳钢管安装工艺在对衬塑钢管进行安装时，必须要按照其安装工艺进行安装，遵循先装大口径、总管、后装小管径、支管的原则。安装衬

30、塑钢管过程中不可跳装、分段装，要按顺序连续进行安装，以免出现段与段连接困难和影响管路整体性能。   支架制作安装应当根据现场弧度定制安装，针对零件多的部位应相应增加支架，原则上两个支架间不允许有两个以上的卡箍零件。 预备好符合要求的沟槽管段，配件与附件。 在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平状态。 检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部。 将另一段钢管靠近已套上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有12mm间隙。 将橡胶密封圈套上另一根钢管端部，使橡胶密封圈位于接口中间部位，并在其中间涂抹润滑剂。 检查管道中轴线。 在接口位置橡胶密封圈外侧安上下卡箍，并将卡

31、箍凸边卡进沟槽内。 在卡箍螺孔位置穿上螺栓，并均匀轮换拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱。(3) 机组配管 安装方法和步骤：配管时先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰的平行度及机械对中。管道法兰和设备法兰组对前，把密封面清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1毫米内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡不得取下。管道经试压吹扫合格后，管道

32、与设备再次连接的偏差值仍应符合规范要求，若有超差应进一步调整，使差值缩小，直至合格。(4) 管道支架安装 管道支吊架应与管道同步安装，尽量减少临时支架的使用。正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。 管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得漏焊、欠焊。 对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装。两根位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架应牢固可靠；可调支架的位置应调整

33、合适。(5) 阀门和法兰部件安装 阀门在安装之前必须试验合格。阀门安装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插法兰插入的管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不留间隙。为了节省材料，对可能拆卸部位的密封面采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。 法兰螺栓按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。&#

34、160; 螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监测。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护：设计温度高于100，露天装置或输送腐蚀介质的管道。5.7 管道试压 在系统具备条件时进行强度和严密性试验，以检查管道焊缝及管道连接设备部位、法兰、阀门等密封处的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。 (1) 试压前应具备的条件 管道安装工程包括仪表一次部件的安装已经完成。 管道的无损检测工作已全部完成。&#

35、160;管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或加盲板隔离。 不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板。 与待试管道无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开。 试验时需要加固的管道已经加固。 试压有关资料已经业主复查合格；试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。 试压时配备两块以上、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为试验压力的1.52倍。压力表必须经过校验，校验后合格证报到监理单位审查，并在有效期内。 (2) 水压试验 试验压力管道水压强度试验压力为设计压力的1

36、.5倍；管道的水压严密性试验压力为管道的设计压力。对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力中。管道的液压试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不应超过管道组成件的承受压。 试压要求试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，检查应无泄漏、无变形；然后将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。试验合格后，及时拆除试压临时设施、盲板、膨胀节限位设施等，排尽积液。当试验过程中发现泄漏，不得带压处理，应泄压处理消除缺陷后，重新进行压力试验。(3) 气压试验 试

37、验压力管道的气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，气压严密性试验压力为管道的设计压力；当管道设计压力大于0.6MPa时，必须经业主或监理同意方可用气体进行压力试验。 试验要求试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa。试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时检查，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格。5.8 管道吹扫、清洗罐区工艺管道工程，管道采用压缩空气直接吹扫。 (1) 吹

38、扫前的准备 编制吹扫清洗方案。 隔离不允许吹扫的设备和管道。 拆除已安装的孔板、调节阀、流量计、节流阀、安全阀、仪表等。 检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。(2) 吹扫吹扫介质利用空气压缩机进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不应低于20m/s。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气(汽)口设靶板检验，靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物为合格。 检查验收标准在排气口用涂有白漆的靶板检查，最后两次吹扫后靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物即为合格。(3) 吹扫安全要求 每个进气点附近

39、(易于安全观测)必须安装压力表；吹扫口前方应有危险标记严禁行人走动，并设专人看护；吹扫前，应对吹扫管路阀门、盲板、爆破口、进气点、压力表等部位进行细致的检查，杜绝事故隐患； 管道系统吹扫时，吹扫口应固定牢固，吹扫口不应朝向电线、基坑、道路和有人操作的场地；吹扫过程应统一指挥，步调一致；管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。6.焊接施工方案 煤水处理站管线主要材质钢号为20#和不锈钢，另有H型钢为现场组焊和其它钢结构焊接施工。6.1工程特点工艺管道工艺介质易燃、易爆介质，焊接质量要求高。需加强原材料的检验与管理及施工过程的监控。6.2 焊接工件及材料的到货验

40、收和管理1焊接工件到货验收 到货的钢材应有出厂合格证或产品质量检验证明书。其检验项目及技术指标应符合相应标准的要求。指标不全或对材质有疑问时，应予以复验。2 焊接材料的到货验收和管理(1) 对焊材的到货验收、保管、烘干、发放、回收应进行严格管理，并对每批焊材的质量状况、烘干人、烘干参数、领用人、领用日期等做好详细记录，使之具有可追溯性。(2) 焊材应具有出厂合格证和质量检验证明书。检验项目和技术指标不全，或对其质量有疑问时，应按相应技术标准复验，复验合格后，方可入库。(3) 焊材的贮存与保管 焊材必须在专用仓库中存放。焊材库内要干燥、

41、通风良好，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持整洁。 焊条应放置在货架上，架子底层离地面及货架与墙壁的距离均不得小于300mm，货架下应放置干燥剂，严防焊条受潮。 焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。 焊材库内应设置温度计和湿度计。库内温度应保持在5以上，相对湿度低于60%，做好焊材库温、湿度记录。(4) 焊条的烘干 施工现场设专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。 焊条在使用前应按说明书的要求进行烘干。如焊条说明无特殊要求，按下列规定进行烘干：结构钢用酸性焊条视保存情况，在70150烘干1

42、h。碱性焊条在使用前必须烘干。碱性结构钢焊条在300400烘干12h。 烘好的焊条应放在100150恒温箱内，随用随取。 不同牌号的焊条不得同炉烘干。 常用焊条的烘干要求见下表。常用焊条烘干规范一览表序号 焊条牌号 焊条型号(GB) 烘干温度() 恒温时间(h) 待用温度()1 J422 E4303 70-150 1 1002 J426 E4316 300-350 1.5 100-1503 J427 E4315 300-350 1.5 100-150(5) 焊条的发放与回收 发放焊条时，应核对焊条规格、牌号及数量，并做好发放记录。每次领用的焊条

43、数量不超过4Kg。 每次领出未用完的焊条应及时退回烘干室，烘干人员要做好回收记录。6.3 焊工管理 参加本工程的焊工应具有相应的资质，并持证上岗。焊工要按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格，持有国家劳动部门颁发的焊工合格证，并能承担相应合格项目的焊接工作。6.4焊接材料选用一览表序号 母材材质 焊接材料 手工钨极氩弧焊(GTAW) 手工电弧(SMAW) 1 20# H08Mn2SiA J427 2 SS H0Cr20Ni10 A102 6.5 焊接工艺评定 我公司现有的焊接工艺评定报告能够满足本工程中所有的焊接项目。6.6 焊接环境要求(1) 焊

44、接的环境温度应符合规范对焊件焊接气温的要求和焊工操作不能受影响。(2) 焊接时风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 手工电弧焊：8m/s； 气体保护电弧焊：2m/s。(3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。(4) 焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。6.7焊接坡口加工(1) 坡口形式见下表：(2) 坡口加工碳钢采用氧、乙炔焰及机械加工。管道焊接坡口尺寸一览表序号 厚度(mm) 坡口形式 坡口尺寸 间隙(mm) 钝边(mm) 坡口角度(°)

45、 备注 1 13 I型坡口 01.5 单面焊2 39 V型坡口 13 02 6065 918 13 03 5560 3 跨接式三通支管坡口 23 02 4560 4 插入式三通主管坡口 13 02 4050 5 承插焊接接头 1.6 K=1.48，且不小于3.2(3) 焊前坡口清理及检查 采用热加工的坡口，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 组对前将坡口及内外表面不小于20mm范围内的油、漆、锈等清除干净，且不得有裂纹、分层等缺陷。6.8组对及定位焊(1) 壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列

46、规定： SHA级管道为壁厚的10%，且0.5mm。 SHB、C、D级管道为壁厚的10%，且1mm。(2) 壁厚不同的管道组对时，应将厚壁削薄后组对。(3) 管道组对可用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应满足如下规定： 卡具材质应与管材成分相近。 卡具的焊接工艺与正式的焊接工艺相同。 卡具拆除时应用磨光机或氧、乙炔焰在离管道表面23mm处切割，然后用磨光机磨掉剩余部分。 需预拉伸或预压缩的管道螺栓，组对卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕后并经检验合格方可拆除。无预拉伸或预压缩的管道焊缝，卡具拆除应在热处理前进行，所有卡

47、具均应在耐压试验前拆除。 卡具拆除时应用磨光机或氧，乙炔焰在离管道表面2-3mm处切割，然后用磨光机磨掉剩余部分。 卡具拆除后要修磨焊痕，铬钼钢及不锈钢管道应对修磨处做渗透检测。(4) 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。 定位焊工艺与正式焊接相同。 定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。 为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。 不得强力组对，避免定位焊开裂。定位焊缝尺寸见下表。管道焊接定位焊缝尺寸一览表焊件厚度

48、(mm) 焊缝高度(mm) 焊缝长度(mm) 4 22.5 510 4 25 10206.9 施焊过程控制要点(1) 通用规定 有预热要求的焊接，达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。 起焊点在两定位焊缝之间。 严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。 注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。 管道焊接严禁管内形成穿堂风。 手工钨极氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池温度不要过高。手工电弧焊进行盖面焊时，采用小电流、短弧操作。

49、(2) 对于压力容器现场组焊要按照公司压力容器现场组焊质量管理体系管理的有关要求进行，分片组焊的容器主体焊缝采用埋弧自动焊方法焊接，分段到货的容器采用手工焊方法焊接。    6.10 焊接检验1 焊接前检查 组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。 组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。 焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量。2 焊接中间检查 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。&

50、#160;每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。 中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。3 焊后检验(1) 焊后外观检查 焊接完成后，焊工要及时清除熔渣、飞溅及防飞溅涂料，并对焊缝外观质量进行自检。打好焊工代号或标记。碳钢管道焊工代号打在焊缝侧100mm以内，并用白铅油标记。铬钼钢及不锈钢管道只用铅油标识。 焊缝外观质量应符合规范的有关要求。(2) 无损检测 需热处理的焊缝，无损检测要在热处理完成后进行。 无损检测后焊缝缺

51、陷等级的评定执行JB4730-94，射线透照质量等级不低于AB级。 工业金属管道无损检测按设计要求进行。 经无损检测发现的不合格焊缝返修后，按原要求重新进行无损检测。6.11 焊缝返修 经无损检测发现的不合格焊缝必须进行返修。 缺陷的清除采用磨光机打磨或碳弧气刨的方法。用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。刨槽应修成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷被清除后方可补焊。 返修宜用钨极氩弧焊，并采用原焊接工艺进行返修焊。有预热要求时取预热温度上限。 返修后，仍按原检测方法进行无损检测。7 主要技术组织措施7.1质量保证措施在施工质量管

52、理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行质量监督和工序控制，确保每道工序受控，让建设方满意，该工程必须达到优良，我们具体有如下措施： 建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。 建立样品引路方针，各专业土建施工开始时必须先施工出样品并严格按样品标准进行全面施工。 建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须检查上道工序的质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。 加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工序的施工方案。 建立材料报验制度，对所有用于本工程的材料及辅助材料等均要有完善的材质报告、说明书、合格证、试验报告、销售许可证等资料，并必须经过复检

53、和报批认可，征得甲方和监理同意。 做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、临理工程师检查确认后方能隐蔽。 建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自已也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。 建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。 编制专业冬雨季施工技术措施，电焊工、油漆工等必须按操作规程施工。7.2 工序协调措施本工程施工工序较多，交叉作业频繁，因此各工序间的相互协调对于保证工程质量、缩短工期就显得非常重要。为使工程施工顺利进行，特采取以下措施： 在施工准备阶段，由现场负责人编制详细的各工序衔接的计划书，全面考虑影响各工序间交叉作业的因素，并提出解决的方案。 由现场负责人统一安排各施工队作业计划，各施工队应提出对于交叉作业中可能出现的问题，现场负责人针对这些问题制定出相应的解决方案。 本工程各分项工程应按由下到上的原则进行施工，下一工序未验收前，不得进行上一道工序的施工，减少返工，加快施工进度。7.3 现场文明施工措施文明施工是展现施工队伍形象，表现施工队伍素质的一个重要方面，我们决心将该工程作为对外展示的窗口，全面规划。1、基本要求 认真贯彻执行国家建设部关于建设工程施工现场管理规定。 施工现场必须设置明显的标牌，施工单位负责标牌的保护工作。标牌上应标明工程项目名称、