生产LOSS分析CN

1、生产革新教育资料生产革新教育资料loss分析分析生产损失分析的实施方法设备有效稼动率【机器】设备有效稼动率时间稼动率速度稼动率良品率工程管理工程速度工程能力开工时间（）实际运转时间（）有效稼动时间（）有效稼动时间（）休息日午 休生产调整速度稼动率理论周期理论周期时间实际周期时间 100减少的时间速度的浪费不良的浪费绝对总时间（24hr日365日年）（）工程不良实际值与理论值之差准备的浪费故障导致的等待的浪费瞬间停机浪费时间稼动率1停机率良品率不良率综合效率【组 立】综合效率稼动工时直接工时产量工时全行业行事全公司早会除外工时定例非作业损失工时投入工时（工资支付对象工时）早会、休息日常点检、日常

2、清扫等待的浪费停线的浪费稼动率稼动工时投入工时 100直接率直接工时稼动工时 100直接作业效率率产量工时直接工时 100稼动率直接率直接作业效率 时间分析的汇总与生产线编制效率的确认时间分析的汇总与生产线编制效率的确认 也有一人作业的情况，但这里只针对5人（5工序）作业的事例说明其汇总方法。首先，求出各工序的要素作业时间的合计，这个要素作业时间的合计称之为“标准时间”。作业时间 合计结果 （各工序的标准时间）第工序秒 损失秒第工序秒 秒第工序秒 秒第工序秒 秒第工序秒 秒合计秒 秒生产线编制效率 标准时间合计 瓶颈工序的标准时间 工序数 有的编制损失。注）生产线编制效率也称为生产线平衡效率。

3、间隔时间间隔时间（假定）瓶颈工序编制损失标准时间合计损失损失时间（7大损失）标准时间工序（人员）生产线平衡性所谓生产线平衡性，是指平均分配生产线作业中作业者的作业量。有关产线平衡的用语间隔时间：为达成生产计划每人的作业时间完成1个产品的时间间隔间隔时间的计算方法(pitch time) p=tq q：目标产量日 t：实际稼动时间周期时间：最长作业时间(瓶颈工序的作业时间)：c工序数：n总作业时间：工序作业时间的合计(所需工时台)：a生产线编制效率 h1=acn 表示作业编制程度h2= apn 表示包括管理损失在内的编制程度生产线平衡性的基本概念关于生产线平衡性，通过以下对策来实现目标。l作业的

4、分工、结合、类似作业的汇总l作业的改善（作业手顺、方法的改善、治工具的使用） l先行顺序考虑难易度不均衡考虑难易度不均衡 l考虑了作业者能力的配置（技能损失）l领跑者的设置 l发生转产、不良、瞬间停机情况的对应生产线平衡性问题的用语l间隔时间：产品被从生产线送出去的时间间隔，是生产 速度的反数。 qpc c=间隔时间、 p生产期间、 q=期间中的生产量此间隔时间是分配给作业者的作业量极限。 l作业场所 l要素作业 l停机时间对要素作业的完成顺序关系进行图示的图称为优先顺序图，以作业一览表或先行矩阵图为基础作成。要素作业编号直接先行作业编号 完成顺序制约5843756743先行顺序图要素作业编号

5、5作业时间生产线平衡性问题的定义所谓生产线平衡性问题，是尽可能地使分配给各作业场所的要素作业的所需时间的总和接近且不超过间隔时间，使要素作业的优先关系等的制约得到满足的同时，通过向各作业场所分配所有的要素作业，使生产线的总停机时间最小化。按公式表示的话，是使b.d和e最小化的问题。 b.d.（balance delay）：平衡迟延e:生产线效率、瓶颈时间：整个作业场所中最大的作业时间100瓶颈时间作业场所数要素作业时间的总和e作业场所数间隔时间（间隔时间各作业场所的作业时间的总和）.db间隔图表间隔时间：60dm （瓶颈时间）工序的损失时间（停机时间）：20dm工序的作业时间：40dm生产线生

6、产线 平衡性平衡性将一个整体的工作分成n道工序、通过流水线作业来进行时，要尽可能地将各工序（站）的作业负担均匀分配。最大工序时间abcdeghijklmnopa,b,c,p : 要素作业名工序(站)编号作业负荷损失时间损失时间表现法f间隔图表例间隔图表例间隔时间20d.m.40301048人员数要素作业605070工序a,b,cd,efg,h,ij,k,lm,n,o,p4060524450wtiwtmaxn=平衡状态评价法平衡状态评价法: wti各工序中的合计要素时间最大工序时间(间隔时间)工序(站)数投入时间有效利用时间无效时间: wtmax: n: wtmaxn: wti: wtmaxn

7、-wtiwtmaxn -wtiwtmaxn=平衡 损失率=平衡效率=生产损失分析手顺生产损失分析手顺（流水作业流水作业）手顺1分析实绩资料 产线实绩表手顺2制作产线配置表 产线配置表（1/100）手顺3制作产线编制效率表 间隔图表手顺4进行产线稼动实况调查 稼动实况调查表手顺5进行生产损失分析 生产损失分析表 产线作业损失分析表手顺6设定目标值，进行目标展开 目标值设定表 目标展开表手顺7整理行动计划 行动计划生产损失分析演习生产损失分析演习生产实绩工作时间： 8（480分）休息时间：20分投入数：470台不良数：10台作业人员：5人间隔图表问题求出pt求出ct求出at求出min t求出稼动损

8、失求出编制损失求出技能损失求出产线平衡求出生产相同时的适当人员求出人员相同时的适当生产数（秒）6050403020100abcde305020403050405030504030404540解答解答 pt稼动h不良品数（工作h休息h）（投入数不良数）（480分20分）（470台10台）1分（60sec） ct45sec（d工程） at总作业h（av）工序数（4030404540）5工序39sec mt总作业h（min）工序数（3020304030） 5工序30sec 稼动损失（ptct）人员良品数（6045sec）5人460台34,500sec（575分） 编制损失（ctat）人员良品数（45

9、39sec）5人460台13,800sec（230分） 技能损失（atmt）人员良品数（3930sec）5人460台20,700sec（345分） 产线平衡（总作业时间ct工序数）100195sec10045sec5人86.6（9095以上）产线编制效率（总作业时间ct工序数）100195sec10060sec5人 适当人员总作业时间pt195sec60sec3.25人4人 适当生产数稼动hat460sec60sec39sec707台解答解答间隔图表间隔图表 生产损失分析生产损失分析（秒）稼动损失编制损失技能损失合计平均平均403040454019539最小302030403015030最大5

10、04050505024048工序时间投入工时480分5人2400分（100）实际工时稼动损失575分（23.9）编制损失230分（9.5）技能损失345分（14.3）附带价值成成7成损失实践演习实践演习请各自以自己公司的样板生产线为对象，具体作成并报告。作业配置图（布局图）间隔图表生产损失分析图目标展开表行动计划現状分析l/t改善（削减库存）目标展开课题抽出制定行动计划损失分析损失分析 目标展开体系目标展开体系工厂方针现状分析目标展开制定行动计划方针展开工厂目标部门目标车间目标产线目标活动策划书时间研究（时间分析）连续稼动时间分析月报分析布局分析（配置图）流程图工序分析月报分析（盘点）产线平衡

11、损失图表l/t分析p-q分析滞留原因分析生产损失分析表l/t损失分析表目标展开表目标值进度表目标展开表目标值进度表目标展开表目标值进度表课题抽出行动计划表课题抽出制定行动计划行动计划表生产损失分析生产损失分析对象产品：x-4956-292-1工作h:8h（480分）休息h：2.5h（停电）生产数：3996台不良数： 1台作业员： 22人pt（480-150）（3996-1）49secct4.9secat3.6secmt3.2sec稼动损失h0编制损失h（4.9-3.6）sec22人3995台114257sec60sec1904分技能损失h（3.6-3.2）sec22人3995台35156sec

12、60sec586分休息损失h150分22人3300分附带损失h4770分0.31431分保有h（投入h）480分22人10560分（100）直接h7260分（69）102030405060708090100实际作业h5356分（51）1904h（18）实际作业h4770分（45）主作业h3339分（价值h）（31）附带损失h1431（14）技能损失h编制损失h休息损失h总损失69現状値目標値作业效率0.67(675%) 0.87(87%)产量h7590分 11185分st/台1.9分1.9分完成数3995台5877台（良品数）不良数1台 0台投入数3996台 5877台稼动h330台 480台

13、工作h480台停机h150分 0分转产损失次数/日时间/次停电损失150分 0分（休息）次数/日2次日时间/次75分次ct4.9sec(分)4.7sec总作业h/台80sec(分)工序数22人 20分产线平衡0.74（74%）投入h11280分10320人人员23.5人21.5人间接人员1.5人1.5人直接人员22人20人工作h480分 480分定时h480分加班h目标展开目标展开30%提高1.08（108%）60%提高改善行动计划书改善行动计划书（填写例填写例） 基本主题：提高生产性目标值作业效率130（挑战） 120 （必达）no.改善主题具体实施内容目标值担当者推进日程备注3456789

14、101112缩短ct4.9secsec 改善产线平衡 瓶颈工序工序缩短 修改作业分配 削减总作业时间 多能工化推进 降低附带作业时间比例 （动作改善） 缩短检查时间l 修改治具 前加工的in产线化 改善准备作业时间 缩短搬运时间secsecsecsecsecsec缩短转产时间secsec 削减转产次数 生产计划批量扩大 以通用产线做生产计划 产线的标准化 降低转产时间/次 线外安排化l - 缩短线外安排时间l - 缩短线内安排时间l -次次h/次h/次效果大优先主题实现可能性大投资小l人才培养l标准化l工艺化l制定规则每月1次 p-d-c-apdcapd ca d cap：计划（分析、汇总）d

15、：实施c：评价a：修正pd(1次) ca d(2次)） ca组立工序生产线的损失分组立工序生产线的损失分析析 目标展开事例目标展开事例组立工序生产线编制效率组立工序生产线编制效率工序lob63.590适当人员17名（14名）工序no.12345678910111213合计平均工序名ag投入产品投入n/tapingcpm照射调整补调检查wedge/tal/tape面清洗dy opm bonging面贴膜装载人员111178411111331ct(av)6.339.418.498.156.066.075.1210.159.935.246.0310.743.995.627.35538(max)6.4

16、79.889.28.96.176.955.4910.6210.815.456.5911.94.13102.567.88923(min)6.248.598.097.755.965.124.959.388.65.15.39.53.6988.246.79作业（av)6.339.418.498.1542.4148.5520.7710.159.935.246.0310.7411.69197.915.2223(max)6.479.889.28.943.1655.6221.9610.6210.815.456.5911.912.6212.9616.3815(min)6.248.598.097.7541.740

17、.9719.799.388.65.15.39.511.06182.0714.0054av.t100pt工程数95.610011.713av.tpt197.911.70 02 24 46 68 810101212agag投入投入产品投入产品投入n/tapingcpm照射照射调整调整补调补调检查检查wedge/tal/tape面清洗面清洗dy opm bonging面贴膜面贴膜装载装载ct(av)ct(av)生产损失分析生产损失分析（组立工序组立工序）2424小时标准小时标准 投入时间在籍人员工作时间（36.54）24875h 直接时间直接人员工作时间3124744h 实际稼动时间直接人员（工作时

18、间休息时间）31（2406）725.4h 稼动时间pt工序人员投入数11.7316282632.9h 有效稼动时间neck neck t工序人员良品数10.47315844526.9h 净时间avav t作业时间良品数198.895844321.2h 产量时间minmin t作业时间良品数182.075844295.6h 价值时间（7）40295.640118.2h主作业4060随附作业 30附带作业 30价值h78（13.5）产量h295.6（33.8）净h321.2（36.7）有效稼动h526.9（60.2）稼动h632.9（72.3）实际稼动h725.4（83）直接h744（85）投入h

19、875（100）131（15）18（3）92.5（10.7）106.0（12.1）205.7（23.5）25.6（2.9）177.6（20.3）间接损失休息损失稼动损失不良损失编制损失功能损失作业设计损失生生产损产损失失49.2工序目标展开工序目标展开1次bcdehi发生时间发生时间kj发生数hiz先行时间发生时间发生时间设定值测定值fglm发生率rs现行值现行值现行值现行值ho现行值发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间发生时间a作业效率b实际工时c投入工时dst/台e完成数（良品数）h

20、净時間/台j不良数i富余时间/台k投入数p稼动时间qctz作业时间 稼动率 总作业时间 工序数产线平衡率2次3次4次5次6次计算式实绩值目标值f人员l出勤率m 在籍人员r稼动时间s直接人员 正式工 外调 零工g作业时间h稼动时间o停机时间t转产时间 次数/日 时间/次u设备故障 次数/日 时间/次v资材断料 次数/日 时间/次w 计划保全 次数/日 时间/次x品质事故 次数/日 时间/次y其他停机 次数/日 时间/次实绩与目标值实绩与目标值的具体展开的具体展开组立工序改善对策内容组立工序改善对策内容工序单位作业改善前课题（loss现象）改善着眼改善后作业h bf（）作业h bf（）投入工序1.

21、 ag投入1. hang与作业者间的间隔（发生移动距离和等待损失）1-1. 检讨缩短hang与作业者间的移动距离1-2. coatingf-c stopper的位置调整2. 产品投入1.物流被stopper中断。（作业者感觉不到t/t）2.空托盘被投入，发生作业损失。1-1. 去除con上的stopper！2-1. 在空托盘上附着自动回收装置2-2. cpm组装后、升降梯上升区间的中间、准2f检讨另外的生产线3. n/taping1. dy供给发生loss2. n/taping时、作业loss1-1. dy供给设置另外的转台，减少动作loss1-2. 检讨dy滑槽的设置1-3. 前工程的作业者

22、供给产品投入dy的方法2-1. 检讨将tape放置在作业者面前的上部2-2. 研究n/tape的自动化2-3. tape供给逐个操作的检讨方法作业者20时间（秒）406080100120机器140闲置时间闲置率滚轮4被研磨滚轮1被卸下滚轮4被安装滚轮5被研磨滚轮2被卸下滚轮5被安装滚轮6被研磨滚轮3被卸下滚轮6被安装装纸，卸下滚轮2搬运完成滚轮2安装滚轮5从检查台移至滚轮放置场所将原料滚轮5搬至机器#1装纸，卸下滚轮3搬运完成品滚轮3安装滚轮6移至检查台从检查台移至滚轮放置场所将原料滚轮6搬至机器#1装纸，卸下滚轮1搬运完成滚轮1安装滚轮4从检查台移至滚轮放置场所将原料滚轮2搬至机器#1移动至

23、机器#1移至机器#2移至机器#3完成3本検査检查完毕的滚轮装箱38秒0秒36.5%0%38秒36.5 %38秒36.5 %104104周期周期时间时间人机器表格（滚轮作业：现状）检查完成滚轮3个试着细化各个动作进行改善各个动作经确认后考虑了改善生产线平衡性生产线平衡性将一个整体的工作分成n道工序、通过流水线作业来进行时，要尽可能地将各工序（站）的作业负担均匀分配。最大工序时间abcdeghijklmnopa,b,c,p : 要素作业名工序(站)编号作业负荷损失时间损失时间表现法f间隔图表例间隔图表例间隔时间20d.m.40301048人员数要素作业605070工序a,b,cd,efg,h,ij

24、,k,lm,n,o,p4060524450库存分析库存分析 ltlt分析分析流量分析时间流量时间累计流量流量分析的目的 在规定的时间内完成工作 尽可能快地完成工作 在给出的制约当中进行工作 使资源的浪费使用最小化 编制顺畅的流程p1pp1pp1p累计图累计图时间累计值投入数输入的累计线input完成数输出的累计线output库存制造时间生产周期leadtime初期库存演习演习 ( (累计图的基础累计图的基础) )产品的生产量和需求量 (单位：个)提问(1) 请计算生产量与需求量的累计值提问(2) 请绘出生产量与需求量的累计线提问(3) 请填入平均生产量的累计线cc(株)生产电子部品。过去12个

25、月产品的生产量和需求量如表所示。* 0 月的生产量表示初期库存。0144123456789101112118126115941021009511591849512601121139793102128105971008995122累计需求量需求量累计生产量生产量01122253224155176457508479471036 1131 1253 1442623885035976997998941009 1100 1184 1279 1405 演习解答演习解答 ( (累计图的基础累计图的基础) ) 流入线(生产量)流出线(需求量)因固定生产而持有的运用库存（累计）初期库存平均生产量的累计线累计图参

26、数累计图参数t流入inflow流出outflow生产周期初期库存q最大库存量sisq总完工时间q0库存量最大lead timesi/tsq/(q-q0)0si ：0,t间的总库存量si/t ：0,t间的平均库存量sq ：q0,q间的总ltsq/(q-q0) ：q0,q间的平均lt累计图与库存图累计图与库存图从累计图可以看出入和出的特点从库存图不能看出与之前数据的差异日0123456入201510201520入(累计)3050657595110130出101520251025出(累计)01025457080105库存3040403025302501234564030204030403070100

27、120160190230303030452545030609013516020530404030253025日入入(累计)出出(累计)库存流量与库存流量与库存库存(stock)流量(flow)在充分地掌握流量的手段上下功夫，是解决的捷径在充分地掌握流量的手段上下功夫，是解决的捷径库存容易掌握，但它是结果，形成的是推测。流量不容易掌握，但它是原因，反映实际形态。+（+）-（+）+（ +）-（） +（+）-（+ + ） 尽管不正常，但数字是一致的流的基本类型流的基本类型管道型蓄水池型弹弓型麻将型连续流入 : 连续流出连续流入 : 阶段性流出阶段性流入 : 连续流出阶段性流入 : 阶段性流出累计表实

28、例累计表实例 ( (水槽水槽) )连续流入 : 连续流出连续流入 : 阶段性流出阶段性流入 : 连续流出阶段性流入 :阶段性流出累计表实例累计表实例 ( (库存过程库存过程) )连续流入 : 连续流出连续流入 : 阶段性流出阶段性流入 : 连续流出阶段性流入 : 阶段性流出产品仓库传送带货车打印纸卷纸纸abcabc煤气罐管道管道油罐管道油轮累计表实例累计表实例 ( (学生食堂的人流量学生食堂的人流量) )入口p1自助餐厅餐具交回餐桌p2p3p4出口托盘收银台时间通过人数12:00午休12:3013:00p1p2p3p4最大等待时间自助餐厅容纳能力最大等待人数餐桌容纳能力流量分析的利用法流量分析

29、的利用法可以做出很好的决策，排除单纯的粗心大意错误一般的人也可以理解问题，提出改善方案目视化管理的重要性目视化管理的重要性目视化管理利用法目视化管理利用法实用性利用法在掌握事实、认识问题、考量改善方案 中作为宏观性分析手段使用掌握生产计划管理问题 作为考察替代方案的手段使用在一般的计划、管理问题中 作为理解、传达的手段使用理论性利用法建立样板的辅助手段样板分析的辅助手段地形性解释的辅助手段生产计划问题的累计表表示生产计划问题的累计表表示生产累计线需求累计线生产延迟需求延迟甘特图是指用时间序列表示生产设备的稼动和停止情况的图表生产计划的问题可以说是，相对于流动数图表上所给的需求线，制作满足安全库

30、存、期限、保管场所、供给材料等制约条件的理想的流。 流动数图表的样板可以作为解决生产计划问题的概念性工具活用视觉性地展示生产计划问题中的边界条件使替代策略的所有可能性的集合可视化有助于寻找替代策略并进行评价有助于找出可执行的理想策略累计表实例累计表实例 ( (工厂工厂) )1交货时间累计流量材料仓库2领出工厂3加工4完成成品仓库5出货成品库存工序半成品工序半成品材料库存12345生产计划中制约条件的表示生产计划中制约条件的表示库存场地制约h : 最大库存场地h工程b的计划h工序a可能领域库存期限制约l : 最大leadtimell工序a可能领域生产能力制约k : 最大生产延迟k工序a可能领域材

31、料交货制约r : 材料交货制约线工序a可能领域工序b的计划工序b的计划工序b的计划r生产计划的弹性生产计划的弹性( (制约条件的合成制约条件的合成) )库存场地制约生产能力制约材料交货制约生产能力制约生产计划的可执行领域演习演习 ( (生产计划的问题生产计划的问题) )问题(1) 将满足上述条件、1-4月按等量的月生产数量进行生产时的生产日程 在累计图上表示出来，并求出其数量。问题(2) 将缩短上述停产期间、10月和11月也可以生产的情况下的按等量的 月生产数量进行生产时的生产日程表示出来，并求出其数量。在如下所示条件下就生产日程做一下考虑。 年需求是一个月5,000组 1月1日时点的初期库存

32、是20,000组 11月30日时点的最终库存需要10,000组 由于工厂改建，5月1日至11月30日的7个月必须停产 20,00040,00060,000最终库存10,000停产期间生产期间初期库存20,000需求累计线演习的解答演习的解答 ( (生产计划的问题生产计划的问题) ) 246停产生产最终库存81万初期库存需求累计线 246停产生产最终库存81万初期库存需求累计线生产问题(1)的解答问题(2)的解答1月 4月 组/月5月11月 组/月 1月 4月 组/月 5月 9月 组/月 10月 11月 组/月生产计划的问题生产计划的问题( (计算篇计算篇) )问题(1)初期库存：最终库存：可生产期间：总需求：20000组10000组4个月5000组11个月=550005000组11个月-20000+100004个月=11250问题(2)初期库存 :最终库存 :可生产期间 :总需求 :20000组10000组6个月5000组11个月=