尾水钢支管管壁除锈、防腐施工技术方案

1、广东清远抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程标（pgc09g009） 施工技术方案尾水钢支管除锈、防腐施工技术方案1、工程概述清远抽水蓄能电站装机容量1280mw，枢纽工程由上水库、下水库、水道系统、地下厂房洞室群及开关站、永久道路等部分组成。水道系统采用1管4机的供水方式，水道系统水道尾水支管衬砌型式采用埋藏式压力钢管。1#4#尾支钢管长度相等，均为91.608m，总长366.432m，钢管总重982.264t。尾支钢管内外壁防腐面积各约5500。尾支钢管内表面涂层底漆为二度环氧富锌底漆，面漆为三度环氧煤沥青面漆，其总厚度为250300m。尾支钢管外表面涂层为水泥浆。2、编制依据（1）广东清远

2、抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程施工招标文件技术条款；（2）尾水钢支管制造、安装结构图1/22/2（dz103d.5-21-1213）；（3）水工金属结构防腐蚀规范（sl105-2007）；（4）涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级（gb8923-2008）；（5）涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（gb/t13288.1-2008）。3、施工设施布置3.1 压力钢管喷砂、防腐车间布置钢管喷砂、防腐车间布置在压力钢管制作车间的东端头。车间围墙采用砖混结构，屋顶采用钢结构，屋面铺设彩钢瓦，车间长19m，宽14m，高8m。具体位置见压力钢管制作车间平面布置图。3.2施工用电根据现有供电系统布置，采用电缆

3、从洞外供电点引至压力钢管制作车间总开关柜，然后从开关柜接线引电至喷砂、防腐车间，供应空压机及照明用电。3.3 施工用气喷砂、除锈车间使用一台6立方的空压机，为压力钢管内外壁除锈及防腐提供施工用气。3.4施工用水由机电队用pvc管从生活区引至钢管车间，主要用于管道的防腐和车间工作人员日常生活提供水源。4、施工方案4.1 施工程序钢管内壁防腐涂装施工程序框图如下：钢管内壁涂装施工程序涂料涂装表面预处理清洁度、粗糙度检验涂层厚度、外观、附着力检验成品钢管外壁防腐涂装施工程序框图如下：钢管外壁涂装施工程序水泥浆涂装表面预处理清洁度、粗糙度检验涂层厚度、外观、附着力检验成品钢管上下游端口各200mm范围

4、内防腐涂装施工程序框图如下：钢管上下游端口各200mm范围内涂装施工程序车间底漆涂装表面预处理清洁度、粗糙度检验涂层外观检验成品 4.2表面除锈处理钢管除锈是保证涂料有良好附着强度的基础。所有要防腐构件表面在涂装之前，应除去所有的氧化皮、油污油脂、污垢、锈斑、焊渣、溶剂积垢等其它杂物，除锈后钢板需呈银灰色的金属光泽。钢管除锈采用喷砂枪除锈方法，步骤如下：4.2.1溶剂清洗对有油渍、油脂和污垢的构件表面，在喷砂处理前，需用溶剂进行清洗。在正常天气条件下，可用最小闪点为38的矿物酒精溶液或其它无毒溶剂，作为一般用途的清洗剂，在热天则应采用二级浓度最小闪点不小于50的矿物油精溶液。4.2.2喷砂处理

5、钢管道在涂敷前必须进行表面处理。由于环氧富锌底漆对基层要求较高，结合设计要求，实际中用喷砂除锈的干喷射处理方法。利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，除去油污、泥土等杂物，直至基层表面成灰白色金属光泽外观和均匀的粗化面。内壁除锈后应符合gb8923-2008中规定的sa2½级要求，并使表面达到无焊瘤、无棱面、光滑无毛刺，无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹等；外壁采用水泥浆喷涂要求达到sa1级。喷砂除锈是通过喷砂枪，用压缩空气吸入砂粒，喷射于钢板表面，除去铁锈。构件表面先按上述溶剂的清洗要求，清除所有油渍、油脂和污物再对需要防腐工件的表面，用无尘、

6、洁净、干燥、有棱角、大小接近的铁砂，以获得均匀的粗糙表面。在封闭的车间进行喷射处理，使钢板表面发亮呈均匀的银灰色，喷砂用的压缩空气不能含油或凝结水份。喷射除锈施工中，其施工环境相对湿度应不大于85%，环境温度不低于5，工件表面温度不低于露点以上3。喷射处理后的表面粗糙度值：对于常规防腐涂料应达到ry4070m范围之内。对于厚浆型重防腐涂料剂金属热喷涂应达到ry60100m。喷射处理所用机械及参数如下：空压机 6m/min喷嘴入口处最小压力 0.55mpa喷嘴直径 8mm喷射角度 30°75° 喷距 80200mm粗糙度 ry4070m4.2.3磨料：金钢砂金钢砂应符合以下标

7、准，全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号含量不小于40%，有棱角、清洁、干燥。堆放时应防止受潮、雨淋或混入杂物，喷砂后金属表面不得受潮，并用干燥的压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘。4.2.4操作顺序由于压力钢管直径大，为了防止漏喷和空喷，减少位移次数，提高磨料利用率和工作效率。在喷砂时控制好喷射管移动，设备尽量靠近被处理的工作面，以减少管路长度和压力损失，避免过多管道磨损，既不损伤基体，又能保证除锈质量；同时在喷射时喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，以延长管道使用寿命。喷射完毕后，及时清理工件表面灰尘，检查除锈质量，涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理

8、到原除锈等级。4.3涂装施工4.3.1涂装材料钢管表面所涂装的涂料要求有良好的抗水渗透性、与钢板有良好的附着强度、有良好的抗磨性能、工地易于使用。按招标文件要求钢管防腐涂料采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青面漆。（1）底漆：环氧富锌底漆环氧富锌底漆成分：锌粉、环氧树脂和聚酰胺固化剂、助剂及溶剂等配制而成的双组份厚膜型环氧富锌防锈漆。主要特点如下： 漆膜中含有大量的金属锌粉，具有阴极保护作用。 具有优异的防锈性能和耐久性能。 具有优异的耐磨性能。 具有广泛的耐油性和耐溶剂性能。 干性快。 能与大部分高性能防锈漆和面漆配套使用。（2）面漆：环氧煤沥青面漆 由煤焦油沥青、聚酰胺树脂、环氧树脂、填料、触变剂

9、等材料组成。 耐强碱、强酸和无机盐类等介质。 附着力强，耐水性好，耐磨性好。 抗微生物侵蚀性能较强。4.3.2涂料配制（1）涂装前严格检查所用的漆品种、型号、规格是否符合技术条款的规定。质量不合格或变质的油漆不使用。（2）在涂装前对油漆的基本组成和性能进行了解，仔细阅读油漆的使用说明书。（3）由于油漆中各种成分的不同，一般油漆经过储存后，会出现程度不同的沉淀，因此在使用桶漆时，整桶漆使用前必须充分搅拌，使整桶漆混合均匀，底漆和面漆必须按厂家规定比例配制，应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。配好的环氧富锌和环氧煤沥青漆需熟化30分钟方可使用，使用期一般为4-6小时。4

10、.3.3涂料涂装（1）在涂料涂装前，用压缩空气或毛刷清扫构件表面的灰尘和杂物。（2）涂装施工前，对不涂装或暂不涂装的部位如工地安装焊缝两侧各100mm范围内进行遮盖，等构件表面的涂层全部涂刷完成后，再清除遮盖物，并涂装一道2030m的车间防锈底漆（可焊漆）。（3）清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成；在晴天和正常天气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。（4）钢管的表面涂双组份环氧富锌漆底漆2道，干膜厚度100120m，面漆涂环氧煤沥青面漆3道，干膜厚度为150180m，颜色为黑色，干膜总厚度为250300m。各层喷涂技术参数如下： 环氧富锌高压无气喷涂参数：高压无气喷涂

11、机 b-260型稀释量 010%（以油漆重量计）喷嘴口径 0.40.5mm喷出压力 1517mpa（约150170kg/cm2）对于环氧富锌底漆，高压无气喷涂，一道干膜厚度可达5060m。 环氧煤沥青面漆高压无气喷涂参数：高压无气喷涂机 b-260型稀释量 010%（以油漆重量计）喷嘴口径 0.40.5mm喷出压力 2030mpa（约200300kg/cm2）环氧煤沥青漆高压无气喷涂一道干膜厚度可达100120um。 喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不底于0.4 mpa。 喷涂距离100200mm,喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45°。 控制喷枪移动速度，使一次喷涂厚度为25

12、80m，厚度应均匀，各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠。（5）各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。（6）当所喷涂层表面湿度降到70后，再进行下一层喷涂（7）底漆面漆应涂制均匀不得漏涂。每层涂层不能有流挂、针孔、凹陷和皱纹，在环氧富锌底漆实干后方可喷涂环氧煤沥青漆，间隔不超过24小时，第一道面漆实干后，方可喷涂第二道面漆。 （8）与混凝土接触的表面（钢管外壁），涂一层无机苛性水泥浆层，干膜厚度为300m。配制无机苛性防腐水泥砂浆（即用专用水泥浆添加剂配入500#水泥浆中）用刷涂法施工。施工中控制施工质量，配制好的水泥浆应在2小时内用完。（9）在通常情况下，当相对湿度超过85%时，不进行涂装作

13、业，因为在相对湿度高于85%时，即使是很小的湿度变化，也会发生冷凝现象。当工件表面温度接近或低于露点时，会出现冷凝，所以必须在工件表面温度至少高于露点以上3的条件下进行。在涂装施工中，温度也是一个重要的条件。如果环境温度低于10时，不得进行涂装。（10）作业人员应带纤维手套进行防护。如不慎用手接触清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。4.3.4涂层保护（1）涂装后要保护好涂膜，在固化前要避免雨淋，曝晒等，并防止高温、灼热，如运装过程中碰撞，发生涂层损坏，按原防腐工艺修补。（2）喷刷后的表面在固化前不应再与人手等物体接触，防止再度污染。5、资源配置5.1 工程组织机构框图项目经理1人现场主管（

14、负责施工质量，施工协调及施工安全）1人技术、质检各1人施工人员5人涂水泥浆班组1人，喷砂班组2人，喷漆班组2人5.2施工设备配置表1 主要施工设备表序号设备名称规格数量1螺杆式空压机6m3/712空压无气喷涂机b-26013电动无气喷涂机gpdm-204014涂料搅拌机axr-0215漆膜测厚仪lat-b16磁性测厚仪tcb-100026、工期计划安排防腐工作跟随压力钢管制作进度进行。7、施工质量管理措施7.1质量目标：验收合格率100%，优良率98%。7.2质量保证措施（1）严格执行国家颁布的有关操作规范,严格按设计招标文件的标准进行施工，禁止违章作业和粗制滥造。（2）严把材料关，要求所有材

15、料应有出厂合格证及检验报告，其材料各种性能标准和设计要求。（3）涂膜的底层、中间层和面层的层数，严格按底漆两层、面漆三层控制。（4）涂膜的底层、中间层和面层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。（5）涂膜的外观，应均匀、平整、丰满和有光泽。7（6）涂膜厚度按检测平均值计算，平均值不得低于规定的厚度，其中，低于规定厚度的检测处数量小于总检测处数量的20%为合格；有低于规定厚度80%的检测处为不合格。计算时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算，不得按实测值计算。7.3涂装质量检验涂装施工中的质量管理和检测控制由质检员负责，负责工序质量检测及记录，接受监理工程师的监督和

16、指导，涂装全过程须经监理工程师的认可和确定后，方可进行。（1）涂层质量应符合下列规定 涂装施工中执行并遵守国家及行业的现行规定和标准，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%。 漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格。 附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角60°的切口进行抽查，应划透涂层直达基层，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。 涂装材料进厂后要进行复检，并将检验结果及产品质量证明书和使用说明书提交监理，对不符

17、合质量要求及超过储存期的不准使用，并重新更换。 涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜的外观检查。 涂装完毕漆膜固化后，进行干膜厚度的测定。完好的漆膜表面应色泽一致，涂膜均匀、无漏涂、误涂、气泡、流坠等现象。水泥浆层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。（2）防腐工程验收防腐施工工程验收分为涂装施工工序检查验收和工程项目竣工验收。工序施工结束后，按要求进行内部三检制度后，填写相关验收表格，提交监理工程师验收。合格后可进行下道工序的施工。工程竣工后，由施工单位申请竣工验收，同时呈报有关竣工资料。凡不符合设计和规范要求的地方按原施工工艺进行修补和处理，直至达到验收合格。8、施工安全技术措施8.1安全目标

18、控制伤亡人数为零。8.2安全技术措施（1）对涂装人员，应按国家有关规定进行安全技术教育和培训方可上岗操作。（2）施工现场不得堆放易燃、易爆和有毒物品。上述物品应存放在专用仓库内，对每种物品应隔开适当距离。（3）施工现场原料仓库，应备有充足消防水源和相应的消防器材，应经常检查。消防道路应畅通。（4）电气设备必须接地；临时用电线应选用胶皮线。工作结束后，切断电源。（5）高空作业时，应戴好安全带，并应对使用的脚手架或吊架等进行检查，确认安全后，方可施工。（6）在易燃、易爆区域动火时，必须采取防范措施，办理动火证后，方可动火。（7）抛丸、喷砂除锈、喷漆、刷漆、调配漆时，操作人员必须戴好防护镜、口罩、手

19、套、工作帽等防护用品。（8）施工现场应有通风排气设备，空气中有害气体和粉尘的含量，不得超过下表的规定。表2 粉尘及有害气体含量控制表物质名称最高允许浓度（mg/m3）物质名称最高允许浓度（mg/m3）二甲苯100煤油300甲苯100溶剂汽油350丙酮400乙醇1500环己酮50含有10%以上二氧化硅粉尘（石英、石英岩等）2苯40含有10%以下二氧化硅的水泥粉尘6苯乙烯40其它各种粉尘109、环境保护喷砂处理如除尘控制不当，给施工环境易造成污染，我们在封闭除锈车间隔墙外壁采用湿式除尘，即由轴流风机将车间灰尘排至水池内，使灰尘直接落入水池，达到除尘效果。为避免噪音对施工环境污染，施工设备采用低噪音

20、、环保型螺杆式空气压缩机，以满足施工环境要求。废弃涂料按环保要求进行处理。10、本措施需执行以下强制性条文10.1 水电水电工程压力钢管制造安装及验收规范（dl/t5017-2007 ）8.1.1 钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除干净。8.1.2 表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥，用金属磨料、氧化铝（刚玉）、碳化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5mm1.5mm，使用人造矿物磨料和天然矿物磨料应根据表面粗糙度等级技术要求加以选择。8.1.3 喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。8.1.4 明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级

21、应符合gb/t8923标准中规定的sa2.5级，应用照片目视评定。gb/t8923标准中的各除锈等级的要求内容见附录i。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应达到ry40µmry70µm；对厚浆型重防腐涂料及金属热喷涂应达到ry60µmry100µm。表面粗糙度用触针式的轮廓仪测定或比较样板目视评定。8.1.5 明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到表8.1.5中所规定的除锈等级标准。表8.1.5 钢管外壁表面防腐质量要求部位涂装配套除锈等级表面粗糙度ryµm明管外壁喷涂涂料sa2.54

22、070埋管外壁改性水泥胶浆sa18.1.6 钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前若发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。8.1.7 当空气中相对湿度大于85，环境气温低于5和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3时，不得进行除锈。大气露点换算表见附录j。8.2.1 经除锈后的钢材表面宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应大于12h。8.2.2 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或有关规定进行。8.2.3 钢管节应在安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内，涂装车间底漆。待安装焊接完成，并按规定进行表面预处理后，方可进行涂装。8.2.4 当空气中相对湿度大于85，钢板表面温度低于大气露点以上3或高于60以及环境温度低于10时，均不得进行涂装。8.3.1 涂装时若发现漏涂、流挂、皱皮等缺欠应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。8.3.2 涂装后进行外观检查，涂层表面应光滑、颜色均