特大桥桥墩双壁钢围堰施工方案

1、韩江东溪x 工区206#210#双壁钢围堰施工方案xxxx局集团厦深铁路（广东段） x 标工程指挥部二00八年一月20目录一、工程概况 31、设计情况 32、水文地质资料 3、气象资料 44、地震 45、航道资料 4二、围堰施工方案 51、双壁钢围堰结构设计 53、总体施工方案 64、具体施工方案 71）施工准备 72）胎膜制作 83）双壁钢围堰加工制作及运输 84）底节双壁钢围堰分块拼装 85）底节双壁钢围堰加固措施 96）底节双壁钢围堰吊点设置 107）钢围堰起吊下水 108）双壁钢围堰浮运 119）双壁钢围堰锚固 1110）双壁钢围堰接高 1111）钢围堰下沉着床 1212）填充壁内砼

2、1313）钢围堰挖泥下沉就位 1314）清基、安装平台及钢护筒、封底 1315）钻孔桩施工 1516）桩顶承台施工 1517）上部钢围堰拆除 15三、双壁钢围堰劳力组织： 15四、双壁钢围堰制作的质量要求及验收标准 161、组装 162、焊接和检验 173、水密性检验 17五、安全保证措施 181、制度保证措施： 182、施工用电措施： 183、高空作业保证措施： 194、吊装作业保证措施： 19205、应急预案及措施:韩江双线特大桥东溪206#210#双壁钢围堰施工方案一、工程概况1、设计情况5工区承建的厦深铁路（广东段）x标韩江特大桥东溪段 DK194+433.55/ DK197+445.

3、480,线路长度 3.012km。根据施工段韩 江水域水流特点和双壁钢围堰结构刚性好， 不怕下沉时翻砂，施工十 分安全可靠等因素决定水中206#-210#墩围堰采用双壁钢围堰。2、地质水文情况韩江特大桥东溪段内，百年一遇水位 9.75 m，流量7660 m3，流 速1.424m/s，降水量的年内分配很不均匀，主要集中在汛期 49月， 占全年降水量的81.7 %。降雨特点是春夏以峰面雨为主，79月多 台风雨。正常水位3.5m,河宽690m 2007年该区域最高水位8m,最低水 位2.3m; 2008年该区域最高水位5.5m,最低水位2.5m;汛期4月至 9月，百年流量：Q100=7660m3/s

4、,百年设计水位：H100=9.75m，百年 流量相对应的流速：V100=1.424m/s。韩江东溪地质资料墩号承台底标高河床面标高河床面至承台底 3m地质情况206 #-6.715m-0.5m1、细砂，厚度 0.44m,c 0=110kpa2、 淤泥质粉质粘土，厚度2.9m,c 0=80kpa3、粘土，厚度 13.9m,c 0=180kpa207 #-7.675m-1.7m1、细砂，厚度 1.73m,c 0=110kpa2、 淤泥质粉质粘土，厚度1.4m,c 0=80kpa3、淤泥质砂，厚度 2.5m0=1OOkpa4、 淤泥质粉质粘土，厚度1.7m,c 0=80kpa5、粘土，厚度 2m,

5、(T 0=180kpa208 #-7.675m-2.2m1、细砂，厚度 2.81m,c 0=110kpa2、 淤泥质粉质粘土，厚度2.1m,c 0=80kpa3、粘土，厚度 4.7m,c 0=180kpa209#-6.525m-2.4m1、细砂，厚度 1.94m,c 0=110kpa2、 淤泥质粉质粘土，厚度4m d 0=80kpa3、粘土，厚度 3m, d 0=180kpa210#-11.075m-4.4m1、细砂，厚度 4.65m,d 0=110kpa2、 淤泥质粉质粘土，厚度1.7m,d 0=80kpa3、淤泥质砂，厚度 1.7m , d 0=90kpa4、粘土，厚度 2.5m,d 0=

6、180kpa5、粗砂，厚度 33.2m,d 0=220kpa3、气象资料本地区属南亚热带海洋性季风气候。年平均气温在2123 C之间。常年温度较高，日夜温差小，极端气温变幅不大。沿线冬春季风风向主要为北东向， 夏季东南风盛行，平均风速为 2.7米/秒。常受热带气旋侵袭，热带气旋风力一般在 10级以上。每 年510月常有台风，风力在8级以上。沿线地区年平均降水量在13002100毫米之间，降水量的年内 分配很不均匀，主要集中在汛期 49月，占全年降水量的81.7 %。 降雨特点是春夏以峰面雨为主，79月多台风雨。4、地震据中华人民共和国国家标准 GB18306-2001中国地震动参数区 划图的划

7、分、铁路工程抗震设计规范(GB50111-2006的有关规 定，结合本段工程地质与水文地质条件及工程设置的实际情况，本区段地震动峰值加速度值采用0.2g，相当于地震基本烈度八度。5、航道资料根据设计提供的资料韩江河道为三级航道，目前航道部门航标已设置，航道部门即将进入施工现场进行监管，以保证航道的通航安全。二、围堰施工方案1、双壁钢围堰结构设计1）双壁钢围堰内外径确定（以 206#墩为例）墩承台尺寸均为 14.5 m x 10.5m x 3 m,确定对角线的长度为 17.9米，为此确定双壁钢围堰内径为 19. OOm外径为21.4m。在承 台对角线处富余量为（19.00 一 17.9） /2=

8、0.55m.2）双壁钢围堰长度的确定（以 206#墩为例）设计双壁钢围堰的顶标高 6.1米（设计水位为5.5米）,双壁钢 围堰底标高为承台底标高下2米（钢围堰水下砼封底暂时为 2米）。6.1 米-（-6.315 米）+2 米=14.4 米取其设计长度为15米，同理可以得到207#墩为16.5米，208#墩为16.5米，209#墩为15米，210#墩为19.5米3）双壁钢围堰分块确定（以206#墩为例）根据现场勘察、双壁钢围堰设计重量、起重机的起吊能力、及考 虑到底节钢围堰整体下水方便等原因将每节分成8块，每块一个隔舱板（即8个隔舱板），隔舱板采用3 = 10mnfi日钢板，每块外弧长C=3.1

9、4 x 21.4/8=8.404m,每块内弧长 C=3.14x 19/8=7.461m。具体如下：韩江特大桥206#、207#、208#、209#、210#墩双壁钢围堰统计表序 号项目单 位206#207#208#209#210#1河床标高m-0.5-1.7-2.2-2.4-4.42承台底标 高m-6.35-7.815-7.815-6.525-11.2153承台尺寸m14.5*10.5*314.5*10.5*314.5*10.5*312.5*9.1*2.514.5*10.5*34承台封底m22222砼厚度5围堰内直 径m19191916.5196钢围堰外 直径m21.421.421.418.9

10、21.47围堰顶面 标咼m6.16.16.16.16.18估计围堰 底面标咼m-8.35-9.815-9.815-8.525-13.2159双壁钢围 堰总高度m1516.516.51519.510双壁钢围 堰分节高 度m3+4.5*2+33+3*4.53+3*4.53+2*4.5+33+3*4.5+311钢材用量t201.7226.1226.1181.6260.82、双壁钢围堰结构布置1）井壁与内桁架围堰周围由内外两层钢壁组成，内外壁钢板厚度均为6mm钢围堰沿周围布置136根竖向/ 75X 50X 5角钢作为竖向骨架，骨架的间 距外壁约为52.5cm,内壁约为46.6cm。水平骨架采用口 16

11、0X12环 形钢板，内外支撑采用/ 75X 75X 6角钢。2 ）隔仓为保证围堰在水中悬浮、井壁内灌水下沉时的稳定和调整围堰的倾斜度，在单个围堰环向分为8个互不相通的仓，隔仓板壁厚10mm3）刃脚围堰底部设置高160cm的刃脚，底部用/ 160X 100X 12角钢包角。4）填壁砼为保证双壁钢围堰有足够的钢度和下沉重量，并考虑施工完毕后的 拆除方便。双壁钢围堰沉入河床部分内壁填充 c15砼，河床以上部分 可以考虑填充细纱。3、总体施工方案1）在韩江东溪东岸钢结构加工场地上按照设计图纸要求加工各分 块钢围堰；2）将底节各块钢围堰运到河边临时码头上，并在码头上进行底节 钢围堰拼装；3）用 50T

12、浮吊和岸上三台 25T 吊车同时起吊，将底节钢围堰整体 吊装下水；4）用三艘运输船左右牵引底节钢围堰拖运到位；5）利用水中的定位桩将底节钢围堰临时固定；6）利用浮吊 50T 拼装下一节钢围堰；7）双壁内灌水下沉，刃脚入河床；8）检验并固定围堰的平面位置，合格后灌注混凝土；9）接高钢围堰，围堰内采用吸泥机清理围堰内剩余泥土，使钢围 堰下沉到位；10）在钢围堰顶搭设桩基施工作业平台；11）预埋钻孔桩钢护筒，严格检查钢护筒平面位置；12）再次清理围堰内基底；13）浇筑圭寸底混凝土（ C25水下混凝土）；14）封底混凝土达到设计强度后进行钻孔桩施工；15）钻孔桩成桩检测合格；16）抽干围堰内的水，凿除

13、承台范围内的圭底混凝土；17）割除钻孔桩钢护筒；18）立模浇筑混凝土；19）墩身混凝土施工出水面后，拆除钢围堰。4、具体施工方案1） 施工准备 钢围堰结构加工厂进行硬化，临时码头设在东岸钢结构加工厂栈 桥处的左边，码头尺寸约为 30nK 34m尽可能的靠近河边如果必要 伸入河道，伸入河道的部分采用双排砂袋围堰。岸上部分填土压实，上面采用15cm厚混凝土硬化。2）胎膜制作 为满足工厂化施工要求，提高钢围堰加工精度，形成规模化流水 线生产，在钢围堰加工场地内设置一座胎膜。胎膜底座设计成水平， 顶部以钢围堰外直径加工成弧度，纵横向间用/ 75X 75X6角钢焊接 成整体。3）双壁钢围堰加工制作及运输

14、 根据工地起吊设备及施工场地能力，决定采取分节分块加工制 做，将双壁钢围堰分成 3 到 4 节制造，每节分为 8 块加工， 现场制 作双壁钢围堰分块加工步骤：（ 1 ）按设计图纸进行下料 ;（2）水平桁架角钢用油压冷轧成型；（3）水平桁架的装焊； 水平桁架是依据平台上的地样进行装配与焊接的， 其装焊程序如下: 将内、外环板、斜杆与平台上的地样同位对准 -用“马板”固定一 环板与斜杆间施定位焊一装临时加强材 -焊接一标出开口位置、隔舱 板安装线、并上样冲标记 -翻身，划开口线 -气割开口 -校正一吊至堆 放场备用。值得注意的是 :（1）焊接时必须由 2 名焊工从中间向两头同时施焊， 以减少变形。

15、（2）划线、开口必须在焊接完成后进行。（3）横向、竖向骨架与内外壁板之间均采用“焊 10空 5”的方 法施焊，即每道焊缝长10cm,间隔5cm 4）底节双壁钢围堰分块拼装所谓分块装配是指将水平桁架用竖向桁架进行连接成胎架， 及内、 外壁隔舱板等构件装配成型。 双壁钢围堰的分块装配是整个生产过程 中工作量最重要而又极为重要的一个工艺阶段。 它的几何尺寸、 形状 及其构架的安装是否正确对分节拼装、 水上接高的质量和工期紧密相 关，所以，必须采取相应的措施使之控制在公差范围内，以便分节拼 装、接高能顺利进行，具体拼装步骤：(1) 在钢围堰圆弧范围内平铺一层 10mm厚钢板，并在钢板上准 确放出各单元

16、体轮廓位置。在钢板上焊“n”型支腿，每片钢围堰焊3 处，共焊 24 处。支腿顶面用水平管调平，以保证底节双壁钢围堰 底面的平整。(2) 采用25T汽车吊将单片底节钢围堰吊起后立放在支腿上，加 焊10mn厚隔仓板。(3) 两片底节钢围堰立起后按拼装位置放好， 根据对接情况划线 割除对接多余钢板。操作时要边拼装，边调整，待全部点焊成型后， 方可全面焊接。(4) 两片底节钢围堰间隔仓板对齐后将内外壁板对焊， 对焊完毕 后可考虑沿焊缝方向再加一条 8cm宽6mn厚加强条，补焊在内外壁板 上。(5) 在最后一片焊接之前，将25T汽车吊开出钢围堰内部，在外 部将最后一片拼装完毕。(6) 在双壁钢围堰内外壁

17、上焊接临时支撑， 以备水中钢围堰接高 时，摆放电焊机、氧气瓶、乙炔瓶等设备和操作人员站立方便。5) 底节双壁钢围堰加固措施 为保证底节双壁钢围堰起吊时不发生变形，对拼接好的底节钢围 堰进行临时加固。采用四条18mm钢丝绳在直径方向进行加固。在 钢围堰圆周上共设 8个拉点，每处拉点位于每片钢围堰的顶部中间位 置，每个拉点处将内壁竖向骨架接长 15cm以便可以使钢丝绳紧绷 并同时均匀受力。 将 4条钢丝绳紧固后， 可以保证在 4 个吊点同时起 吊并且吊点受水平力的情况下，底节钢围堰不发生变形。6）底节双壁钢围堰吊点设置底节钢围堰采用1台浮吊和3台汽车吊同时起吊，共设4处吊点。 每处吊点分3个分吊点

18、，每处分吊点采用1条/ 160X 100X 12角钢, 每条/ 160X 100X 12角钢采用4条/ 75X 75X 6角钢两侧帮焊加固。 每处应认真检查焊缝质量，以保证安全。起吊采用21.5mm钢丝绳,每处分吊点采用10T吊环。7）钢围堰起吊下水底节双壁钢围堰在临时码头拼装完毕后，采用一台浮吊和三台汽 车吊同时吊装下水。一台50T浮吊，一台25T汽车吊在栈桥，岸上为 两台25T汽车吊。四台吊车同时起吊后，将底节双壁钢围堰底部临时 支腿全部割除，同时向水中方向移动，每次移动约5m浮吊不脱钩,一直处于起吊状态，三台汽车吊同时将钢围堰下放，钢围堰底垫枕木， 每单片不少于3处支垫。岸上吊车同时收臂

19、收腿，向前移动约 3m后重新支腿。然后两台汽车吊重新同时起吊，再向水中方向移动3m如此反复，最终将底节双壁钢围堰全部放于水中，双壁钢围堰依靠自身浮力自浮于水中。8）双壁钢围堰浮运浮运前要事先确定好浮运就位位置，浮运路线，并探明浮运路线 范围内的水深。要确保水深不小于 2.1m，并且无水下障碍物。浮运 线路要注意避开浮标位置。底节下水后，尽量选择在船少的时开始进行浮运。浮运采用3条拖船，一条浮吊船在前方牵引，浮吊船后尾引出2条21.5mm钢丝绳成“八”行栓在双壁钢围堰上；两条运输船分别靠在双壁钢围堰左 右侧，并采用21.5mm钢丝绳成与双壁钢围堰栓在一起，三条船同 时起动，同步缓慢前移。9）双壁

20、钢围堰锚固双壁钢围堰内壁四周对称设置 4处锚耳，锚耳采用/ 75X 75X 6 角钢与定位桩进行焊接。锚耳设在水面以上约1.5m处。锚耳根据双壁钢围堰下沉进度设置，在下层锚耳被淹没前，设置上层锚耳，锚绳 锚固点逐层向上倒换。10）双壁钢围堰接高双壁钢围堰 4.5m 标准节在接高前先在临时码头上进行试拼。 将接 缝出多余钢板划线割除，并加焊隔仓板。钢围堰临时固定后，采用1台50T浮吊水平环向对钢围堰进行接 高。为保持钢围堰接高过程中的平衡， 可采用对面块壁内充水来调整。现场拼焊钢围堰质量控制方法如下： 直径尺寸和垂直度控制。在将底节围堰调平后，利用垂球将底节 中心线上引， 利用上引的中心线来控制

21、围堰上口半径， 半径误差控制 在3cm以内。围堰拼装时要求上、下隔仓板对齐，各相邻上、下竖向肋角钢对齐，每条竖向角钢采用8cm长/ 75X 50X 5角钢贴背帮焊，如果有错 位用角钢无法密贴时，必须采用两块 6mn钢板分别帮焊。内、外壁板 拼缝不能对焊接时，必须采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保 证水密。11）钢围堰下沉着床 在围堰的内壁面上对应承台的四只角定位桩的位置，上下各安放 用型钢制作钢套箱下沉时竖向定位系统。 即横纵向的水平限位系统竖 向起着导向作用。围堰的适当位置安设两处补水孔直径 30cm的钢管长1.5m水平穿 过围堰壁并周围焊牢， 钢管端头焊有法兰盘， 对应有一块套钻孔眼的

22、 堵头钢板， 不用时加上橡胶垫圈用螺栓拧上， 或用潜水人员进行水下 操作。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相 符，不能满足围堰落河床后使用围堰进入稳定深度及围堰露出水面的 高度时，则应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落 河床的各项要求。围堰落河床前，应对所有定位桩等设备进行一次全面检查和调整拉缆的办法使围堰精确定位。 纵、横各精确定位的位置与设计的偏差 应视河床情况而定。 落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时， 应 视情况抛小片石进行调平， 使围堰刃尽可能平衡着床。 钢围堰着床是 钢围堰施工中的一道重要关键工序， 钢围堰着床后的位置和倾斜率对 钢围堰以后的

23、下沉，乃至钢围堰落到设计高程时的质量都有重要影 响，特别注意， 当围堰接高下沉至刃尖距河床 0.5 米左右即停灌水下 沉，通过在钢围堰的隔舱内灌水以调平围堰，实现围堰的精确定位。12）填充壁内砼 围堰落底就位，检查平面位置符合要求后，进行双壁钢围堰内填 壁施工。对称浇筑 8 个双壁钢壳仓内砼， 施工时采用全站仪进行全过 程监测，若存在围堰偏位时可通过调整混凝土灌注进度进行适当的平 衡性调整，直至混凝土灌注全部完成。砼强度采用c15 （泵送），坍落度为1618cm缓凝时间为12h, 一次性对称浇筑完成。13）钢围堰挖泥下沉就位 接高钢围堰和挖泥作业交替进行，直至围堰刃脚到达设计高程。在覆盖层中围

24、堰下沉的主要手段是用手抓斗挖泥、用空气吸泥机吸 泥，如遇有粘土层时还应配合高压射水。 围堰吸泥下沉时应根据围堰 位移和倾斜情况调整吸泥位置， 以保证围堰在允许范围内下沉。 吸泥 时还要经常观察围堰内，外水头差，注意随时补水，避免大的翻砂。 随着围堰慢慢下沉，围堰上层拉缆随之解除，安装交替倒换上移，并 随围堰入水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。双壁钢围堰下沉完成后， 用拔桩机将定位桩拔掉移走， 进行周转 利用。14）清基、安装平台及钢护筒、封底（ 1 ）清基，安排专业潜水员进行水下作业，对围堰内基底进行清理、封堵，以保证封底质量（2）预埋钻孔桩护筒，要求护筒尽可能插入河床内。单个护

25、筒底 开挖平整度不大于10cm为保证在封底混凝土浇注过程中不至于发 生护筒移位需设置护筒导向架。 采用12 上下两层，纵横向交叉焊接， 与钢围堰构成整体。施工过程中随时注意检查、控制护筒的倾斜度， 确保满足规范要求。（3）钻孔桩作业平台，施工平台主梁采用 4 排双拼贝雷片，横向 固结在围堰上部，在双拼贝雷梁上铺设I 25,在125上铺工12槽钢 和10mn钢板。（4）封底混凝土灌注 为保证封底砼与护筒以及双壁钢围堰内壁之间有良好的粘接力,在每条钢护筒外壁和双壁钢围堰内壁围焊20钢筋，高度方向每50cm 一道。在下水前要先行焊好。C25封底混凝土厚度为200cm最大方量为567n3，次性灌注 完

26、成。采用两台HBT80型输送泵同时输送砼，采用4套漏斗和导管进 行灌注。要求泵送混凝土且缓凝时间不小于 20h,坍落度为1822cm 为保证封底混凝土质量, 要求混凝土供应连续不间断进行并且尽可能 在 20 小时内完成。封底面积较大, 施工时在围堰内布置至少 16 个测点, 在灌注过程 中随时用测绳进行测量, 掌握混凝土的流动情况便于及时调整导管的 埋深。水下混凝土浇筑过程中应注意的事项： 用测深锤每隔一段时间, 测 出混凝土表面标高, 将原始资料记录下来, 随时告诉现场值班技术员, 用以指导各导管提升及下料, 要求混凝土均匀上升, 以免造成混凝土 面高低偏差过大,同时,也避免导管埋置过浅而使

27、导管悬空,混凝土 浇筑终结时,尽量调平混凝土表面平整度。灌注水下混凝土时,准备 多套导管提升装置，防止混凝土堵管。15）钻孔桩施工每座主墩上2台回旋钻，泥浆循环采用相邻钢护筒。灌桩排出的 泥浆用泥浆船外运。16）桩顶承台施工桩顶承台施工前抽水是围堰施工重要工序之一，抽水前应认真计 算钢围堰自重及浮力差，避免因浮力作用造成围堰变形或上浮进而导 致不良后果。封底混凝土达到设计强度后，进行围堰抽水，在承台底 设计标高以上钢护筒割除，将封底混凝土表面找平。先安排潜水员封堵内外连通孔，抽干围堰内积水过程及时观测围 堰平面位置、高程等变化情况，发现情况应及时给予制止。桩基检测合格，立模浇注桩顶承台混凝土，

28、其工艺同常规。17）上部钢围堰拆除墩身混凝土浇筑完成并达到强度后，拆除河床以上部分钢围堰。 上部钢围堰采用水下分块切割方法拆除。三、双壁钢围堰劳力组织：根据大桥水中墩钢围堰施工工期安排和现场实际情况，劳力组 织按钢板桩施工用工集中的情况下配置：钢围堰施工劳力组织表序号劳动力内容人数备注1队长及副队长32质检员及技术员8（包括测量试3潜水员34揽风及吊装工65安全员26电焊107其他人员108合计42可根据实际情双壁钢围堰机械设备配置及材料序号设备或材料规格单位数量备注1浮吊50T台22振动锤D60台13泥浆船艘34汽车吊25T台35电焊机台86气割设备氧气乙炔套37导链3-5T根158空压机2

29、0台39抽水机台1510千斤顶35吨台3011发电机250KW台212混凝土生产及运输设备套1四、双壁钢围堰制作的质量要求及验收标准1、组装1）组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每 边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；2）板材、型材的拼装，应在组装前进行 ; 构件的组装应在部件组装、 焊接、纠正后进行 ；3）焊接连接组装的允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范（GB50205 95）表 463 的规定；4）桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于 3.0mm；2、焊接和检验1）在施工过程中对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊 后处理等，应进行焊接工艺评

30、定，并应根据评定报告确定焊接工艺。2）焊接时，不得使用药皮脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮的焊剂及 已熔烧过的碴壳。3）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符 合要求时，应修整合格后方可施焊。4）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母 材上引弧。5）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除 缺陷后再焊。6）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应 按反修工艺进行。7）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶碴及两侧的飞溅物，检查 焊接外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工编 号。8）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准的规定，焊缝质量等级及

31、缺 陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范 （GB50205 一 97）表 4.7.20（ 三级）规定。3、水密性检验为防止双壁钢围堰隔仓内漏水，应对其进行水密性检验。1）下沉前，应检查焊缝质量，将焊碴除去后，检验焊接处是否有 孔洞并并进行煤油渗透实验。 煤油渗透实验检查方法如下： 焊缝外涂 白垩粉浆，晾干后内刷煤油，经过半小时后检查，无没有渗漏斑点为 合格。2）第一节双壁钢围堰组装完成后， 将其放入水中 2 天，让其自浮，检查是否有水渗出，若出现漏水现象，应重新补焊。3）在底板刃脚上，沿双壁钢围堰外侧，对每个隔舱的中部焊一个 阀门以便在注水试验后，进行放水 ; 待试验放水后，将其割除进行补 焊

32、。五、安全保证措施1、制度保证措施：1）严格贯彻执行国家和当地劳动卫生工作的有关政策和规定，杜绝和减少事故伤害，实现安全生产，确保职工健康和安全。2）建立安全生产岗位责任制，执行谁主管谁负责安全的原则。定期开展安全活动和定期进行安全教育。 安全工程师、 质检工程师和班 组长坚持工人岗前作业安全交底。3）严格执行安全生产检查制度，定期进行综合检查和不定期专项检查，通过检查，发现隐患，及进整改，杜绝事故。4）严格遵守“安全操作规程” ，特种作业人员必须持证上岗，做到管理人员不违章指挥，作业人员不违章操作，工人不违反劳动纪律。2、施工用电措施：1）凡从事电器工种的工人，必须接受特种作业安全培训，通过考试