供应商质量保证能力考核标准(2015版)

1、厂名员工总数评价项目评价内容1.TS16949质量体系证书有效期间总体2.近年来是否生产汽车行业同类零部件否决项目3.承制功能件的企业是否具备二次开发能力4.生产线是否具备制造、检测、试验用的关键设备评价项目评价内容一.工厂整体及质量体系（25分）1.现配套的主机厂实力2.厂房完善程度3.质量目标1.是否对进货、生产以及交付等方面确定质量目标2.质量目标是否反映了顾客的要求3.是否定期对质量目标值的达成情况进行确认4.体系审核(包括：内审、过程审核、产品审核)1.是否制定了全年的审核计划2.是否按规定时间进行了审核3.对审核发现的问题点是否实施对策并跟踪？二.开发能力1.零件开发/验证计划1.

2、是否有包括设计目标、设计要点等的设计规格书2.是否制定开发/验证计划并按计划实施？3.是否实施设计评审且评审人员覆盖所有相关过程4.是否在样件/小批/量产/可靠性确认/出厂确认等阶段都进行评审5.开发计划中是否包括生产/技术/质量部门的相关文件和表单（FMEA/控制计划/特殊特性清单/作业指导书/检验指导书/检查单等）6.是否对开发计划的完成情况进行有效跟踪7.是否有初期管理的要求（包括新品和重要变更）8.是否按要求实施了初期管理2.开发软件1.是否具备开发软件？何种软件？2.是否能对应3D数据3.开发实验设备1.是否有试验设备一览表？若有，是否齐全？2.是否能按标准/按期进行性能试验/可靠性

3、试验3.是否有开发试验时的不良履历，并对不良内容和原因进行横向展开4.技术文件管理1.是否有技术文件管理制度（包括保证最新有效版本的流程）2.技术文件管理制度是否包含保密的相关内容3.是否有技术文件管理台账(包括电子文档台账)？5.是否明确技术文件（图纸/标准FMEA/控制计划/作业指导书/检验指导书/检查单）的发放范围6.是否有对电子版本数据进行管理（防止被修改）5.开发技术人员1.是否有产品设计人员(软件及硬件设计)？2.是否有工装模具的设计人员？三.生产能力和设备能力（40分）1.生产设备1.是否有必要的生产设备2.生产设备是否满足所承制的产品3.关键/重要工序的设备状态（新旧程度、功能

4、、控制先进性等）4.是否有定期对设备能力评价的标准？并实施了评价（例如：加工设备以Cpk、毛坯成型设备以合格2.检测设备1.是否有必要的检测设备/仪器2.检测设备/仪器是否满足所承制的产品3.生产能力1.产能是否富余(年生产能力、实际上年度产量)2.生产是否能灵活对应（混线生产/三班/加班等）4.设备水平生产设备水平(是否领先于同行)，加10分。检测设备水平(是否领先于同行)，加10分。四.现场管理（15分）1.现场区域管理1.是否有5S3定的管理规定并在现场展示待处理品等是否有区域管理的规定2.在生产现场的原辅材料/半成品/成品/不合格品/3.是否按规定实施了区域管理和摆放4.作业现场是否有

5、足够的照明5.生产现场是否清洁？6.工位器具是否定置摆放二.开发能力2.现场检验区管理1.是否有专门的检验区？检验区是否清洁？2.检具是否有定置要求并实施了定置管理五.设备管理（40分）1.设备状态标识1.设备是否处于完好状态，并且状态标识是否齐全2.是否有明确的异常处置规定和处理流程？并保存异常处理记录2.设备定期维护1.是否有设备定期保养计划并及时修订计划2.该计划是否覆盖全部设备3.是否按期实施定期保养并有保养记录？4.设备修理后是否确实对首件进行确认3.设备/工装日常点检1.是否有设备/工装的点检作业指导书2.指导书中点检内容是否合适？是否有效指导点检3.点检记录是否符合规定要求（频次

6、、项目、记录方式、真实性）4.点检发现异常时是否有相应的汇报流程并保留处置记录？4.工装管理1.是否有工装（模具、夹具等）清单2.工装使用前是否进行尺寸及材料性能的检查3.工装的保管方法是否能保证精度4.工装是否有区域管理（待检/报废等），是否按管理编号在保管区域标识5.是否有工装定期校验规定及校验作业指导书6.是否按期实施定期校验并保存记录7.是否有必要的工装更换作业指导书8.工装维护更换后是否对首件进行确认9.工装是否有寿命管理？10.需要研磨工具/刀具等是否有修磨作业指导书？是否有必要刀具更换指导书？是否有保存记录？六.库房管理（30分）1.基本条件1.库房环境是否能满足零件的保存需要2

7、.库房面积是否满足存放零件的要求3.库存品是否定期确认？是否有生锈等不良现象2.出入库台账管理1.是否有出入库台账？（电子台账或手工台账）2.出入库台账是否能做到账物相符3.对有效期有要求的材料是否有管理4.是否有能保证材料在有效期内被使用3.库存品标识1.是否有库存品跟踪卡2.跟踪卡是否准确记录出入库状况四.现场管理（15分）3.原材料/外购件/半成品/成品等是否有检验状态标识规定及实施？4.库房5S3定1.是否有库房平面布置图？实际是否与规定一致？2.是否对仓库实施区域管理(待检/合格/不合格)3.是否有堆放层数的要求？若有，是否遵守4.零件是否有混放/倒放？5.包装箱是否有挤压/破损现象

8、6.剩余原辅材料及零件是否封闭保管7.长期在库材料及零件是否单独区域存放并标识七.供应商管理（20分）1.供应商选择和监查1.是否有供应商选择和定期监查标准？2.是否是定量化标准并按标准实施了评价3.是否有供应商定期监查计划并按计划实施4.评价指出问题点供应商是否提供整改计划及证据5.是否对改善措施实施状况跟踪确认并闭环管理2.供应商日常评价1.是否有供应商日常供货质量评价制度2.是否和供应商签订质量方面的文件，并确定质量目标（不良率）3.是否定期对供应商供货质量进行评价4.当超过质量目标时，是否要求提供改善对策并跟踪整改效果3.供应商检查报告1.是否要求供应商提供检查报告2.是否与供应商确定

9、检查报告的项目3.供应商是否按要求提供检查报告八.变更管理（20分）1.设计/工程变更制度1.是否有设计变更/4M变更管理的文件2.是否有变更批准的流程（包括顾客批准）3.是否明确变更前产品的处置2.设计变更1.是否有设计变更履历2.是否对设变情况进行跟踪确认并保留记录3.设变时是否有相关文件/记录更改的流程3.工程变更1.是否有明确的4M定义和申请时机2.是否有统一格式的变更申请书3.是否有4M变更履历（包括：内部和供应商）4.是否对变更实施情况进行跟踪确认5.机器人/设备的控制数据发生变更时是否有明确的备份要求并实施六.库房管理（30分）3.库存品标识九.追溯管理（20分）1.库房先入先出

10、1.是否有库存品先入先出的规定2.是否包装上都有日期或批次标识3.不同批次的零件是否有明显标识4.是否有先入先出标识？是否按要求实施？5.台账上是否记录使用零件的批次信息2.工序内先入先出1.是否有工序内先入先出规定并按要求执行2.是否有方法/设备保证工序内先入先出3.当零件出现零头时是否有管理规定3.可追溯性和批次管理 1.是否有产品追溯性的规定2.是否有具体追溯流程及不良追溯确认单3.是否有批次的定义并按要求执行4.是否有追溯管理系统？若没有，是否有零件周转卡(铸造/加工/装配)5.周转卡上是否记录所有构成零件的批次以及各工序合格数和不合格数十.外购品管理（20分）1.进货检查制度1.是否

11、有进货检查制度2.是否有抽检数量的规定3.是否按规定数量进行了抽检2.进货检查作业指导书1.是否有进货检查作业指导书(检查方式/抽检数量/项目/规格/检具等)2.进货检查指导书是否有效反映零件的重要特性3.检查成绩书是否有标准格式4.进货检查作业指导书、检查成绩书以及图纸是否一致(项目/规格值/公差等)3.检查结果1.检查结果是否不仅记录OK或NG，而是有具体数值2.检查结果是否有签字确认3.是否有进货检查结果台账(包括生产日期/批次/数量/到货日期/检查日期等)4.结果反馈及改善1.是否有供应商不良履历2.进货检查或生产线及市场发生不良时，是否有向供应商反馈的制度3.是否按规定表格及时进行了

12、反馈4.供应商是否按期提供整改计划和改善证据5.是否对改善措施实施状况进行跟踪并闭环管理十一.生产过程控制（70分）1.作业指导书1.作业指导书是否明确使用设备/程序/刀具等2.作业指导书是否包括装夹前的注意事项、如何装夹、装夹力矩等3.改善和质量问题等对策内容是否反映到指导书4.作业指导书是否是受控版本？是否容易得到2.实际作业1.是否按作业指导书作业2.是否有始业点检表（工装是否有异常/是否有指导书/检具是否有异常/表单是否完备等）并实施点检3.检验指导书1.是否每个工序均有检验指导书2.检验指导书是否明确项目/规格/检具/记录方式等3.检验指导书是否以图片或简图形式标注检查项目4.过程检

13、查1.是否按检验作业指导书规定频次检查及记录2.检查结果是否真实可靠5.技术文件一致性1.现场FMEA/控制计划/作业指导书/检验指导书/检查单是否是最新版本？内容是否相符2.是否与特殊特性清单的内容相一致6.统计技术应用1.关键/重要工序是否有统计技术要求2.是否按要求实施了统计技术3.统计出现异常点时，是否记录并进行原因分析、采取措施7.工序间检具1.是否有必要的检具操作指导书2.生产过程是否配备必要的检具？是否齐全3.检具精度是否能满足检查要求8.过程防错技术1.是否采用了防错技术，何种防错技术2.是否定期对防错机能进行确认并保存记录1.工序安排及零件周转是否有序、顺畅2.周转器具是否有

14、防磕碰要求且功能是否有效9.工序安排及周转器具3.周转器具是否清洁4.周转器具是否明确零件摆放方式/数量？零件是否按要求进行摆放10.外观检查1.相关中间工序及完成品是否有外观检查指导书十.外购品管理（20分）4.结果反馈及改善2.该指导书是否明确检查步骤、检查内容及检查点3.是否以图文字并茂方式表示4.是否有限度合格样件和不合格样件5.是否按要求实施了外观检查11.序间产品管理1.工序间不同状态的零件是否明确指定区域2.是否有状态标识12.检测设备管理1.是否有检测仪器和试验设备的校检管理规定2.是否有检测仪器/仪表的管理台账？是否全面3.是否按规定频次进行校检4.是否有校检记录和有效期标识

15、5.检测仪器/仪表是否在有效期内6.是否有检测仪器/设备使用时及校检时发生问题的处置要领(联络/对应方式/禁用标识/零件追溯/故障履历/报废检测设备的管理)7.自行校检时，是否具备相关检定资质十二.不合格品管理（20分）1.不合格品控制程序1.是否有不合格品控制程序2.不合格品是否有区分严重度3.不同严重度是否在审理级别和方式有区别4.重大不良的处理流程、判定标准和判定者是否有明确规定5.是否有发现不合格品(客户/库房/进货检查/生产线)的信息传递流程6.是否有库房/进货检查/周转/工序间发现不合格品的处置流程7.是否明确规定返修方法/确认方法/返修后的判定8.是否有停止发货及解除的规定2.不

16、合格品评审和处理1.是否有不合格品评审要求并按规定进行评审2.库房/进货检查/周转/工序间的不合格品是否有标识和隔离的规定并按要求实施十三.培训（20分）1.员工培训制度1.是否有员工培训制度十一.生产过程控制（70分）10.外观检查2.是否有培训计划（包括操作者技能等级提升内容）并对计划实施情况进行确认3.需要接受培训的人是否全部接受过培训，如何证明(应培训者栏/签字栏)4.有新产品时是否对相关人员进行作业标准等培训5.不良原因/对策等内容是否对操作者/管理者进行培训并保存记录6.检查人员是否有检测仪器的操作培训2.能力考核及评价1.是否有操作者能力考核和评价制度并按规定实施2.特殊工序操作

17、者(热处理/焊接/表面处理)是否有资格3.对班长/替岗人员是否定期进行再评价和培训3.岗位技能管理表1.是否有操作者岗位技能管理表并且反映实际能力2.是否有个人的培训履历；是否使用计算机管理十四.质量问题处置（20分）1.日报/月报1.是否有日报/月报2.是否对有频发和批量问题筛选并推进对策的实施2.质量问题调查和分析1.是否有市场/工序不良问题从故障件入手开始到对策/处置/效果验证的流程2.是否针对不良原因及对策进行了充分地调查分析3.是否有统一的不良对策书格式4.对策书中是否有横向展开栏，展开栏是否包括零件号/设备/工序等内容5.对策是否有反映到相关文件中（FMEA/CP等）3.不良履历1

18、.是否有厂内/市场不良履历，是否有新发/再发栏2.是否跟踪对策的实施状况 十三.培训（20分）1.员工培训制度厂址技术人员拟承制零部件判定（N/Y）考核权重实际得分最终 得分说 明8020302030220301020202050202020评价内容1.TS16949质量体系证书有效期间2.近年来是否生产汽车行业同类零部件3.承制功能件的企业是否具备二次开发能力4.生产线是否具备制造、检测、试验用的关键设备评价内容1.是否对进货、生产以及交付等方面确定质量目标2.质量目标是否反映了顾客的要求3.是否定期对质量目标值的达成情况进行确认1.是否制定了全年的审核计划2.是否按规定时间进行了审核3.对

19、审核发现的问题点是否实施对策并跟踪？1.是否有包括设计目标、设计要点等的设计规格书2.是否制定开发/验证计划并按计划实施？3.是否实施设计评审且评审人员覆盖所有相关过程4.是否在样件/小批/量产/可靠性确认/出厂确认等阶段都进行评审5.开发计划中是否包括生产/技术/质量部门的相关文件和表单（FMEA/控制计划/特殊特性清单/作业指导书/检验指导书/检查单等）6.是否对开发计划的完成情况进行有效跟踪7.是否有初期管理的要求（包括新品和重要变更）8.是否按要求实施了初期管理2010202020201020202010103060606030605050002020201010201.是否具备开发软

20、件？何种软件？2.是否能对应3D数据1.是否有试验设备一览表？若有，是否齐全？2.是否能按标准/按期进行性能试验/可靠性试验3.是否有开发试验时的不良履历，并对不良内容和原因进行横向展开1.是否有技术文件管理制度（包括保证最新有效版本的流程）2.技术文件管理制度是否包含保密的相关内容3.是否有技术文件管理台账(包括电子文档台账)？5.是否明确技术文件（图纸/标准FMEA/控制计划/作业指导书/检验指导书/检查单）的发放范围6.是否有对电子版本数据进行管理（防止被修改）1.是否有产品设计人员(软件及硬件设计)？2.是否有工装模具的设计人员？1.是否有必要的生产设备2.生产设备是否满足所承制的产品

21、3.关键/重要工序的设备状态（新旧程度、功能、控制先进性等）4.是否有定期对设备能力评价的标准？并实施了评价（例如：加工设备以Cpk、毛坯成型设备以合格1.是否有必要的检测设备/仪器2.检测设备/仪器是否满足所承制的产品1.产能是否富余(年生产能力、实际上年度产量)2.生产是否能灵活对应（混线生产/三班/加班等）生产设备水平(是否领先于同行)，加10分。检测设备水平(是否领先于同行)，加10分。1.是否有5S3定的管理规定并在现场展示待处理品等是否有区域管理的规定2.在生产现场的原辅材料/半成品/成品/不合格品/3.是否按规定实施了区域管理和摆放4.作业现场是否有足够的照明5.生产现场是否清洁

22、？6.工位器具是否定置摆放203020202010201020303020102020202030201020301010202030203010201.是否有专门的检验区？检验区是否清洁？2.检具是否有定置要求并实施了定置管理1.设备是否处于完好状态，并且状态标识是否齐全2.是否有明确的异常处置规定和处理流程？并保存异常处理记录1.是否有设备定期保养计划并及时修订计划2.该计划是否覆盖全部设备3.是否按期实施定期保养并有保养记录？4.设备修理后是否确实对首件进行确认1.是否有设备/工装的点检作业指导书2.指导书中点检内容是否合适？是否有效指导点检3.点检记录是否符合规定要求（频次、项目、记录

23、方式、真实性）4.点检发现异常时是否有相应的汇报流程并保留处置记录？1.是否有工装（模具、夹具等）清单2.工装使用前是否进行尺寸及材料性能的检查3.工装的保管方法是否能保证精度4.工装是否有区域管理（待检/报废等），是否按管理编号在保管区域标识5.是否有工装定期校验规定及校验作业指导书6.是否按期实施定期校验并保存记录7.是否有必要的工装更换作业指导书8.工装维护更换后是否对首件进行确认9.工装是否有寿命管理？10.需要研磨工具/刀具等是否有修磨作业指导书？是否有必要刀具更换指导书？是否有保存记录？1.库房环境是否能满足零件的保存需要2.库房面积是否满足存放零件的要求3.库存品是否定期确认？是

24、否有生锈等不良现象1.是否有出入库台账？（电子台账或手工台账）2.出入库台账是否能做到账物相符3.对有效期有要求的材料是否有管理4.是否有能保证材料在有效期内被使用1.是否有库存品跟踪卡2.跟踪卡是否准确记录出入库状况201030201010102010202020201010202020102020201020202020102020203.原材料/外购件/半成品/成品等是否有检验状态标识规定及实施？1.是否有库房平面布置图？实际是否与规定一致？2.是否对仓库实施区域管理(待检/合格/不合格)3.是否有堆放层数的要求？若有，是否遵守4.零件是否有混放/倒放？5.包装箱是否有挤压/破损现象6.

25、剩余原辅材料及零件是否封闭保管7.长期在库材料及零件是否单独区域存放并标识1.是否有供应商选择和定期监查标准？2.是否是定量化标准并按标准实施了评价3.是否有供应商定期监查计划并按计划实施4.评价指出问题点供应商是否提供整改计划及证据5.是否对改善措施实施状况跟踪确认并闭环管理1.是否有供应商日常供货质量评价制度2.是否和供应商签订质量方面的文件，并确定质量目标（不良率）3.是否定期对供应商供货质量进行评价4.当超过质量目标时，是否要求提供改善对策并跟踪整改效果1.是否要求供应商提供检查报告2.是否与供应商确定检查报告的项目3.供应商是否按要求提供检查报告1.是否有设计变更/4M变更管理的文件

26、2.是否有变更批准的流程（包括顾客批准）3.是否明确变更前产品的处置1.是否有设计变更履历2.是否对设变情况进行跟踪确认并保留记录3.设变时是否有相关文件/记录更改的流程1.是否有明确的4M定义和申请时机2.是否有统一格式的变更申请书3.是否有4M变更履历（包括：内部和供应商）4.是否对变更实施情况进行跟踪确认5.机器人/设备的控制数据发生变更时是否有明确的备份要求并实施1010202010202010102020201010101020101020101020201010101.是否有库存品先入先出的规定2.是否包装上都有日期或批次标识3.不同批次的零件是否有明显标识4.是否有先入先出标识？

27、是否按要求实施？5.台账上是否记录使用零件的批次信息1.是否有工序内先入先出规定并按要求执行2.是否有方法/设备保证工序内先入先出3.当零件出现零头时是否有管理规定1.是否有产品追溯性的规定2.是否有具体追溯流程及不良追溯确认单3.是否有批次的定义并按要求执行4.是否有追溯管理系统？若没有，是否有零件周转卡(铸造/加工/装配)5.周转卡上是否记录所有构成零件的批次以及各工序合格数和不合格数1.是否有进货检查制度2.是否有抽检数量的规定3.是否按规定数量进行了抽检1.是否有进货检查作业指导书(检查方式/抽检数量/项目/规格/检具等)2.进货检查指导书是否有效反映零件的重要特性3.检查成绩书是否有

28、标准格式4.进货检查作业指导书、检查成绩书以及图纸是否一致(项目/规格值/公差等)1.检查结果是否不仅记录OK或NG，而是有具体数值2.检查结果是否有签字确认3.是否有进货检查结果台账(包括生产日期/批次/数量/到货日期/检查日期等)1.是否有供应商不良履历2.进货检查或生产线及市场发生不良时，是否有向供应商反馈的制度3.是否按规定表格及时进行了反馈4.供应商是否按期提供整改计划和改善证据20202020103020102010303030201010101020202020101020105.是否对改善措施实施状况进行跟踪并闭环管理1.作业指导书是否明确使用设备/程序/刀具等2.作业指导书是

29、否包括装夹前的注意事项、如何装夹、装夹力矩等3.改善和质量问题等对策内容是否反映到指导书4.作业指导书是否是受控版本？是否容易得到1.是否按作业指导书作业2.是否有始业点检表（工装是否有异常/是否有指导书/检具是否有异常/表单是否完备等）并实施点检1.是否每个工序均有检验指导书2.检验指导书是否明确项目/规格/检具/记录方式等3.检验指导书是否以图片或简图形式标注检查项目1.是否按检验作业指导书规定频次检查及记录2.检查结果是否真实可靠1.现场FMEA/控制计划/作业指导书/检验指导书/检查单是否是最新版本？内容是否相符2.是否与特殊特性清单的内容相一致1.关键/重要工序是否有统计技术要求2.

30、是否按要求实施了统计技术3.统计出现异常点时，是否记录并进行原因分析、采取措施1.是否有必要的检具操作指导书2.生产过程是否配备必要的检具？是否齐全3.检具精度是否能满足检查要求1.是否采用了防错技术，何种防错技术2.是否定期对防错机能进行确认并保存记录1.工序安排及零件周转是否有序、顺畅2.周转器具是否有防磕碰要求且功能是否有效3.周转器具是否清洁4.周转器具是否明确零件摆放方式/数量？零件是否按要求进行摆放1.相关中间工序及完成品是否有外观检查指导书3010103030201020102020201010202020202020103030102.该指导书是否明确检查步骤、检查内容及检查点

31、3.是否以图文字并茂方式表示4.是否有限度合格样件和不合格样件5.是否按要求实施了外观检查1.工序间不同状态的零件是否明确指定区域2.是否有状态标识1.是否有检测仪器和试验设备的校检管理规定2.是否有检测仪器/仪表的管理台账？是否全面3.是否按规定频次进行校检4.是否有校检记录和有效期标识5.检测仪器/仪表是否在有效期内6.是否有检测仪器/设备使用时及校检时发生问题的处置要领(联络/对应方式/禁用标识/零件追溯/故障履历/报废检测设备的管理)7.自行校检时，是否具备相关检定资质1.是否有不合格品控制程序2.不合格品是否有区分严重度3.不同严重度是否在审理级别和方式有区别4.重大不良的处理流程、判定标准和判定者是否有明确规定5.是否有发现不合格品(客户/库房/进货检查/生产线)的信息传递流程6.是否有库房/进货检查/周转/工序间发现不合格品的处置流程7.是否明确规定返修方法/确认方法/返修后的判定8.是否有停止发货及解除的规定1.是否有不合格品评审要求并按规定进行评审2.库房/进货检查/周转/工序间的不合格品是否有标识和隔离的规定并按要求实施1.是否有员工培训制度202020201020102030201030203010102020202.是否有培训计划（包括操作者技能等级提升内容）并对计划实施情况进行确认3.需要接受培训的人是