冶金桥式起重机检验规程

1、冶金桥式起重机检验规程YZ 编制：G1 122005审核：批准：2005年 月 日2005年 月 日2005年 月 日主梁： 端梁： 小车架： 台车： 犬车装配: 小车装配: 司机室安装: 出厂检验：1-2345678名称：主梁序号检测项目技术要求单位检具检验方法备注1主梁上拱度FS:跨度最大值在跨中1/10 SF=( 0.9/1000-1.4/1000)S对只有导架结构和锻造用起重机F=( 1.1/1000-1.5/1000)Smm钢直尺、水准仪、 钢丝、等高测量棒用垫架将主梁垫平， 使端梁上翼缘板的四 个基准点在跨度方向W3,在基距方向w2。用水准仪、钢直尺测量：或用 0。5钢丝以15 0

2、 N拉力和等咼棒测量。2主梁腹板平面度S=腹板厚度受压区里上翼缘板H/3内W 0.7 S其余区域W 1.2 Smm1m平尺用1m平尺在主梁腹板上测量。3主梁上翼缘板水平偏差bbw B/200m角尺、钢卷尺、水 准仪将主梁垫平，把角尺置于筋板与腹板交界 处的上盖板上且避开轨道压板，用水准仪测量。b= a1-a2 |4主梁腹板垂直偏斜 hH=腹板厚度a. 箱形梁h w H/200b. 单腹板梁及桁架梁 h=H/300mm钢直尺、线坠将主梁垫平用线坠，钢直尺在长筋板或节点处测量。H= a1-a2 |5主梁水平弯曲f 对带走台的梁应向走 台侧凸曲f w S/2000m钢丝、钢直尺、等高块、测力计用卡具

3、将钢丝固定，拉力100N用钢直尺测出跨中有筋板处腹板与钢丝之间的数 值减去主梁两端所测的数值。6跨度偏差厶S S=± 5m钢卷尺、测力计7跨度相对差± 5m钢卷尺、测力计8对角线差w 5m钢卷尺、测力计9同一截面小车轨道咼 度差 h注：K:小车轨距。a. Kw 2m时， h< 3b. 2m< K w 6.6m 时厶 h< 0.0015 Kc. K> 6.6m 时厶 hw 10mm钢直尺、水准仪水准仪、钢直尺同时测量 2根主梁相对应 的大筋板处到轨道顶的尺寸10桁架杆件的直线度偏差厶11:杆件公称长度w 1。51/1000mm尼龙绳、钢直尺名称：主梁序

4、号检测项目技术要求单位检具检验方法备注11偏轨箱形，单腹板梁及桁架梁的小车 轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位 置偏差 d=|( a+x) - ( a1+x1)|a. 合 > 12 时，gw 合 /2b. 3 v 12 时，g w s钢直尺首先用钢直尺测量出轨道底部尺 寸所得数值除以2为a,再测量出 x、x112小车轨道一般宜用将接头焊为一体的 整体轨道，推荐采用45°斜接，否则， 必须满足。a、接头处的高低差 dw 1b、接头处的头部间隙 ew 2c、接头处的侧向错位 f w 1d、 对正轨箱形及半偏轨箱形梁，轨道 接缝应放在筋板上，允许w15e、 两段最短一段轨道长度.w 1

5、.5m, 并在端部加挡铁。m钢卷尺13小车轨距K的极限偏差a、Gnw 50t正轨箱形梁及半偏轨箱 形梁：跨端：土 2,：跨中：S> 19.5m 时，+7 +1 ; Sw 19.5m 时，+5 +1b、其它梁w± 3钢卷尺14小车轨道侧向直线度 bL :为轨道全长，单位为mbmax=10a、每2m长度内的公差b< 1。b、 在轨道全长范围内公差：Sw 10m时，b< 6, S> 10m 时，b w 6+0.6(L-10 )mm钢丝、钢直尺将等高支架放在主梁端部第一块 大筋板处的外侧用钢丝、钢直尺 测量。15小车轨道顶部形成的局部平面度公差 注：Wc :小车基距，

6、K :小车轨距fw 0.001wc。或 fw 0.001K 取较小值mm塞尺用模拟小车在轨道全长上移动， 用尺测量取最大值。16焊接a、焊缝坡口应符合图纸要求。b、焊缝外部检查不得有目测可见的 缺陷：裂纹、孔穴、固体夹扎、 未熔合、未焊透，形状缺陷以及 上述以外的其它缺陷。C、主梁受拉区的翼缘板，腹板的对 接焊缝应进行探伤。X射线、超 声波、探伤 仪用目测和焊接检验尺检查焊缝内 外质量用X射线、超声波探伤仪检查内 在质量。17记录任真填写可测量数据的填写具体 据，无数据地用文字表达名称：端梁序号检验项目技术要求单位检具检测方法备注1两组弯板距离偏差± 5mm钢卷尺、角尺将端梁下盖板吊

7、在平台上，用三角尺 按图紧靠两端弯板的平面上。用钢卷 尺在端梁纵向线部位测量。2两组弯板水平差< 3mm水准仪、钢直尺将端梁下盖板朝上纵、横向调平，用 水准仪、钢直尺测量。3弯板90度偏差< 1.5钢直尺、角尺用角尺和钢直尺测量弯板与角尺的最 大间隙。4焊缝外观无缺陷目测、焊接检验尺5记录认真填写可测量数据的填写具体数 据，无数据的用文字表达。名称：小车架频次：全检序号检测项目技术要求单位间具检测方法备注1上平面的平面度构件最大边长20004000>4000-8000>8000-12000mm1米平尺在小车架上平面用平尺 任意检测平面度3682两组弯板距离偏差±

8、; 5mm钢卷尺、角勺将小车上盖板朝上用角 尺和钢卷尺测量3弯板90度偏差< 1.5mm钢直尺、角尺4同组弯板同位差< 2水准仪、钢直尺小车下盖板朝上四角调 平用水准仪测量5四组弯板水平差< 3水准仪、钢直尺小车下盖板朝上四角调 平用水准仪测量6焊缝外观无缺陷目测、焊接检验 尺7记录认真填写可测量数据的填写具体数 据，无数据的用文字表述名称：台车频次：全检序号检测项目技术要求单位间具检测方法备注1.两组弯板距离偏 差± 5mm钢卷尺2.两组弯板水平差< 3mm水准仪、钢直尺将台车弯板向上纵、横 向调平，用水准仪、钢 直尺测量。3.同组弯板同位差< 2mm

9、水准仪、钢直尺将台车弯板向上纵、横 向调平，用水准仪、钢 直尺测量。4.弯板90度偏差< 1.5mm钢直尺、角尺角尺先靠弯板90度内 侧，用钢直尺测量角尺外侧与弯板两端的最 大间隙5.焊缝外观无缺陷目测、焊接检验尺6.记录认真填写可测量数据的填写具体 数据，无数据的用文字 表述名称：大车装配频次；全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1.车轮垂直偏斜< 1/400,小车车轮端面上边应偏 向外侧。mm矩形水平仪、塞尺将矩形水平仪放在车轮的基准面 上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平， 此时，所垫塞尺总厚度与测量长度 之比为此项实测值。2.车轮水平偏斜M1M2M5M 6 M7mm钢丝、

10、车轮水平检测仪先测出车轮基准面圆跳动的最大 值，使之处于铅垂方向，在车轮端 面侧测量。在车轮基准面下部用00.5钢丝拉一直线，线端固定 8绝 缘标准棒分别放在车轮支起钢丝用 验棒通断器检测。1/8001/10001/12003.同一端梁下同位 差同一平横梁两个轮三个或三个以上车轮mm钢丝、钢卷尺< 1< 2< 34.制动轮径跳< 250 < 0.10> 250 500< 0.12> 500 800< 0.15mm磁力座、百分表5.车轮端面跳动< 250 < 0.10> 250 500< 0.12> 500 80

11、0< 0.15> 800 900< 0.20mm磁力座、百分表6.传动轴轴向窜动25mm钢卷尺7.制动闸瓦中心对制动轮中心位移< 3mm钢卷尺8.空试噪声< 85dB(A)声级计距机构水平方向1m分别测三点9.调整垫板<2层，且安装后必须焊牢可测量数据的填写具体数据，无数据 的用文子表述名称：小车装配频次；全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1车轮垂直偏斜< 1/400,小车车轮端面上边应偏 向外侧。mm矩形水平仪、塞尺将矩形水平仪放在车轮的基准面 上，下部垫塞尺使水平仪恢复水 平，此时，所垫塞尺总厚度与测量 长度之比为此项实测值。2车轮水平偏

12、斜M1M2M5M 6 M7mm钢丝、车轮水平检测仪先测出车轮基准面圆跳动的最大 值，使之处于铅垂方向，在车轮端 面侧测量。在车轮基准面下部用0.5钢丝拉一直线，线端固定 8绝 缘标准棒分别放在车轮支起钢丝 用验棒 通断器检测。1/8001/10001/12003两组导向轮间距中心线对车轮中心线的偏差< 1mm尼龙线、钢 直尺经4个导向轮拉通长的尼龙线，用 钢尺测量尼龙线至车轮的距离。4车轮支承点高度差的的检验0.00067K 或 0.00067WC （取较小值）mm塞尺5车轮跨度偏差<± 3mm钢卷尺6制动轮径跳< 250W 0.10> 250 500W 0.

13、12> 500 800w 0.15mm磁力座、百 分表7车轮端面跳动< 250< 0.10> 250 500< 0.12> 500 800w 0.15> 800 900W 0.20mm磁力座、百 分表8传动轴轴向窜动25mm钢卷尺9制动闸瓦中心对制动轮中心位移< 3mm钢卷尺10空试噪声< 85dB(A)声级计距机构水平方向1m分别测三点11调整垫板<2层，且安装后必须焊牢可测量数据的填写具体数据， 无数据的用文字表述名称：司机室及电器室频次：全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1司机室符合GB/T14407要求，且必须能保温，室内 应设冷风或空调。目测2电器室底面宜进行隔热，室内应设冷风机或空调， 窒温W 45C，地板上应铺非导电性橡胶板。目测3短路保护应设置目测4固定式照明电压W 220V万能表5可携式照明电压W 36V万能表6电器安装符合技术图纸要求目测7布线平直、整齐、完整、无裸漏目测8调试符合技术图纸要求目测9记录认真填写可测量数据的填写具体数据，无数据的用文子表述。名称：出厂检验频次：全检序号检测项目技术要求单位检具检测方法备注1机构空运转运转灵活，无异常目测2电机绝缘>0. 8M Q兆欧表3涂漆均匀、完整、无流挂无遗漏目测4外观完好无损目测