液态锻造铝合金汽车车轮

1、Q/12NH1234-2015液态锻造铝合金汽车车轮液态锻造铝合金汽车车轮1 范围本标准规定了液态锻造铝合金汽车车轮（以下简称“车轮”或“产品”）的定义、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于以铝合金为材质，用液凝锻造方法生产的铝合金汽车车轮。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验第1部分：试验

2、方法GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T 3487 汽车轮辋规格系列GB/T 5909 商用车辆车轮性能要求和试验方法GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T 9769 轮辋轮廓检测QC/T 240 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法QC/T 241 汽车无内胎车轮密封性试验方法QC/T 243 汽车车轮安装面平面度要求及检验方法QC/T 717 汽车车轮跳动量的要求和检测方法ASTM E94-2010 放射性检查的标准指南（Standard Guide for Radiographic Examination）ASTM E155-20

3、10 铝和镁铸件检验用标准基准射线照相术（Standard Reference Radiographs for Inspection of Aluminum and Magnesium Castings） 3 术语GB/T 2933确定的以及以下术语和定义适用于本标准。3.1 液凝锻造汽车车轮 liquid forging aluminium alloy automobile wheel以铝合金为材质，用液凝锻造成型方法制造的汽车车轮。3.2 主要表面 main surface 指车轮的某些表面，该表面上的涂层对于车轮的外观和（或）使用性能是起主要作用的。4 要求4.1 化学成分产品外轮缘的化

4、学成分中主要元素和杂质元素应符合表1要求。表1 车轮外轮缘材料化学成分要求主要元素（%）杂质含量，不大于（%）SiMgSrTiAlFeMnCuZn其它杂质单个总和6.57.50.250.450.0040.050.040.20余量0.200.100.200.100.050.154.2 内部质量对车轮内部进行X射线检查，并按ASTM E155-2010的规定对内部缺陷进行分类和评级，缺陷接受级别应不大于表2的要求。 表2 X射线检查内部缺陷的接受标准缺陷名称轮心部位轮辐轮辋气孔234异物（密度较低）223异物（密度较高）223针孔（圆形）234针孔（伸长形）234缩孔222缩松223裂纹无无无冷隔

5、无无无4.3 显微组织在5.3规定的试验条件下，按附录A所示的标准图谱进行比较，要求轮辐和轮心部位应优于或等于B级，外轮缘部位应优于或等于D级。4.4 机械性能车轮任意部位的拉伸性能和布氏硬度均应符合表3的规定。表3 车轮机械性能要求拉伸试验硬度试验a取样部位抗拉强度Rm屈服强度Rp0.2断后伸长率A%布氏硬度HB内轮缘290 MPa240 MPa 7% 90120a 硬度试验中硬质合金球直径优先选择10mm。4.5 尺寸要求4.5.1 车轮的轮辋轮廓形状和尺寸、轮辋标定直径及检验周长应符合GB/T 3487的规定。4.5.2 车轮安装面的平面度应不大于0.1mm（中心下凹）。4.5.3 以中

6、心孔为基准，车轮螺栓孔的位置度应不大于0.3mm。4.5.4 车轮偏距的尺寸公差应不超过±1.5mm。4.5.5 车轮轮辋胎圈座部位的径向跳动和轮缘的端面跳动应符合表4的规定。表4 车轮轮辋胎圈座部位的径向跳动和轮缘的端面跳动要求检验项目轮辋名义直径代号（in）跳动量（mm）整体式车轮径向跳动160.3160.5端面跳动160.3160.54.6 平衡性能在5.6规定的试验条件下，试验车轮的静不平衡量质量应符合表5的规定。表5 车轮的静不平衡量质量要求 车轮类型车轮名义直径（in）1718192022镜面/抛光55g65g80g90g100g4.7 气密性能在5.7规定的试验条件下，

7、车轮轮辋任何部位不允许漏气。4.8 强度试验性能4.8.1 动态弯曲疲劳性能在5.8.1规定的试验条件下，出现下列任一情形，则判定试验车轮失效：a)车轮无力承受负荷；b)试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹；c)自动传感装置偏移增量超过15%。注：试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。4.8.2 动态径向疲劳性能在5.8.2规定的试验条件下，出现下列任一情形，则判定试验车轮失效：a)车轮无力承受负荷或轮胎压力；b)试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹；c)自动传感装置偏移增量超过15%。注：试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和

8、试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。4.9 外观质量4.9.1 产品表面不得有夹渣、疏松、气孔等明显铸造缺陷，也不得有手感明显的毛刺、飞边等机加工缺陷，产品表面不得有明显的划伤和碰伤。4.9.2 清洗要求车轮表面无油污、无脏点、无积液痕迹。5 试验方法5.1 化学成分按GB/T 7999规定的方法进行检验。5.2 内部质量按ASTM E94-2010规定的X-射线无损检测方法进行检验。5.3 显微组织产品经热处理后，对在产品上直接制备的试样使用250倍的金相显微镜观察金相结构，并与附录A所示的标准图谱进行比较。5.4 机械性能5.4.1 拉伸试验按GB/T 228.1规定的方法进行检验。5.

9、4.2 硬度试验按GB/T 231.1规定的方法进行检验。5.5 加工尺寸5.5.1 车轮的轮辋轮廓形状和尺寸、轮辋标定直径及检验周长的检验方法按GB/T 9769的规定执行。5.5.2 车轮安装面平面度的检验方法参照QC/T 243的规定执行，可用三坐标测量仪进行检验。5.5.3 车轮螺栓孔位置度的检验方法参照QC/T 240的规定执行，可用三坐标测量仪进行检验。5.5.4 车轮偏距的检测采用深度尺或高度尺，通过检验车轮的后距空间进行间接检验。5.5.5 车轮轮辋胎圈座部位的径向跳动和轮缘的端面跳动按照QC/T 717规定的方法进行检验。5.6 平衡性能5.6.1 测量设备车轮专用平衡机，设

10、备精度应在规定的范围内。5.6.2 测定条件被测定的车轮使用定位锥或胀套在车轮中心孔定心。5.6.3 试验程序5.6.3.1 将车轮安装到专用平衡机上定位并夹紧。5.6.3.2 选择车轮平衡标准模式，输入车轮的轮辋直径、轮辋宽度、轮机距等参数。5.6.3.3 启动平衡机，测试出车轮的静不平衡量质量及低点位置。5.7 气密性能按QC/T 241规定的方法进行检验。5.8 强度试验按GB/T 5909规定的方法进行检验。5.9 外观质量检查在自然光线下通过用目视方法进行检查。6 检验规则6.1 一般规定同一模具累积生产10000件作为一个检验批，每批产品须经生产厂质量检验部门检验合格，并签发合格证

11、书或标识后方可出厂。6.2 检验分类产品检验分为型式检验和出厂检验，各类检验项目按表5的规定。表5 各类检验的检验项目和方法检验项目技术要求试验方法检验频次/数量型式检验出厂检验化学成分4.15.1每批1次内部质量4.25.2100%显微组织4.35.3每批1次机械性能4.45.4每批1次加工尺寸4.55.5每批3件平衡性4.65.6100%气密性4.75.7100%强度试验4.85.8每批1次外观质量4.95.9100%注： “”表示应进行的检验项目，“”表示不检验的项目。6.3 型式试验6.3.1 型式检验应委托国家认可的质量监督检验机构进行。6.3.2 有下列情况之一时，应进行型式检验：

12、a)工艺重大改动或原料、辅料变更，可能对产品质量有影响时；b）新产品投产或老产品转厂生产前的试制定型；c)正式投产产品的再制模具投产时；d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差别时；e）国家质量监督部门提出型式检验要求时。6.4 出厂检验6.4.1 出厂检验出现任一项不合格时，加倍抽样后重新进行检验。若再次出现任一项不合格时，该产品被判为不合格产品。对于不合格品应返工后重新提交检验，检验合格后方可入库。6.4.2 出厂检验由公司质量部门负责。6.5 判定规则当车轮型式试验的某个检验项目不合格而要求重新验证时，应对性能可能受到损害的其它检验项目同时进行验证，但对性能不受影响的检验项目则不必重新验证

13、。型式试验的全部检验、试验项目合格方可视为型式试验合格。6.6 取样方法6.6.1 化学成分检验车轮材料的化学成分可以从毛坯或成品上取样，取样位置如无特殊规定，应取外轮缘部位。6.6.2 内部质量检验样品可使用毛坯车轮。 6.6.3 显微组织检验车轮材料的显微组织，定型试验样件可以取自成品车轮或未经机加的毛坯（切片），但毛坯（切片）应已完成正常生产工艺中所有的热过程（热处理固溶及时效等）。批量生产后试验样件取自热处理后的车轮毛坯。6.6.4 机械性能6.6.4.1 取样检验车轮材料的机械性能，定型试验样件可以取自未经使用的新成品车轮，也可以取自未经加工的毛坯（切片），但毛坯（切片）应已完成正常

14、生产工艺中所有的热过程（热处理固溶及时效等）。批量生产后试验样件取自热处理后的车轮毛坯。取样位置应符合图纸或有关技术文件的要求。6.6.4.2 评定机械性能试样一组四件，其中拉伸试样三件，取其平均值作为试验结果，允许其中一件试样的性能低于规定值，但不得低于规定值的90%；硬度试样一件，应在试样上至少取两点进行检验，取其平均值作为检验结果。6.6.5 加工尺寸检验样品应是未经试验和使用的车轮。6.6.6 平衡性检验样品应是未经试验和使用的成品车轮。6.6.7 气密性检验样品应是未经试验或使用，已完成所有机加工序的车轮，且表面未经处理的车轮。6.6.8 外观质量检验样品应是未经试验或使用过的新成品

15、车轮。6.6.9 强度试验试验车轮应是从属于同一生产批次且按正常生产工艺生产完毕的车轮中随机抽取，车轮应是未经试验或未经使用过的新成品车轮。每个试验轮只可用于一项强度试验。7 标志、包装、运输、贮存7.1 标志7.1.1 车轮上一般应有下列永久性标志：a)公司名称或商标、代号；b)制造年份及日期；c)车轮标定的最大设计载荷；d)车轮的轮辋规格代号；e)车轮的部件号；f)检验合格标志。 7.1.2 车轮的标签或包装上一般应标注产品名称、型号、执行的产品标准编号、生产日期、生产企业名称和厂址、联系电话、质量检验合格证明（标志）。7.2 包装客户对包装无特殊要求时，车轮用透明塑料袋包装后装入瓦楞纸箱，瓦楞纸箱的开口用透明胶带封严。包装箱内应附有产品说明书及安装说明，包装箱上的包装储运标志应符合 GB/T 191 的规定。包装箱外面的标识应包含以下内容：a) 轮型（TYPE）；b) 轮辋规格（RIM SIZE）；c) 偏距（OFFSET）；d) 中心孔（CENTRE HOLE）；e