板料冲压工艺及冲模设计

1、 板料冲压工艺及冲模设计板料冲压工艺及冲模设计 冲裁冲裁弯曲弯曲 拉深拉深冲压模具的设计冲压模具的设计 第九章第九章 板料冲压工艺及冲模设计板料冲压工艺及冲模设计 【教学内容【教学内容】介绍板料冲压的基本方法、特点、应用、基本工序及冲压模具的设计介绍板料冲压的基本方法、特点、应用、基本工序及冲压模具的设计概要。概要。【教学目标【教学目标】1. 掌握落料和冲孔的工艺过程及质量控制方法。掌握落料和冲孔的工艺过程及质量控制方法。2. 掌握弯曲和拉深的工艺过程及质量控制方法。掌握弯曲和拉深的工艺过程及质量控制方法。3. 能对简单冲压件进行工艺设计。能对简单冲压件进行工艺设计。4. 能读简单冲压模具图并

2、指出各零件的作用。能读简单冲压模具图并指出各零件的作用。 第一节第一节 冲裁冲裁 v 普通冲裁普通冲裁v 精密冲裁精密冲裁 冲裁：冲裁：利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 冲裁工序冲裁工序包括：落料、冲孔、切口、切边、冲缺、剖切、整修等。包括：落料、冲孔、切口、切边、冲缺、剖切、整修等。其中又以冲孔、落料应用最为广泛。其中又以冲孔、落料应用最为广泛。1 1、冲裁过程的分析、冲裁过程的分析 fp、fd凸、凹模对板材的垂直作用力 f1、f2凸、凹模对板材的侧压力 fp 、fd凸、凹模端面与板材间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，

3、但一般指向模具刃口。是摩擦系数。 f1 、f2凸、凹模侧面与板材间的摩擦力， 板材由于受到模具表面的力偶作用而弯板材由于受到模具表面的力偶作用而弯曲，并从模具表面上翘起，使曲，并从模具表面上翘起，使模具表面和模具表面和板材的接触面仅局限在刃口附近的狭小区板材的接触面仅局限在刃口附近的狭小区域，宽度约为板厚的域，宽度约为板厚的0.2-0.4。第一节第一节 冲裁冲裁 普通冲裁普通冲裁 2 2、冲裁件质量、冲裁件质量冲裁件质量冲裁件质量：主要指主要指切断面质量切断面质量、表面质量表面质量、形状误差形状误差和和尺尺寸精度寸精度。断面特征：断面特征： 由于冲裁变形的特点由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断

4、面与板材上下平面并不完使冲出的工件断面与板材上下平面并不完全垂直，粗糙而不光滑。全垂直，粗糙而不光滑。第一节第一节 冲裁冲裁 普通冲裁普通冲裁 圆角带：圆角带：塑性变形阶段，刃口进入材料塑性变形阶段，刃口进入材料，材料被塑性拉入，断面出现边缘塑性圆角，材料被塑性拉入，断面出现边缘塑性圆角带（约带（约5%5%）。）。 光亮带：光亮带：刃口深入材料，材料产生塑性刃口深入材料，材料产生塑性剪切变形，在凸、凹模剪切变形，在凸、凹模侧面压力挤压下侧面压力挤压下，出，出现塑性光亮带（约现塑性光亮带（约1/31/3）；）； 断裂带：断裂带：裂纹扩展，上、下裂纹会合，裂纹扩展，上、下裂纹会合，板材分离，断面出

5、现断裂带（约板材分离，断面出现断裂带（约60%60%）；）； 毛刺：毛刺：由于上、下裂纹不一定正对，断由于上、下裂纹不一定正对，断裂后往往被拉出毛刺。裂后往往被拉出毛刺。冲裁件切断面可以明显地区分为四个部分：冲裁件切断面可以明显地区分为四个部分：冲裁件的冲裁件的4 4个特征区域的大小和在断面上所占的比例大小并非一成不变，个特征区域的大小和在断面上所占的比例大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能、模具间隙、刃口状态等条件的不同而变化。而是随着材料的力学性能、模具间隙、刃口状态等条件的不同而变化。 （1 1）材料力学性能的影响）材料力学性能的影响 材料塑性好，冲裁时裂纹出现得较迟，材料塑性好，冲

6、裁时裂纹出现得较迟，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大。材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大。反之，则相反。反之，则相反。 （2 2）模具间隙的影响）模具间隙的影响 冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、凹模间隙值的大小有关：凹模间隙值的大小有关： 凸、凹模凸、凹模间隙间隙合适合适、 过小过小、过大过大时时. .模具间隙一般为板料厚度的模具间隙一般为板料厚度的5%5%10%10%。 （3 3）模具刃口状态的影响）模具刃口状态的影响 刃越锋利，拉力越集中，毛刺越小。当刃越锋利，拉力越集中，毛刺越小。当刃口磨损

7、后，压缩力增大，毛刺也增大。刃口磨损后，压缩力增大，毛刺也增大。 另外，断面质量还与另外，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。等有关。影响断面质量的因素影响断面质量的因素 合理间隙合理间隙: :指能够使断面质量、尺寸精度、模具寿命和冲裁力等指能够使断面质量、尺寸精度、模具寿命和冲裁力等方面得到最佳效果的间隙。方面得到最佳效果的间隙。 3、冲裁模间隙、冲裁模间隙 （1）凸、凹模间隙合）凸、凹模间隙合适适，断面与材料表面不垂断面与材料表面不垂直，但比较平直、光滑，直，但比较平直、光滑，毛刺较小，制件的断面质毛刺较小，制件的断面质量较好

8、量较好。（2）间隙过小，）间隙过小，二次二次剪切，高而薄的毛刺。剪切，高而薄的毛刺。（3）间隙过大，）间隙过大，材料材料的弯曲和拉伸增大，二次的弯曲和拉伸增大，二次拉裂。断面的垂直度差，拉裂。断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，毛刺大而厚，难以去除，断面质量下降断面质量下降。 4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 1）计算原则）计算原则 由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面断面都是带有都是带有锥度锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。尺寸等于凸模尺寸。

9、 在在测量与使用测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。孔径是以小端尺寸为基准。 冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。 确定凸、凹模刃口尺寸时，须遵循下述确定凸、凹模刃口尺寸时，须遵循下述原则：原则： (1)落料模：落料模：先确定先确定凹模凹模刃口尺寸，其标称尺寸刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模刃口的标凸模刃口的标称尺

10、寸比凹模小一个最小合理间隙称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。 (2)冲孔模：冲孔模：先确定先确定凸模凸模刃口尺寸，其标称尺寸刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸。应取接近或等于制件的最大极限尺寸。凹模刃口的标凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。 (3)选择选择模具刃口制造公差模具刃口制造公差时，一般冲模精度较工件精度高时，一般冲模精度较工件精度高23级。级。 工件尺寸公差工件尺寸公差应按应按“入体入体”原则标注为单向公差。原则标注为单向公差。 “入体入体”原则原则：指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，：指标注工件尺寸公差时应向材

11、料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差即：落料件正公差为零，只注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。 4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 2) 2)冲模的加工方式冲模的加工方式 有凸、凹模分别加工和配合加工两种。有凸、凹模分别加工和配合加工两种。 加工方式不同，其刃口尺寸计算和模具制造公差的标注也不相同。加工方式不同，其刃口尺寸计算和模具制造公差的标注也不相同。（1）凸、凹模分别加工：）凸、凹模分别加工： 指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。 特点：特点：凸、凹模分开加工可使凸、凹模自身具

12、有凸、凹模分开加工可使凸、凹模自身具有互换性互换性，便于模具，便于模具成批制造。但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，成批制造。但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。加工成本高。 此种方法适用于圆形或形状简单的工件。此种方法适用于圆形或形状简单的工件。4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 （2）凸模和凹模配合加工：）凸模和凹模配合加工： 此方法是先加工好凸模此方法是先加工好凸模(或凹模或凹模)作为基准件，然后根据此基准件作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配做凹模的实际尺寸，配做凹模(或凸模或凸模)，使它们保持一定的间隙。，使它

13、们保持一定的间隙。 因此，只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸因此，只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明，并注明“xx尺寸按凸模尺寸按凸模(或凹模或凹模)配作，保证双面间隙配作，保证双面间隙xx”。 特点：特点： 可放大基准件的制造公差，其公差不再受凸、凹模间隙大小的可放大基准件的制造公差，其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙；限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙；尺寸标注简单，尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅须标注基本尺寸并注明配只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅须标注基本尺寸并注明配做所需

14、间隙值；做所需间隙值；凸、凹模不能互换。凸、凹模不能互换。 适用于冲制形状复杂或薄板制件的模具。适用于冲制形状复杂或薄板制件的模具。4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 3)计算和确定落料模和冲孔模刃口尺寸及其公差计算和确定落料模和冲孔模刃口尺寸及其公差 （1）凸模与凹模分开加工）凸模与凹模分开加工 为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙为了保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙zmax，不仅凸、凹，不仅凸、凹模分别标注公差模分别标注公差(凸模凸模p、凹模、凹模d)，而且要求有较高的制造精度，以，而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件：满足如下条件： p+dzmax

15、zmin 或取或取 p0.4(zmax zmin) d0.6(zmax zmin)4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 dd(d x )+d dp(dd zmin)-p(d x zmin) -p 式中 dd、dp分别为落料凹、凸模标称尺寸；d落料件标称尺寸(mm)； 工件制造公差(mm)；zmin凸、凹模最小合理间隙(双边)(mm)； p、d凸、凹模的制造公差，查表，或取d1/4，p(1/4 1/5) x-系数，是使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表，或按下列关系取： 工件精度itl0以上，x1 itll13，x0.75 itl4，

16、 x0.5 落料：落料： 设工件尺寸为设工件尺寸为d- 。 先确定凹模尺寸先确定凹模尺寸，使凹模标称尺寸接近或等，使凹模标称尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸保证最于工件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸保证最小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差，凸模取负小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差，凸模取负偏差。偏差。 dp(d + x ) -p dd(dp+zmin) +d(d + x +zmin) +d dp、dd冲孔凸、凹模直径(mm)；d冲孔件标称尺寸。 孔心距孔心距 ld = l （1/8） ld凹模孔心距的标称尺寸(mm)；l工件孔心距标称尺寸(mm)；孔心距公差。 冲孔冲孔 设冲孔尺

17、寸为设冲孔尺寸为d+ 。 先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙。理间隙。 模具偏差模具偏差“ “入体入体” ”标注。标注。4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定 （2）凸模和凹模配合加工）凸模和凹模配合加工 落料：应以凹模为基准件，然后配做凸模。落料：应以凹模为基准件，然后配做凸模。 冲孔；应以凸模为基准件，然后配做凹模。冲孔；应以凸模为基准件，然后配做凹模。 根据基准件工作时磨损情况，刃口尺寸变化有增根据基准件工作时磨损情况，刃

18、口尺寸变化有增大、减小、不变三种情况。因此基准件刃口尺寸应按大、减小、不变三种情况。因此基准件刃口尺寸应按不同情况分别计算。不同情况分别计算。第一类：基准件磨损后尺寸变大第一类：基准件磨损后尺寸变大(图中图中a类类)；第二类：基准件磨损后尺寸变小第二类：基准件磨损后尺寸变小(图中图中b类类)；第三类：基准件磨损后尺寸不变第三类：基准件磨损后尺寸不变(图中图中c类类)。 计算这些尺寸，则按下述各式计算制件尺寸为制件尺寸为a类类时时 aj (amax - x )+ /4 制件尺寸为制件尺寸为b类类时时 bj (bmin + x )- /4 制件尺寸为制件尺寸为c类类时时 cj (cmin + 0.

19、5 )/8 式中 aj、bj、cj基准件刃口尺寸(mm)：a、b、c工件标称尺寸()，工件公差()，x系数，与工件制造精度有关。 若如果由于加工的需要落料件以凸模为基准件，冲孔件以凹模为基若如果由于加工的需要落料件以凸模为基准件，冲孔件以凹模为基准件，则基准件刃口尺寸可按下式计算：准件，则基准件刃口尺寸可按下式计算： aj (amax - x - zmin) - /4 bj (bmin + x + zmin) + /4 cj (cmin + 0.5)/8 4 4、凸模与凹模刃口尺寸的确定、凸模与凹模刃口尺寸的确定5 5、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法 1) 1)

20、冲裁力的计算冲裁力的计算 计算冲裁力的目的：计算冲裁力的目的：为了合理地选择压力机和设计模具，压力机为了合理地选择压力机和设计模具，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。 平刃冲模的冲裁力可按下式计算。平刃冲模的冲裁力可按下式计算。fkl tbkab式中：l冲裁件周边轮廓长度(mm)； t材料厚度(mm)；b材料抗剪强度(mpa)；a为冲裁周边轮廓面的面积；k-系数。一般取k=1.3。一般情况下，材料的一般情况下，材料的b=1.3b，b材料的抗拉强度材料的抗拉强度(mpa)； fltb 2)2)多凸模阶梯布置冲裁多凸模阶梯布置冲裁

21、 设计时设计时：阶梯形布置要对称分布，防止偏载；阶梯形布置要对称分布，防止偏载； 为避免冲大孔时材料流动的挤压力对小孔冲头的影响，为避免冲大孔时材料流动的挤压力对小孔冲头的影响，阶梯形应安排先冲大孔、后冲小孔，有利于减少小孔冲头的长度；阶梯形应安排先冲大孔、后冲小孔，有利于减少小孔冲头的长度； 多凸模之间的高度差多凸模之间的高度差h h，当材料厚度，当材料厚度t t3mm3mm时时h=th=t，当，当材料厚度材料厚度t t3nm3nm时时h=0.5th=0.5t。 模具的模具的缺点缺点是长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口也比较麻是长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口也比较麻烦。烦。2 2

22、）降低冲裁力的方法）降低冲裁力的方法 1)1)材料加热冲裁材料加热冲裁( (红冲红冲) ) 只适于厚板或精度要求不高的零件。只适于厚板或精度要求不高的零件。5 5、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法 3)3)斜刃口模具冲裁斜刃口模具冲裁 冲孔时冲孔时将将凸模凸模做成斜刃，凹模做成平刃；做成斜刃，凹模做成平刃；落料时落料时则应将凸模做则应将凸模做成平刃，成平刃，凹模凹模做成斜刃，以保工件平整。做成斜刃，以保工件平整。 斜刃一般设计成波浪形，或考虑其对称设置，以免承受偏载；斜刃一般设计成波浪形，或考虑其对称设置，以免承受偏载； 冲裁复杂轮廓时，不宜用斜刃模；冲裁复杂轮廓

23、时，不宜用斜刃模； 斜刃冲模的制造、维修都很困难，工件不够平整，刃口也容易斜刃冲模的制造、维修都很困难，工件不够平整，刃口也容易磨损，所以尽量不采用，磨损，所以尽量不采用，一般只是用于大型工件及厚板冲裁。一般只是用于大型工件及厚板冲裁。5 5、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法 1 1）材料利用率）材料利用率 在大批量冲压件的生产成本中，材料费约占在大批量冲压件的生产成本中，材料费约占6060以上，材料利用率以上，材料利用率是关系到冲压技术发展的一个重要问题。是关系到冲压技术发展的一个重要问题。 材料利用率主要涉及到工件的排样。材料利用率主要涉及到工件的排样。 排样

24、是指冲裁件在条料或板料上的布置方法。排样是指冲裁件在条料或板料上的布置方法。 排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作。排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作。 冲裁时材料利用率可用下式来表示：冲裁时材料利用率可用下式来表示：=a/ao 100 式中，为材料利用率；a0为冲裁此工件所用材料总面积，包括工件面积和废料面积；a为工件的实际面积。 6 6、材料利用率与排样方法、材料利用率与排样方法 冲裁废料一般由工艺废料和结构废料组成。冲裁废料一般由工艺废料和结构废料组成。 工艺废料工艺废料 各种搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免各种搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免 的料头和

25、料尾废料，称为工艺废料。的料头和料尾废料，称为工艺废料。 它决定于冲压方式和排样方式。它决定于冲压方式和排样方式。 结构废料结构废料 由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的 废料，称为结构废料。废料，称为结构废料。 它决定于工件的形状，一般不能改变。它决定于工件的形状，一般不能改变。6 6、材料利用率与排样方法、材料利用率与排样方法 1 1、根据材料的利用情况、根据材料的利用情况 (1)(1)有有废料排样：废料排样： 沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工沿工件的全部外形冲裁，工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料件与条料侧边

26、之间都有工艺余料( (搭边搭边) )存在，冲裁存在，冲裁后搭边成为废料。后搭边成为废料。 (2)(2)少少废料排样：废料排样： 沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或是工件与条料侧边之间有搭边存在。之间或是工件与条料侧边之间有搭边存在。 (3)(3)无无废料排样：废料排样： 工件与工件之间，工件与条料侧边之间均无搭工件与工件之间，工件与条料侧边之间均无搭边存在，条料沿直线或曲线切断而得工件。边存在，条料沿直线或曲线切断而得工件。6 6、材料利用率与排样方法、材料利用率与排样方法 有废料排样法有废料排样法的材料利用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高

27、，的材料利用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于工件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。常用于工件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。 少、无废料排样少、无废料排样常用于精度要求不高的工件排样。其材料利用率常用于精度要求不高的工件排样。其材料利用率较高，生产率较高；较高，生产率较高；简化模具结构，降低冲裁力。但条料导向与定位简化模具结构，降低冲裁力。但条料导向与定位所产生的误差、几个工件的汇合点容易产生毛刺、单边剪切降低冲模所产生的误差、几个工件的汇合点容易产生毛刺、单边剪切降低冲模寿命并直接影响到工件的断面质量。寿命并直接影响到工件的断面质量。 6 6、材料利用率与排样方法、材料利用率与排

28、样方法第一节第一节 冲裁冲裁 精密冲裁精密冲裁 普通冲裁件与精密冲裁件的普通冲裁件与精密冲裁件的区别区别 普通冲裁：普通冲裁：凸、凹模刃口处凸、凹模刃口处存在间隙存在间隙，材料是从模具刃口处产生裂，材料是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，制件尺寸精度低（纹而剪切分离，制件尺寸精度低（it11级以下），断面粗糙（级以下），断面粗糙（ra值为值为12.56.3m），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技，不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。 精密冲裁：精密冲裁：凸、凹模刃口处凸、凹模刃口处间隙很

29、小、或无、或负间隙很小、或无、或负，使材料呈纯剪，使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，尺寸精度可达切的形式进行冲裁，尺寸精度可达it6it9级，断面粗糙度级，断面粗糙度ra值为值为1.6 0.4m，断面垂直度可达，断面垂直度可达8930或更佳。它是在普通冲裁的基础上，通或更佳。它是在普通冲裁的基础上，通过改进模具来提高制件的精度，改善断面质量。过改进模具来提高制件的精度，改善断面质量。 精冲工艺主要有光洁冲裁、负间隙冲裁，带齿圈压板精冲、整修、精冲工艺主要有光洁冲裁、负间隙冲裁，带齿圈压板精冲、整修、对向凹模精冲、往复冲裁等。对向凹模精冲、往复冲裁等。 利用整修模沿冲裁件外形或内形边缘修切一层薄屑，

30、或采用挤光等利用整修模沿冲裁件外形或内形边缘修切一层薄屑，或采用挤光等方法除去普通冲裁时在冲件断面留下的圆角、断裂带、毛刺等，从而提方法除去普通冲裁时在冲件断面留下的圆角、断裂带、毛刺等，从而提高冲裁件精度和表面质量。高冲裁件精度和表面质量。 整修后零件精度可达到整修后零件精度可达到it6it6it7it7，表面粗糙度为，表面粗糙度为ra1.61.60.80.8m。整修整修 (1)(1)切掉余量整修法切掉余量整修法 (2)(2)挤光整修法挤光整修法 对于塑性较好、材对于塑性较好、材料厚度较大的工件，可料厚度较大的工件，可以采用挤光原理进行整以采用挤光原理进行整修。修。第一节第一节 冲裁冲裁 精

31、密冲裁精密冲裁精密冲裁精密冲裁光洁冲裁光洁冲裁 光洁冲裁是半精冲工艺。光洁冲裁是半精冲工艺。 (1)(1)小间隙圆角刃口冲裁小间隙圆角刃口冲裁 设计模具时，将冲裁凸、凹模间隙采用小间隙，落料的凹模和冲孔的设计模具时，将冲裁凸、凹模间隙采用小间隙，落料的凹模和冲孔的凸模带椭圆角或小圆角刃口。凸模带椭圆角或小圆角刃口。 断面出现光亮带主要是靠刃口圆角的挤光。断面出现光亮带主要是靠刃口圆角的挤光。 模具的凸、凹模模具的凸、凹模双边间隙双边间隙可取可取o.01o.01o.02o.02，小圆角半径按表选用。，小圆角半径按表选用。 适用于塑性较好的材料适用于塑性较好的材料，尺，尺寸精度可达寸精度可达it9

32、it9it11it11级，粗糙度级，粗糙度ra3.23.20.80.8m，冲裁力比普通，冲裁力比普通冲裁增大冲裁增大5050左右。小间隙圆角左右。小间隙圆角刃口冲裁不需要特殊设备，应用刃口冲裁不需要特殊设备，应用比较简单。比较简单。精密冲裁精密冲裁光洁冲裁光洁冲裁 负间隙是指落料凸模直径大于凹模直径，一般负间隙负间隙是指落料凸模直径大于凹模直径，一般负间隙c c为为(0.05(0.050.3)t0.3)t，圆形件约为，圆形件约为(0.1(0.10.2)t0.2)t。只能适用于落料工序。只能适用于落料工序。 负间隙冲裁的凹模刃口设计成圆角，圆角半径只一般取料厚的负间隙冲裁的凹模刃口设计成圆角，圆

33、角半径只一般取料厚的5 51010，凸模刃口则越锋利越好。，凸模刃口则越锋利越好。 (2)(2)负间隙冲裁负间隙冲裁 所获得的所获得的落料件落料件具有具有挤压特征挤压特征，断面质量好，零件精度可达断面质量好，零件精度可达it9it9it11it11级，粗糙度级，粗糙度ra3.23.20.80.8m。 冲裁力比普通冲裁时增大冲裁力比普通冲裁时增大1.31.33 3倍，凹模承受的压力较大，易引起倍，凹模承受的压力较大，易引起开裂。开裂。这种方法只适用于软钢、软这种方法只适用于软钢、软铝、铜等塑性好的材料。铝、铜等塑性好的材料。 精密冲裁精密冲裁齿圈压板冲裁齿圈压板冲裁( (精冲法精冲法) ) 光亮

34、带形成的原因是由于出现挤压效应产生塑性流动的结果。光亮带形成的原因是由于出现挤压效应产生塑性流动的结果。 v v形环齿圈压板进行冲裁的方法，凸、凹模选用极小的间隙，凹模刃形环齿圈压板进行冲裁的方法，凸、凹模选用极小的间隙，凹模刃口带有小圆角以及增大反向推杆压力，向冲裁件分离区施加高静水压值口带有小圆角以及增大反向推杆压力，向冲裁件分离区施加高静水压值，防止材料的裂纹产生，使其，防止材料的裂纹产生，使其以塑性变形的方式完成分离以塑性变形的方式完成分离。 该法所得零件的切断面，光亮带可该法所得零件的切断面，光亮带可达材料厚度的达材料厚度的100100，断面垂直、表面，断面垂直、表面平整，零件尺寸精

35、度达平整，零件尺寸精度达it6 it6 it9it9级，级，表面粗糙度为表面粗糙度为ra3.23.20.20.2m。 精冲材料必须具有良好的变形特性精冲材料必须具有良好的变形特性，以碳的质量分数小于，以碳的质量分数小于0.350.35、b b(400(400500)mpa,500)mpa,以下的以下的低碳钢和铝低碳钢和铝、黄铜、黄铜等材料的精冲效果为最好。等材料的精冲效果为最好。弯曲变形分析与工艺计算弯曲变形分析与工艺计算弯曲变形的回弹弯曲变形的回弹第二节第二节 弯弯 曲曲第二节第二节 弯弯 曲曲应力中性层应力中性层，曲率半径用，曲率半径用表示。表示。应变中性层应变中性层，其曲率半径用，其曲率

36、半径用表示。表示。 毛坯在弯曲变形时，由于中性层内移，其外层拉伸变薄范围增加，内毛坯在弯曲变形时，由于中性层内移，其外层拉伸变薄范围增加，内层压缩变厚区域逐渐减少，因此，外层变薄量大于内层增厚量，板料毛坯层压缩变厚区域逐渐减少，因此，外层变薄量大于内层增厚量，板料毛坯出现厚度变薄的现象。即板料厚度由出现厚度变薄的现象。即板料厚度由t t0 0变成变成t t1 1，而：，而： t t1 1tt0 0 式中，式中，为变薄系数。为变薄系数。 在弯曲变形区，板料宽度比厚度尺寸大得多，弯曲时在宽度方向可近在弯曲变形区，板料宽度比厚度尺寸大得多，弯曲时在宽度方向可近似认为不产生变形，根据塑性变形体积不变原

37、理，似认为不产生变形，根据塑性变形体积不变原理，板料因为变薄而将导致板料因为变薄而将导致长度增加。长度增加。 当弯曲变形程度增大，弯曲圆角半径当弯曲变形程度增大，弯曲圆角半径r r减减小时，应力中性层和应变中性层向内层移小时，应力中性层和应变中性层向内层移动，动，。 1)1)弯曲力的计算弯曲力的计算 生产中经常采用经验公式进行弯曲力的计算。生产中经常采用经验公式进行弯曲力的计算。 (1)(1)自由弯曲力自由弯曲力 冲模弯曲时，如果最后不进行校正，为自由弯曲。冲模弯曲时，如果最后不进行校正，为自由弯曲。v v形弯曲形弯曲 f f0.6cbt2b/(rt)u u形弯曲形弯曲 f f0.7cbt2b

38、/(rt) 式中，f为自由弯曲力(n)；b为弯曲件的宽度(m)；r为弯曲半径(m)；b为材料抗拉强度(mpa)；c为系数，一般取c11.3 (2)(2)校正弯曲力校正弯曲力 在弯曲变形的最后阶段对弯曲件进行校正。在弯曲变形的最后阶段对弯曲件进行校正。f faqaq 式中，f为校正弯曲力(n)；a为校正部分投影面积(mm2)；q为单位面积上的校正力，可查手册或有关资料。 2 2、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析2 2）弯曲件的毛坯长度计算）弯曲件的毛坯长度计算2 2、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析 1、r0.5t的弯曲件：的弯曲件： 按应变中

39、性层长度毛坯长度原则计算；按应变中性层长度毛坯长度原则计算； 2、r0.5t的弯曲件：的弯曲件： l l1 + l2 0.43t 3、铰链式弯曲件：铰链式弯曲件：r(0.60.35)t 的铰链常用推弯的铰链常用推弯法成形。在卷圆弯曲过程中，毛坯受到挤压和弯曲，板法成形。在卷圆弯曲过程中，毛坯受到挤压和弯曲，板料变厚，应变中性层外移。料变厚，应变中性层外移。 ll + 1.5 (r + x1t) + r 1 + 5.7r + 4.7x1t note:note:按以上方法计算得到的毛坯尺寸，适用于一般按以上方法计算得到的毛坯尺寸，适用于一般精度要求的弯曲件，当精度要求高时，需精冲后反复调精度要求的

40、弯曲件，当精度要求高时，需精冲后反复调试，才可确定尺寸。试，才可确定尺寸。 计算原则：计算原则：根据应变中性层在弯曲前后长度不变的原则来计算。根据应变中性层在弯曲前后长度不变的原则来计算。 应变中性层位置应变中性层位置与与r r、t t中性层位移系数中性层位移系数x xo o有关，也受模具结构、有关，也受模具结构、弯曲方式等影响，分三种情况讨论：弯曲方式等影响，分三种情况讨论：2 2、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析、弯曲工艺计算及弯曲件质量分析 3）最小相对弯曲半径最小相对弯曲半径r rminmin/t/t及影响因素及影响因素 （1 1）最小相对弯曲半径）最小相对弯曲半径r rminmin/t/

41、t 在保证毛坯外层纤维不发生破坏的条件下，弯曲件所能达到的最小在保证毛坯外层纤维不发生破坏的条件下，弯曲件所能达到的最小圆角半径称为圆角半径称为最小弯曲半径最小弯曲半径r rminmin，最小弯曲半径与毛坯厚度之比，称为，最小弯曲半径与毛坯厚度之比，称为最最小相对弯曲半径小相对弯曲半径r rminmin/t/t。 板材弯曲变形程度可用相对弯曲半径板材弯曲变形程度可用相对弯曲半径r/tr/t来表示。来表示。 r/tr/t越小，表明弯越小，表明弯曲变形程度越大。曲变形程度越大。 生产中用生产中用r rminmin/t/t表示弯曲变形时的成形极限表示弯曲变形时的成形极限。 若不计材料的变薄，即若不计

42、材料的变薄，即1， rmin/t （1）/2 或或 rmin/t 1/（2）1 式中最大伸长率和最大断面收缩率，均可由材料单向拉伸试验测得。（2）影响最小相对弯曲半径的因素：影响最小相对弯曲半径的因素： 和和值值越大，则最小弯曲半径越大，则最小弯曲半径rmin/t越小。越小。 零件的弯曲角零件的弯曲角 70 时，弯曲角的影响比较显著，时，弯曲角的影响比较显著，70 时，其影响不大。时，其影响不大。 板材的方向性板材的方向性 弯曲线垂直于轧制方向时，弯曲线垂直于轧制方向时，rmin/t的数值最小。的数值最小。 板料表面质量与剪切断面质量板料表面质量与剪切断面质量 板料表面有划伤、裂纹或剪切断面有

43、毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷板料表面有划伤、裂纹或剪切断面有毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷，rmin/t应适当增大，将有毛刺的表面朝向弯曲凸模并切掉剪切面的冷作应适当增大，将有毛刺的表面朝向弯曲凸模并切掉剪切面的冷作硬化层，以提高弯曲变形的成形极限。硬化层，以提高弯曲变形的成形极限。 板料的宽度和厚度板料的宽度和厚度 相对宽度相对宽度b/t大，允许采用的大，允许采用的r/tr/t大一些；大一些；b/t较小时影响明显，较小时影响明显，b/t10时其影响不大。时其影响不大。 板厚较小，切向应变梯度大，可采用较小的板厚较小，切向应变梯度大，可采用较小的rmin/t。 二、弯曲变形的回弹二、弯曲变形的回弹

44、曲率的变化量和弯曲角的变化量，均称为曲率的变化量和弯曲角的变化量，均称为弯曲件的回弹量弯曲件的回弹量。 应变中性层曲率的变化量为应变中性层曲率的变化量为 k=1/k=1/- 1/- 1/ 弯曲角的变化量为弯曲角的变化量为 =- 实际工作中，一般采用经验数据、图表或公式，有的还要经试模、实际工作中，一般采用经验数据、图表或公式，有的还要经试模、修正后才确定。修正后才确定。 （1 1）当）当r/tr/t（5 5 8 8）时）时，只考虑角度回弹，只考虑角度回弹 =(180=(180)/(r/ r)/(r/ r凸凸-1)-1) 或查表确定或查表确定 （2 2）当）当r/tr/t（5 5 8 8）时）时

45、，公式计算近似正确。当要求工件的公式计算近似正确。当要求工件的弯曲弯曲圆角半径为圆角半径为r r时，按下列公式计算回弹补偿时弯曲凸模的圆角半径时，按下列公式计算回弹补偿时弯曲凸模的圆角半径r r凸凸。 板材板材v v形形 r r凸凸=r/(1=r/(133s sr/et)r/et) 棒材棒材v v形形 r r凸凸=r/(1=r/(13.43.4s sr/ed)r/ed)1 1、回弹量的计算、回弹量的计算二、弯曲变形的回弹二、弯曲变形的回弹 2 2、影响弯曲回弹量的因素、影响弯曲回弹量的因素材料力学性能：材料力学性能：ss越大，越大，e e越小，加工硬化越严重，则弯曲的回越小，加工硬化越严重，则

46、弯曲的回弹量也越大。弹量也越大。相对弯曲半径相对弯曲半径r/tr/t：当当r/tr/t较小时，回弹量小。较小时，回弹量小。弯曲角弯曲角：越大，角度回弹越大。但对曲率半径的回弹没有影越大，角度回弹越大。但对曲率半径的回弹没有影响。响。弯曲方式和模具结构：弯曲方式和模具结构：无底凹模作自由弯曲，回弹量最大；校正无底凹模作自由弯曲，回弹量最大；校正弯曲可以减小回弹。对相对弯曲半径小的弯曲可以减小回弹。对相对弯曲半径小的v v形件进行校正弯曲时，角形件进行校正弯曲时，角度回弹量有可能为负值。度回弹量有可能为负值。摩擦：摩擦：影响较为显著：拉弯时摩擦的影响是非常不利的。影响较为显著：拉弯时摩擦的影响是非

47、常不利的。 弯曲件回弹量的大小，还受弯曲件回弹量的大小，还受弯曲件的形状、板材厚度偏差、模具间弯曲件的形状、板材厚度偏差、模具间隙隙和和模具圆角半径模具圆角半径等因素的影响。等因素的影响。1 1）拉裂）拉裂 弯曲半径和弯曲角度要求过于严格；弯曲半径和弯曲角度要求过于严格；板材较厚时板材较厚时，应变梯度较小。，应变梯度较小。 措施：措施： 适当增加凸模圆角半径，或者用经退火和塑性较好适当增加凸模圆角半径，或者用经退火和塑性较好的材料；的材料； 使弯曲线与板材纤维方向垂直或成使弯曲线与板材纤维方向垂直或成4545方向；方向； 将有毛刺的一面放在弯曲凸模一侧；将有毛刺的一面放在弯曲凸模一侧； 采用预

48、先反压、开槽或压槽的弯曲方法。采用预先反压、开槽或压槽的弯曲方法。 3 3、提高弯曲件精度的方法、提高弯曲件精度的方法3 3、提高弯曲件精度的方法、提高弯曲件精度的方法2 2）截面畸变）截面畸变 窄板弯曲时，板材截面变为梯形，同时内外层表面窄板弯曲时，板材截面变为梯形，同时内外层表面发生微小的翘曲。发生微小的翘曲。 措施：措施：在弯曲线两端预先做出工艺切口。在弯曲线两端预先做出工艺切口。3 3）翘曲）翘曲 宽板弯曲时，在宽度方向引起与弯矩宽板弯曲时，在宽度方向引起与弯矩m mb b方向相反的弯方向相反的弯曲，即纵向翘曲。曲，即纵向翘曲。 措施：措施：从模具结构上采用带侧板的弯曲模；从模具结构上

49、采用带侧板的弯曲模；在弯在弯曲模上将翘曲量设计在与翘曲方向相反的方向上。曲模上将翘曲量设计在与翘曲方向相反的方向上。3 3、提高弯曲件精度的方法、提高弯曲件精度的方法3 3、提高弯曲件精度的方法、提高弯曲件精度的方法4 4）弯曲回弹）弯曲回弹 影响弯曲件精度的主要因素是回弹。减少回弹量是提高精度的关键。影响弯曲件精度的主要因素是回弹。减少回弹量是提高精度的关键。 (1)(1)合理设计产品合理设计产品 利用弯曲毛坯不同形状回弹方向互利用弯曲毛坯不同形状回弹方向互相牵制、抵消的特点，相牵制、抵消的特点，在满足使用的条在满足使用的条件下，件下，对弯曲零件对弯曲零件增加加强筋或改进局增加加强筋或改进局

50、部结构部结构，提高制件的刚性。，提高制件的刚性。 选材时，多采用选材时，多采用弹性模量弹性模量e e大、大、屈屈服强度服强度ss小、小、，力学性能稳定的材料，力学性能稳定的材料。 (2(2）利用回弹规律）利用回弹规律 预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正。这种方法简单预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正。这种方法简单易行，在实际生产中得到了广泛应用。易行，在实际生产中得到了广泛应用。 a.a.补偿法：补偿法： b.b.软模法：软模法：3 3、提高弯曲件精度的方法、提高弯曲件精度的方法 （3 3）改变应力状态）改变应力状态 a.a.校正法：校正法：弯曲区金属的校正压缩量为板厚的弯曲区金属

51、的校正压缩量为板厚的2%2% 5%5%时，效果时，效果较好。较好。 b.b.纵向加压法：纵向加压法： c.c.拉弯法：拉弯法：适用于大曲率半径的弯曲零件。适用于大曲率半径的弯曲零件。二、弯曲变形的回弹二、弯曲变形的回弹二、弯曲变形的回弹二、弯曲变形的回弹圆筒形件拉深变形与力学分析圆筒形件拉深变形与力学分析圆筒形件拉深工艺圆筒形件拉深工艺第四节第四节 拉拉 深深第四节第四节 拉拉 深深分类：分类： 按按使用拉深设备使用拉深设备的不同分为：的不同分为：单动拉深、双动拉深和单动拉深、双动拉深和三动拉深三动拉深； 按板料在拉深成形过程中按板料在拉深成形过程中厚度是否变化厚度是否变化而分为：而分为：变薄

52、变薄拉深和不变薄拉深拉深和不变薄拉深； 按按零件的形状不同零件的形状不同可以分为：可以分为：圆筒形件拉探、曲面零圆筒形件拉探、曲面零件拉深、盒形件拉深件拉深、盒形件拉深以及以及复杂形状零件拉深复杂形状零件拉深。 一、圆筒形件拉深变形与力学分析一、圆筒形件拉深变形与力学分析 1 1、拉深过程中毛坯的应力应变状态、拉深过程中毛坯的应力应变状态 根据应力应变状态的不同，将拉深毛坯划分为根据应力应变状态的不同，将拉深毛坯划分为5 5个区域；个区域； （1 1）平面凸缘区）平面凸缘区 拉深变形的主要变形区域，径向拉应力拉深变形的主要变形区域，径向拉应力1 1和切向压应力和切向压应力3 3的作用，的作用，

53、受切向压应力受切向压应力3，易出现起皱。，易出现起皱。 （2 2） 凸缘圆角部分凸缘圆角部分 过渡区，过渡区，1 1，3 3， 2 2，2 2是负值，是负值，1 1最大，有变薄的倾向。最大，有变薄的倾向。 （3 3） 筒壁部分筒壁部分 传力区，单向拉应力传力区，单向拉应力1 1的的作用，少量的纵向伸长和变薄，筒壁上厚下薄。作用，少量的纵向伸长和变薄，筒壁上厚下薄。 （4 4） 底部圆角部分底部圆角部分 过渡区，过渡区，1 1，3 3，2 2。变形为平面应变状态。变形为平面应变状态。 必须注意的是：底部圆角稍上处，变薄最严重必须注意的是：底部圆角稍上处，变薄最严重，最薄弱的断面：，最薄弱的断面：

54、 （5 5）筒底部分）筒底部分 双向拉应力，厚度略变薄。双向拉应力，厚度略变薄。一、圆筒形件拉深变形与力学分析一、圆筒形件拉深变形与力学分析 2、凸缘变形、凸缘变形区的应力分析区的应力分析 拉深时，凸缘的应力状态为径向受拉，切拉深时，凸缘的应力状态为径向受拉，切向受压，数值为向受压，数值为 1.1sln(r/), 1.1s(1ln(r/) 圆筒形件拉深时的主要变形区为压缩类成形。圆筒形件拉深时的主要变形区为压缩类成形。 切向压应力切向压应力在毛坯变形区外边缘达到最大值在毛坯变形区外边缘达到最大值: max 1.1 s径向拉应力径向拉应力在毛坯变形区内边缘处达到最大值：在毛坯变形区内边缘处达到最

55、大值： max 1.1 sln(r/r) 令令|时，求时，求“等应力圆等应力圆”的半径位置，的半径位置， 0.61r 当当0.61r时，时，| 当当0.61r时，时，| 结论：结论：圆筒形件拉深时，靠近凹模圆角处的毛圆筒形件拉深时，靠近凹模圆角处的毛坯，其主应变为径向受拉应变，板料有变薄现象，坯，其主应变为径向受拉应变，板料有变薄现象，而靠近毛坯外边缘部分的最大应变为压缩应变，板而靠近毛坯外边缘部分的最大应变为压缩应变，板料略有增厚。料略有增厚。一、圆筒形件拉深变形与力学分析一、圆筒形件拉深变形与力学分析第四节第四节 拉拉 深深3 3、筒壁传力区的受力分析、筒壁传力区的受力分析由以下各由以下各

56、4 4部分组成：部分组成：11凸缘材料的变形抗力凸缘材料的变形抗力 maxmax22压边力压边力f fq q在凸缘变形区表面产生的摩擦阻力在凸缘变形区表面产生的摩擦阻力m m 33材料材料通过凹模圆角时产生弯曲、校直变形的应通过凹模圆角时产生弯曲、校直变形的应力力wzwz 44材料材料通过凹模圆角时的摩擦阻力通过凹模圆角时的摩擦阻力 当包角当包角/2，r时，圆筒直壁传力区承受时，圆筒直壁传力区承受的最大总压力为的最大总压力为maxmax，拉深力的理论计算公式拉深力的理论计算公式为：为：)6 . 11)(22(lnmaxtrtdtfrrdtdtfdsqs第四节第四节 拉拉 深深 拉深力的大小主要

57、与材料性能、零件和毛坯尺寸、凹模圆角半径拉深力的大小主要与材料性能、零件和毛坯尺寸、凹模圆角半径以及润滑条件等有关。以及润滑条件等有关。 实际应用实际应用，拉深力通常采用以下经验公式进行计算：，拉深力通常采用以下经验公式进行计算： 第一次拉深力：第一次拉深力： fdtbk1 第二次及以后各次拉深力：第二次及以后各次拉深力： fiditbk2 (i(i1，2 2，3 3，n)n) 式中，d1为第一次拉深后零件直径；dit为第j次拉探后零件直径；fi为第i次拉探力；b为材料抗拉强度；k1 k2为系数。圆筒形件拉深工艺圆筒形件拉深工艺 1 1、圆筒形件质量分析、圆筒形件质量分析 拉深成形中最容易出现

58、的问题是起皱和拉裂。拉深成形中最容易出现的问题是起皱和拉裂。 板料性能板料性能、毛坯尺寸毛坯尺寸和和变形区应力状态变形区应力状态对工艺和产品质量有很大的对工艺和产品质量有很大的影响：影响： 板料性能板料性能，屈强比，屈强比(s s/b) )越小，拉深就越有利。越小，拉深就越有利。 一般认为一般认为s s/b0.650.65，2828的材料有较好的拉深性能。的材料有较好的拉深性能。 材料的相对厚度材料的相对厚度t/dt/d t/dt/d越大，抗失稳能力越强。越大，抗失稳能力越强。t/dt/d较小，易产生失稳而出现起皱。较小，易产生失稳而出现起皱。 毛坯轻微起皱时会影响拉深件表面质量；起皱严重时，

59、导致拉裂。毛坯轻微起皱时会影响拉深件表面质量；起皱严重时，导致拉裂。 材料拉裂的部位经常发生在凸模圆角附近的位置。材料拉裂的部位经常发生在凸模圆角附近的位置。拉深模具的拉深模具的凸凸rp、凹模圆角半径、凹模圆角半径rd，以及凸、凹模之间的，以及凸、凹模之间的间隙间隙大小大小均对拉深过程的影响很大。均对拉深过程的影响很大。 1 1）起）起 皱皱原因：原因：主要是由于凸缘的切向压应力超过于板材临界压应力引起的。主要是由于凸缘的切向压应力超过于板材临界压应力引起的。 凸缘起皱最严重的瞬间落在凸缘起皱最严重的瞬间落在r rt t=(0.8=(0.80.9) r0.9) ro o时。时。防皱措施：防皱措

60、施： 采用便于调节压边力的压边采用便于调节压边力的压边装置装置( (一般用弹性压边圈一般用弹性压边圈) ) 、拉、拉深肋、拉深槛深肋、拉深槛和合适的压边力。和合适的压边力。 压边力的大小对拉探力影响很大压边力的大小对拉探力影响很大:f:fq q太大会拉裂或严重变薄，太大会拉裂或严重变薄，大小则效果不好。大小则效果不好。 零件形状方面零件形状方面：在满足零件使用要求的前提下，：在满足零件使用要求的前提下， a.a.尽可能降低拉深深度，避免形状的急剧改变；尽可能降低拉深深度，避免形状的急剧改变； b.b.减少零件的平直部分，或增设凹坑、凸肋以加强其刚性；减少零件的平直部分，或增设凹坑、凸肋以加强其