钢筋作业指导书

1、后张法预制箱梁钢筋作业指导书一、编制目的明确预制箱梁钢筋施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导预制箱梁钢筋施工作业，确保梁体钢筋施工质量。二、编制依据铁路混凝土工程施工质量验收补充标准客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁路桥涵施工规范TBJ10203-2002通桥(2008)2322A-、通桥(2008)2322A-、通桥(2008)8388A钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013-1991低碳钢热轧圆盘条GB/T701-1997三、适用范围本作业书适用于中国水利水电第八工程局邹城制梁场钢筋制作、安装作业。四、箱梁钢筋制作、安装过程控制与质

2、量控制要点钢筋加工在钢筋棚内进行，按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢筋绑扎工位。钢筋制作安装工艺流程见图1：1、钢筋原材料检验钢筋进场后，材料管理人员必须检查产品合格证，附件清单、相关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，符合要求后方可收料，并及时通知试验室按试验规程进行取样检验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的检验应符合下列规定：钢筋进场附有出厂合格证。每批钢筋，按每60t（不足60t时，施工准备钢筋焊接、钢筋弯曲钢筋调直、除锈钢筋下料钢筋原材进场检验钢筋半成品检验底腹板钢筋骨架绑扎、吊装内模安装底腹板与顶板钢筋连接顶板钢筋骨架绑扎、吊装梁体钢筋验收抽拔管定位、安装图1钢筋制

3、作安装工艺流程图 按60t计）同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。 经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。2、钢筋加工及注意事项2.1钢筋的除锈加工方法：钢筋需清除表面油污和浮皮、铁锈。大量

4、除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理。注意事项及质量要求：如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。2. 2钢筋的调直加工方法:对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋调直可使用卷扬机拉直或调直机调直。注意事项及质量要求：用卷扬机调直时，注意控制冷拉率：级钢筋不大于2%；本次制梁不存在、级钢筋冷拉调直；本次制梁不存在冷拔低碳钢丝调直。2. 3钢筋的切割钢筋弯曲成型前，根据配料长度截取钢筋，本梁场采用钢筋切断机切割，切断时采用槽钢固定在台架上，槽口

5、内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度。工艺流程：备料划线（固定挡板）试断成批切断堆放操作工艺：核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。钢筋下料每次切割最大根数：直径610mm6根，直径1218mm的2根，直径2025mm为1根。钢筋配料原则：将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹配料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。质量标准：下料尺寸准确，受力钢筋顺桥向长度允许误差±10m

6、m，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。注意：下料时所用测量工具必须经过梁场生产许可证管理中心认可的相关部门检验。2.4钢筋的弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放加工方法：线形钢筋的弯曲成型用钢筋弯曲机完成。弯钩的弯曲半径：热轧光圆钢筋不小于2.5d,热轧带肋钢筋不小于5d，弯钩的直线段长度不小于3d.螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；大直径的螺旋筋制作可在弯曲机工作盘上安设一个型钢或钢板制成的带插孔的圆盘，圆盘外径与需加工螺旋筋的内径相同，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢

7、筋。注意事项及质量要求:钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。同型号的前三根钢筋弯曲成型后，需与施工图核对无误后方可大规模制作。直线型钢筋可直接按施工图进行复核；形式复杂的钢筋先将施工图按1：1的比例在平地上放样核对。成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。2.5钢筋存放预应力管道定位网的制作在特殊设计的胎卡具上进行焊接加工。定位网片因规格多，堆放时需要加强标识，以防误用。由于梁体截面相对较大，部分钢筋的截面尺寸亦较大，加工成型后的钢筋堆放时多设支点，减少钢筋存放时的变形量。钢筋制作后,由于弯折、焊接等处理以及梁体钢筋绑扎的速度与制作

8、存在时间差,钢筋防锈的问题较多，钢筋制作及堆放时应充分考虑此方面的因素。钢筋堆放在加工棚内时要垫高地面1020cm，并保持通风；钢筋堆放在露天场所时，应上盖下垫，防止钢筋防锈。3、钢筋连接接头形式:钢筋接头符合设计要求，当设计无要求时符合下列规定：梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为辅，梁体钢筋严禁采用绑扎接头。3.1电弧焊接接头机具设备:焊接主要设备为交、直流电弧焊机。 焊条选用:电弧焊接所用焊条符合设计要求，具体使用见下表。电弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E5001E5003钛铁矿型钛钙型交直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接焊接工艺:梁体钢筋接头以

9、闪光对焊为主,电弧焊为辅。梁体钢筋焊接尽量在下料时完成，绑扎成型后，除预留孔、抽拔棒架立筋及预埋钢件位置个别点焊外，不考虑绑扎后的大面积焊接。梁体钢筋搭接电弧焊接时,施焊时根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。焊接前需将钢筋预弯，使两根钢筋焊接后轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求为：两条主筋端面间隙为35，施焊从内侧开始，将弧坑填满。多层施焊时，第一层的电流稍大，以增大熔化深度，每完一层及时清渣。焊接后焊缝的宽度及深度符合规范要求。操作要点及注意事项:a、焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。b、搭接焊优先采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。c、焊条保持干燥，

10、如受潮，先在100350下烘烤0.51h。d、负温度条件下进行、级钢筋焊接时，加大电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向两端起弧，或在中间先焊一短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。e、冬季电弧焊时，有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。质量检验:接头外观检查:在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。在长2d的帮条焊焊缝上气孔及夹渣不多于2处，且每处面积不大于6²；接头处钢筋轴线偏移不大于

11、0.1d，且不大于0.3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。强度检验:以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。3.2钢筋闪光对焊采用闪光对焊接头时,符合以下规定:a、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。b、每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。工艺程序：闭合电源

12、使两钢筋断面轻微接触，形成闪光；移动钢筋接头形成连续闪光过程；待钢筋白热溶化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合。当钢筋直径较大，端面较平整时，采用预热闪光焊。方法是：在连续闪光焊前增加一项预热过程，当闪光一开始便将接头作周期性的闭合和断开，当钢筋烧化到规定程度的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻。外观要求：接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2；接头弯折，角度不得大于4°；c、试验取样：同一班内、同一焊工、按同一焊接参数焊接的接头，以200个对焊接头为一批，一周内连续焊接时可累计计算。每批取三个

13、试样作拉力试验，三个试验做冷弯试验，经试验合格后方可使用。d、焊接方式选择：钢筋直径较小，可采用连续闪光焊。钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不够平整，采用闪光预热闪光对焊。e、接头位置：闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在受压区可不受限制。焊接接头放在构件受力较小部位，且距钢筋弯曲点的距离要大于10倍钢筋直径。f、冬期闪光对焊施工:冬期闪光对焊施工在室内进行，焊接时的环境温度不低于0。钢筋提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的温度可适当降低，最低不低于-10。4、钢筋绑扎4.1总体布局为方便施工，梁体钢

14、筋分为底、腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架两部分，分别在相应钢筋绑扎胎具上绑扎，成型后使用龙门吊吊装在制梁台座上拼装。4.2 钢筋绑扎 箱梁钢筋分底、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型。绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。底、腹板钢筋绑扎程序：胎卡具制作或清理备料摆、绑钢筋安装、固定抽拔管 绑扎混凝土垫块顶板钢筋绑扎程序：胎卡具制作或清理备料中部底层横向钢筋 翼板底层钢筋 焊接上下层架立筋绑扎混凝土垫块弯起主筋 顶层钢筋竖墙预埋筋 图2底腹板钢筋胎具示意图图3顶板钢筋胎具示意图钢筋绑扎时将角钢翻上以槽口控制箍筋的位置。由于底腹

15、板钢筋骨架较高，绑扎底腹板钢筋时应增设绑扎人员的作业平台，平台由钢管脚手架组拼，在钢管上铺设步行板。钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。 绑扎方法：在钢筋的交叉点处，用直径0.7mm的22号扎丝,按逐点改变绕丝方向(8字形)的方式交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结,绑扎铁丝尾部不能伸入梁体保护层混凝土内. 钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强，减少钢筋骨架吊装过程中的变形。 钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。 定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋与定位筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及

16、设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。 梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片的设计坐标孔。抽拔棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。 梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。 梁体桥面系的防撞墙及竖墙在梁体内的预埋钢筋制作与梁体钢筋绑扎同步。此类钢筋绑扎时需要适当加强，防止混凝土灌

17、筑时预埋钢筋变形过大。 综合接地钢筋依通桥(2008)2322A-，通桥(2008)2322A-，通桥(2008)8388A施工，图纸有出入时以技术交底为准。4.4质量控制要点钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在设计及规范要求的范围内。绑扎铁丝尾部不能伸入梁体保护层混凝土内；绑扎成型的钢筋骨架保证保护层厚度、预留管道位置准确。梁体钢筋尽量采用绑扎作业，不得已时才使用电弧焊焊接。钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差±0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋内净尺寸±3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差&

18、#177;4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm螺纹钢15mm6弯起钢筋的弯折位置±20mm预 留 管 道、钢 筋 绑 扎 要 求序号项 目要 求1橡胶抽拔管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围 4mm，其余部位 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm 3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移20mm8保护层垫块数量齐全、绑扎牢固9管道定位钢筋间距500mm10橡胶抽拔管与梁端喇叭管面位置两者垂直5、钢筋保护层垫块施工 5.1钢筋保护层垫块采用与设计要求相符及

19、与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体质量。垫块位置和数量应符合设计要求，件侧面和底面的垫块数量不应少于4个m2，按照菱形布置，必须相互错开，分散布置，不可局部布置过密,影响混凝土质量。5.2绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。5.3混凝土垫块直接购买具备铁道部认证厂家的合格产品.6、预埋件的施工预埋件施工时与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件，预埋件有关要求如下：6.1钢配件钢配件的材质符合设计要求，外露钢配件需按设计

20、及设计交底要求采取相应防护处理。钢配件包括支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱、一般支柱、桥牌等。支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均由具备铁道部认证资质的厂家生产，进场后进行检查验收。检验合格后应妥善保管，尽量减少焊接翘曲变形。钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。钢配件按设计位置进行安装，安装牢固、位置准确，灌筑过程中确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。6.2预留孔施工泄水孔、通风孔: 通风孔设置在箱梁两侧腹板上间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处布置螺旋钢筋,泄水孔四周用井字筋和螺旋筋进行

21、加固.孔道采用PVC管成孔，浇筑时PVC管内放置一钢管筒防止PVC管变形，钢管筒固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时取出。梁底板泄水孔:按设计要求设置，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。本次梁底泄水孔模具兼做支承内模的支点。吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。6.3质量控制要点钢 配 件 质 量 控 制 检 测项 点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置±3mm测两端支座中线与梁体中线横向偏移用钢

22、卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺支座板及防落梁铁件必须保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹。7、制孔橡胶棒的安装1. 预力钢绞线通过的预留孔道是采用橡胶棒抽拔形成的。橡胶棒直径为70-90mm,根据设计要求选

23、用。橡胶棒外层为光面橡胶所组成，橡胶棒每根长14m、18m,每个预留孔道是由2根橡胶棒连接而成。2. 制孔橡胶棒的接头在箱梁的跨中，接头方法是：将2根橡胶棒对齐靠拢，接头外套PVC管套筒，套筒内径为70-90mm，套筒长约400mm，套筒外包裹塑料布一层，用细铁丝绑扎以防漏浆。3. 绑扎底板、腹板外侧钢筋骨架的同时，安放定位筋，定位筋沿梁长度方向50cm设一个，其误差15mm，定位筋与梁体纵向分布钢筋牢固绑在一起，定位筋的编号与其位置相符，不能放错。4. 橡胶棒中心位置与设计位置的偏差为：距跨中4m范围内4mm，其余位置6mm。5. 制孔橡胶棒在定位筋中，与定位横筋全绑在一起。橡胶棒在绑扎时，

24、要求结扣拧紧，但扎丝（包括扎丝头）不能陷入橡胶棒内。6. 制孔橡胶棒表面刮伤严重或不圆者，不准使用。橡胶棒中心孔内穿入单根钢绞线，钢绞线长度比橡胶棒长0.8m，以防止胶管局部下垂和死弯，从而影响预留孔道的质量。8、底、腹板钢筋及顶板钢筋的吊装施工1. 钢筋安装分底腹板和顶板钢筋两部分。采用两台50t龙门吊及特制吊架将钢筋骨架吊至制梁台座模板上安装。钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运输和安装，为使骨架不变形、不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋（斜杆、横撑等）。2. 特制吊架采用钢桁架。吊架具有足够的刚度，起吊时挠度不大于1250。特制吊架制作成型后需要进行各项检

25、查，吊具上的吊点按设计要求布设，吊装时必须使用卡环连接吊具与钢筋骨架。3. 起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于2.0m。起吊时在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。4. 底腹板钢筋吊装前，在制梁台座两端（外模）放出刻度线。龙门吊到位后略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。5. 吊装顶板钢筋时，其腹板箍筋均伸入顶板钢筋内，因而桥面钢筋下落时更精确对位，对位方法与上相同。顶板钢筋吊装时两端保持水平。6. 由于顶板钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成，忖铁间距不大于1.0m，直径不小于12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。7. 保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其它部位均为35mm，厚度误差0