跨104国道特大桥连续梁实施方案

1、跨104国道特大桥连续梁施工方案1.编制依据及原则1.1.编制依据1）无碴轨道（40+64+40）m预应力混凝土连续梁（双线支架现浇接预制梁）参桥通（2008）2304JH及参桥通（2008）2304JH（修）；2）跨104国道特大桥施工图纸及铁三院提供现有防落梁措施图、桥面附属图等；3）客运专线技术标准铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）；铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）。4）铁道部现行设计、施工规范、验收标准、安全规程：铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）；铁路混凝土与砌体工程施工规范（

2、TB10210-2001）；铁路混凝土与砌体施工质量验收标准（TB10424-2003）；铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）；铁路工程施工安全技术规程（上、下册）（J259/260-2003）。5）现场调查资料及四工区水电一局施工技术经验及资料。1.2.编制原则1）根据现有资料，计算与经验相结合设置支架及模板，保证地基支载力及支架的稳定。2）保证工期的前提下，合理组织各工序施工顺序，确保2009年6月17日架梁工期不受影响。2.工程概况京沪高速铁路跨104国道特大桥跨路处，结构类型为无砟轨道40+64+40

3、m现浇预应力混凝土双线连续梁，截面类型为单箱单室，变高度，变截面连续箱梁，箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。设计最高运行速度为350km/小时，地震设防烈度为八度区（Ag0.3g），设计使用寿命为100年。由水电一局有限公司承建，连续梁处于33#36#墩间，起止桩号为：DK473+339.02DK473+484.72。目前已将连续梁所属的33#墩、35#墩施工完成，34挖井基础也已施工完成，正在进行墩身施工。此

4、处现浇连续梁经设计变更，已经由挂篮悬浇施工更改为支架法现浇施工。跨越处104国道为沥青混凝土面层，两侧绿化带处地质结构为强度400KPa800KPa的花岗片麻岩层，支架现浇施工条件较好。此连续梁位于从北京向上海方向纵坡2.65上坡的直线地段，34-35#墩间主跨为64m，跨越104国道，由于104国道车流辆较大，在104国道每侧留2个，共4个5m宽的行车门洞。梁部砼共2166.1m3砼，重5632吨，主梁混凝土强度等级为C50，封端采用C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。梁部共分四次进行现浇，先对称浇筑2个B块（每个28.5m），隔天浇筑D块（31m），然后合拢中跨（

5、2个2.25m），最后边跨A块 (2个26.5m)。A、B、C、D块划分见下图：跨104国道特大桥连续梁节段分节图单个节段砼方量及重量见下表：节段重及预压重序号节段编号节段长节段方量节段重预压重备注1B28.5m463.24m31209.1T1451T2D31m341.126m890.33T1069T3C2.25m29.275 m376.39T压重合拢4A26.5m297.245m775.81T931T纵向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。纵向预应力筋分为12-75mm、18-75mm两种。锚固体

6、系采用自锚式拉丝体系，锚具采用M15-12、M15-18二种，管道采用金属波纹管，直径90mm、100mm及70×19mm三种，锚连接器ML15-15，张拉采用YDC5OOO、YDC3500型千斤顶。横向预应力采用4-75mm预应力筋。横向预应力体系采用BM15-4及BM15-4（P）锚具及锚固体系，张拉采用YDC2270型千斤顶，采用内径70*19mm扁形金属波纹管。竖向采用直径25mm精扎螺纹钢，型号PS830，极限强度fpk=830Mpa，屈服强度0.2=785Mpa，伸长率s7%，10h松驰率1.5%，锚固采用JLM-25型锚具，张拉采用YDC650千斤顶，管道形成采用内径3

7、5mm铁皮管成孔。Q235钢筋采用钢筋砼用热扎光圆钢筋（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）采用钢筋砼用热扎带肋钢筋（GB1499）。泄水管及管盖PVC管材应符合给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材（GB T10002.1）要求。通风孔100mm，在结构两侧腹板上设置，距悬臂板根部距离30cm，纵向间距2m左右，遇预应力筋时可稍微移动通风孔位置。泄水管沿纵向桥面上设三排，在梁底中支点横隔板两侧、端支点内侧底板设置内径100mm的汇水孔。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向。横向在箱梁两侧交替单端张拉。梁部所有预埋件露出砼面进行渗锌防锈或锌铬涂层防锈

8、处理。各节段混凝土浇筑后，要求混凝土实际强度达到设计强度的95%，弹模达到100并不少于5天的龄期后进行预应力筋或精扎螺纹钢张拉。中跨合拢段采用刚构连接，合拢段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天方可张拉。3.工程特点及难点受36墩基础下方军用光缆影响，目前此处仍无法施工，而此处又为四工区梁体的先架方向，工期紧、需多个节段同时施工，人力、物力集中，施工难度大。混凝土一次浇筑量大，最大一次463m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土备用拌和站。底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。解决好

9、线型施工控制、中跨合拢控制。104国道车流量较大，施工安全问题也是本工点的施工难点。4.总体施工方案4.1.工期4.1.1节点工期跨104国道特大桥连续梁部需在2009年6月30日架梁到达前半个月完成，即最晚关门日期为2009年6月17日连续梁梁部施工完成，四工区水电一局计划于2009年6月5日连续梁梁部施工完成。4.1.2.计划工期根据目前进度，33#墩在3月18开始A块梁部施工，34#墩B块在3月25日开始梁部施工，35#墩在3月15开始B块梁部施工，36#墩在4月9日开始B块梁部施工，于2007年6月5日完成梁部，基本满足架梁通过工期。各节段工期安排部位工天起始时间完成时间备注D块432

10、009年3月28日2009年5月9日34#墩顶B块352009年3月25日2009年4月28日35#墩顶B块342009年3月15日2009年4月17日C块582009年3月28日2006年5月24日A块792009年3月18日2009年6月4日4.2.施工布置施工用电：施工用电主要包括施工安全夜间照明、混凝土振捣、钢筋现场焊接作业等施工现场用电及混凝拌和等用电。混凝土在拌和站统一生产，其电源早已解决。现场用电主要采用东河北村380V动力线路，现已引接至施工现场，同时配备75kw柴油发电机一台，作为应急电源。施工用水：混凝土拌和用水采用拌和站内水井供水（已经过检测满足混凝土拌和用水要求），施工

11、现场用水主要用于混凝土养护、浆液现场拌制及控制道路扬尘，采用10t水车槽罐提供。施工道路：施工道路主要利用现有施工便道及104国道，作为材料运输通道。根据目前场地，线路左侧可以停放混凝土泵车及混凝土搅拌车，故混凝土施工机械场地放在线路左侧。32#墩与33#墩及36#墩与37#墩间场地已硬化，作为钢管架存放及钢筋加工厂。4.3.施工队伍本连续梁由四工区水电一局桥二队进行施工。5.施工方法及工艺35#墩顶B块 D块 34#墩顶B块 2个C块施工 体系转换 A块施工，梁体施工顺序见附图。5.1.基础处理处理范围：支架地基与基础的施工，根据支架搭设高度，原土或回填土必须事先进行夯实，地基处理范围宽度为

12、20m宽，长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。承台基坑部分地基处理：为了保证支架不发生下沉，回填承台基坑时，按照每20cm一层进行分层回填夯实，且压实度达到90以上，当回填至与边跨灰土一平时，采取与一般地段相同的处理方法进行地基处理。边跨一般基础处理：支架范围内将原地面下挖50cm后挂线整平压实，并保证压实度达到90后，回填40cm厚3：7灰土，分两层回填并保证压实度达到93后，在灰土上作C25混凝土面层，面层作4横向排水坡，平整度要满足要求，作为支架支撑面。主跨跨公路部位地基处理：此部位的支架直接设置在路上。地基处理完成后做检测，要求承载力不小于150KPa。每根立杆下端均设定C25混凝

13、土垫层，厚200mm，用以扩散支架底托应力。支架底面标高高于自然地坪100mm。为避免地基受水浸泡，在距支架外排立杆外0.5m处，在两侧开挖40×30cm的排水沟，并做砂浆抹面。排水沟分段开挖形成坡度，排水沟坡度为35，低点开挖集水坑，将水排出场外。5.2.支架搭设支架搭设采用租赁碗扣式脚手杆，支架搭设宽度16 m，每侧留出了2m宽工作平台。D段箱梁支架及门洞布置底板顺桥向间距均为0.6m，横向箱梁腹板下1.5m范围内，支架横向间距为0.3m，共5排；D段箱梁两端1.2m范围内，支架横向间距为0.3m，共4排；其余位置横桥向间距均为0.6m，支架搭设中间横杆层距为0.9m，冀板下顺桥

14、向立杆间距为1.2m，横向间距为0.9m，横杆层距为0.9m。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装纵向方木（15cm×15cm），再按设计间距和标高安装横向方木（10cm×10cm），长4m，间距为0.3m，其上安装底模板。 跨104国道机动车门洞宽5m，高5m，每边设置门架，门架处支架横纵向立杆间距为均0.3m，支架搭设中间横杆层距为0.6m，在支架上设置顶托并在其上搁16工字钢，工字钢上设贝雷架纵梁，纵梁间距0.6m。B段箱梁支架布置底板顺桥向间距均为0.6m，横向箱梁腹板下1.5m范围内，支架横向间距为0.3m，共5排；B段箱梁两端及靠近桥墩1.2m范围内，支架横

15、向间距为0.3m，共4排；其余位置横桥向间距均为0.6m，支架搭设中间横杆层距为0.9m，冀板部位顺桥向立杆间距为1.2m，横向间距为0.9m，横杆层距为0.9m。支架搭设宽度较梁每边宽2m，共16m宽。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装纵向方木（15cm×15cm），长4m，再按设计间距和标高安装横向方木（10cm×10cm），长4m，间距为0.3m，其上安装底模板。A、C段箱梁支架布置A、C段箱梁支架布置同B段箱梁支架布置。支架搭设在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水

16、准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。搭设顺序是：立杆底座立杆一横杆一接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接销横杆。、立杆安装为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。、安装立杆、横杆 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心（若有垫块），一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同

17、时安装所有横杆。 、斜杆安装 为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。、顶托安装 根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30以内为宜。跨104国道特大桥连续梁有关参数表项目33#墩34#墩35#墩36#墩备注墩中心里程DK473+339.02+379.87+443.87+484.72直线无声屏障下层承台顶标高120.060118.951118.782118.673上层承台顶标高/11

18、9.951119.782120.673墩身高度6335不含顶帽垫石顶标高129.506126.274126.105129.059梁底标高129.806126.574126.405129.459拼装注意事项碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°60°，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用，每个端部都要设剪刀撑。拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端

19、超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开；纵向方钢在托顶上对接。为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。纵横向扫地杆布设2道，一道设置在底托螺丝杆上，一道设置在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用48的

20、钢管与碗扣架和丝杆连接。原材料质量标准：所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。钢管规格为48×3.5mm，壁厚不得小于3.5-0.025mm。上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合

21、GB11352中ZG230-450的规定。采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经6006500C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm，且不小于丝杆长度的2/3。立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。在碗扣节点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁紧。 构配件外观质量应满足： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，

22、不得采用接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，且不小于丝杆长度的2/3。5.3.底模下纵横梁碗扣支架顶撑上部设10×10cm截面的方木作为横梁， 15cm×15cm方木作为纵梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以

23、保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除，中隔板处梁重集中，方木间净距10cm。5.4.底模及内外模底模采用12mm的光面竹胶板加工制作，在满堂支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装15×15cm的纵向方木，最后在方木上按间距30cm铺设10×10cm的横向方木，长4.0m，（方木搭接不小于0.6米）间距为0.3m，最后在横向方木上满铺12mm的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整。底

24、模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。箱梁侧模板及翼缘板同样采用12mm的光面竹胶板加工制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。与冀缘及底板相接处反弧部分侧模，为保证其弧线的平顺性，采用高强度塑胶模板。采用架子管及方木对其部位进行加固处理，以保证其刚度与稳定性。模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格后上

25、报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。5.4.1.模板加工及支立底模采用12mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。侧模同样采用12mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶模板。侧模采用内拉外顶方式进行加固，横向采用钢管将侧模管架与翼板碗扣支架连接。内模采用12mm的光面竹胶板拼装，侧面模板立放不得打眼，纵向每75cm加木带设20mm拉筋；顶板倒角及顶板竹胶板沿纵向平铺。采用普通钢管搭设支撑进行顶撑，纵横向间距90cm。内模下部倒角处需增加砼垫块，内模靠底板内加设的马凳筋支

26、撑，马凳筋支在底板下层钢筋网片上，支点下设砼垫块，马凳上部支撑在底板顶层钢筋网片上，钢管支撑在马凳筋上部横向放置的方木上，浇筑砼时此处先少浇筑5cm，待拆除支架后用同标号砼填补。端模采用12mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打眼，设竖向方木固定。侧模木方肋间距30cm，拉筋纵向间距60cm。为了加强整体稳定性，除腹板上下每75-80cm设一道短拉筋外，还设置了两道通长拉筋，分别在底模横梁顶平面位置设通长拉筋将两侧侧模桁架拉住，在腹板上部的通风孔设通长拉筋将侧模桁架拉住。拉筋直径均采用20mm钢筋套丝。底模安装前要检查支架的平整度，并用楔子调整标高到所要设置的标高，底模二次

27、抛物线圆弧以折线过渡，每段长2.7m。侧模下部圆弧与底模做成一体，侧模支立后直接夹紧底模。由于砼收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。5.4.2.模板的拆除混凝土浇筑完毕达到100%时才允许拆除内模顶模及翼板脱模。梁体砼强度达到设计强度95，弹性模量达到100%以后开始张拉，各节段预应力束张拉完成后，开始进行其它模板拆除。模板拆卸次序如下： 1)堵头板拆卸：混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。拆除后，将混凝土表面凿毛。2）外侧模拆卸：解除外侧模木方肋与碗扣支架间的

28、钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。3）内模拆卸：内模变截面模板均由竹胶板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出。4）底模拆卸：整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。5.5.线形控制B段纵向方木根据连续梁梁底二次抛物线公式：y=0.0045245X2+中跨处梁高。其中座标原点设在主墩侧梁底曲线开始点，X为跨中任意点相对曲线开始点的距离。算得每一截面处梁底标高，考虑底板方木沉降为2mm，排架沉降

29、3mm，梁底整体加载后考虑沉降量为0-10mm不等。在水平排架杆上纵放一排方木，方木与排架固定牢固，测得不同点处方木标高，调控梁底标高至理论标高。5.6.中墩临时固结施工墩身时，在中墩上设置临时固结。中墩顶帽尺寸为9.4m宽、3.2m长，其中单个支承垫石尺寸为2.2m2，两支承垫石间净距为3.7m。按支架法施工通用图中所提供的B号块所产生的相对永久支座支点最大不平衡弯矩为463.24/2*2.5*2.5*10=14476.25KNm；最大压应力按合拢前一个B号块重量，并考虑120%预压荷载，共463.24*2.5*10=11581KN来计算临时固结。假定临时固结纵向尺寸为40cm宽。临时支座距

30、永久支座中心距为2.5m根据计算临时固结尺寸每个墩上设4个，每个尺寸为40cm宽、120cm长，每个内布设16根d=28mm的级螺纹钢。临时固结中心距墩中心横向宽2.45m，纵向距墩中心1.3m。螺纹钢锚入顶帽内1m，距临时支座边12cm，且均设于靠外一侧，上端锚入梁体0.7m，临时固结尺寸及螺纹钢布置见附图。 临时支座采用C40混凝土灌注，待永久支座安装后浇筑。为使施工中永久支座不受力，临时支座的顶面标高要比永久支座高5-10mm，且在临时支座与梁体之间采用镀锌钢板进行隔离，以保证与临时支座相接部位梁体混凝土的外观质量。5.7.永久支座安装5.7.1支座布置本联连续梁固定支座设在35#墩上，

31、支座布置图如下。5.7.2支座安装支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面凿毛，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观

32、察到灌浆材料全部灌满为止。对于纵向及多向活动支座，按照合拢时的气温及年平均气温计算出梁体砼温度收缩，然后结合设计图纸中所给的梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，计算出支座上板纵向预偏量。支座灌浆采用重力式灌浆，见下图：5.8.交通通道5.8.1龙门架设置根据交通量调查，104国道车辆流量较大，同时要求通车及行人要求，因此需设置顺桥向宽度9.2m及8m（交角为47度23分）的车道龙门架各两孔，净高按104国道路政部门要求的5.0m设置，确保机车及行人通行畅通。门架布设见下图。5.8.2安全警示：在跨路处104国道两侧路边500m 、1000m处分别立设安全、减速警示牌，其中包括前方施工警

33、示、货车绕行警示、限高警示、限速警示牌，提醒过往车量，前方正在进行跨路施工，请注意减速慢行及其它操作。再与104国道产权单位路政部门沟通，距施工位置两侧50m处104国道行车道上布置减速带，强制过往车辆减速慢行。5.8.3导流设施：采用锥型交通标将两孔行车道间及行车道与行人道间分开，导引车辆及行人按要求通行。5.8.4防撞设施：处于104国道路面部位的支架，是重点保护部位，应必避免行车刮碰及冲撞，为此在支架前采用混凝土墩形成防冲撞墙，防冲撞墙高度1.0m，宽度2.0m，距支架搭设处外5.0m布设，龙门架外所有支架全部围护。5.8.5限高处理：距施工位置两侧30m处104国道行车道上设置限高架，

34、限高架尺寸同行车门洞尺寸。5.8.6夜间通行：施工现场除有足够的照明外，在警示牌及减速带上还应涂刷反光漆。龙门架四周采用反光片粘贴，显示门洞轮阔，保证行车安全。5.8.7具体疏导措施（1）左道施工阶段的交通疏导跨路处左侧支架及门洞搭建时，将左侧道路实施封闭并设置围挡，在右幅道路中间设置隔离墩，按照交通规定，通过设置锥行路标、导向标志等合理地引导左幅车流至右幅道路通行，车辆通过施工段后，再导入正常路段行驶。设置限速标示牌（限速20km/h）和警示牌，并派专人指挥交通。（2）右侧门洞施工阶段的交通疏导左侧施工完成后，开放左半幅车道通行，拆除围挡移至右侧道路，对右幅路面进行封闭，利用左侧行车道进行导

35、流，通过锥行路标和导向牌引导车辆通行。（3）支架搭设完成后的交通疏导正常施工时，车辆从门洞处通行，在门洞前后设置交通标示和安全防护，交通疏解见下图。图4 交通安全导改示意图5.8.8其它： 工程施工前期首先与104国道产权单位路政部门协商并办理相关手续，在相交路段组织车辆分流，将交通干扰减至最少，确保施工顺利开展。 在整个施工过程中设专职交通协管员指挥道路交通，维护好交通秩序。 在进行梁体上部施工时，在满堂架的外侧挂设安全网，以确保过往行人及车辆的安全通行。5.9.预压底模及腹板、冀板下侧模铺设完成后，要进行支架的预压，以消除支架的非弹性变形与地基沉降。支架预压的目的：检查支架的安全性，确保施

36、工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。按混凝土分段浇注顺序进行分段预压，预压一段浇注一段。支架预压采用砂袋进行，重量为箱梁分段自重的1.2（安全系数）倍。每段底模安装完毕后，在底模上利用红油漆沿腹板走向每隔2.5m设置沉观测点。将观测点按所在腹板位置分成五组，根据加载前、加载稳定后、卸载后的实测高程值采用最小二乘法进行拟合建立五条底模变形曲线。根据底模变形曲线并叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也

37、必须对称、分层、均匀卸载。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每6小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：梁自重产生的弹

38、性变形1；支架以上垫块的压缩量2；支架在设计荷载下的挠度3；支架在设计荷载作用下的非弹性变形量4；支架在设计荷载作用下的弹性变形量5；支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量6；预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度7；预应力损失产生的变形8 。根据本工程的施工方案，经预压和在浇注砼时的等重卸载后，其中3、4、5、6均已完成，在设置预拱度时只考虑1、2、7和8即可。根据现场情况35#墩B块、D块支架及底模最先开始预压，之后为34B块支架及底模预压，而后两个C块支架及底模与A块同时预压。支架搭设时，需根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量，跨中方木及木楔考虑5mm压缩，地基沉降考虑2m

39、m沉降，支架非弹性变形考虑3mm下沉，原则上宁高勿低以不影响成型后桥的受力，支架搭设时比设计标高及预留拱度高出10mm，墩位处由0向10mm预拱度过渡。采用细砂装吨袋，吊机吊至桥面方式进行预压，预压重量为梁重的1.2倍，预压袋吊装上桥后进行测量观察，测出非弹性变形值。预压荷载的堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压。（插一张图，梁体重量分布图）预压加载顺序为：050%100%120%100%50%0。预压时分阶段进行沉降值测量（沿线路方向每2.5m取一断面，每一断面布设7个观测点），通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。通过预压前后地基标高观测值算出地基

40、沉降量。支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值。两次测量值比较，可得出弹性变形值。通过观测绘出时间与沉降变化曲线，前两次加载后静置时间为1天，加载到120%时，待曲线上的沉降基本平衡稳定后方可卸载。5.10.钢筋绑扎材料准备与试验进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。钢筋加工钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的

41、规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋安装钢筋运输到现场后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下：1）底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网。2）安装底板管道定位网片。3）绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。4）绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及

42、锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。5）绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。6）安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。7）绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。8）绑扎顶板桥面系预埋钢筋，如：35墩顶剪力齿槽钢筋、侧向档块钢筋、电缆槽、防撞墙、综合接地等钢筋。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，帮扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等寿命的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。5.11.预应力管道埋设箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力

43、筋在梁体砼浇筑后安装。波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。管道接头处内用双面胶带，外用透明胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。横向束为单端张拉，

44、埋设扁波纹管，钢绞线采用挤压器安装挤压头，钢束直接传入扁波纹管，灌注前直接埋入，固定端采用锚板固定。钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏；浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料管。在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常转动塑料管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层，待混凝土初凝后抽出塑料管。5.12.混凝土施工梁部主体采用C50高性能砼，各种原材料使用为山东平阴山山水42.5普通低碱硅酸盐水泥，房村乡城砂子，宁阳铄鑫碎石，邹县发电厂I级粉煤灰，山东鲁碧建材有限公司矿

45、粉，安徽中铁聚羚酸系减水剂。目前咨询中心试验室及监理一标中心试验室已对C50配合比进行了审批。因连续箱梁分段混凝土施工方量较大，为保证混凝土施工的连续性由四工区水电一局设置的ZSD12#与ZSD11#拌和站共同为连续梁体供料，由四工区水电四局线下工程拌和站作为应急拌和站。混凝土拌和拌和设备采用ZSD-11及ZSD-12具有自动计量的混凝土拌和站。投料方法粉煤灰和矿渣粉均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。搅拌投料顺序（细骨料+水泥+其它胶凝材料）搅拌均匀（加入所需用水量+液体外加剂）砂浆充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。混凝土原材料应严格按照施工配合比

46、要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。混凝土运输 混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌2030s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。混凝土浇筑浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层垫块。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

47、底层垫块按梅花形布置。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在530。混凝土入模坍落度按配合比中坍落度进行控制，控制偏差为±20mm。每个节段施工时，按先底板，后腹板，再顶板的施工顺序对称灌注混凝土，浇筑原则是先浇筑变形大的地段，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。梁段灌注必须在首次灌注混凝土初凝时间内完成，一般不超过6小时，否则应增加泵车数量。混凝土浇筑顺序如下图： 横截面混凝土灌注图 由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝

48、土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。同时B块混凝土灌注时要由两端向中央方向对称浇筑。其他块混凝土由外向已浇段方向浇筑。采用10cm软管做为串筒，在钢筋中间穿过，边灌边提，但每次串筒口均位于纵向预应力下方。1）底板混凝土施工在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。顶板开口处铺设150cm*150cm钢板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌

49、注厚度控制在30cm以内。与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。2）腹板混凝土施工为保证混凝土自由下落高度不超过允许150cm，采用串筒在腹板下料。串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故。腹板混凝土分层厚度为30cm，采用腹板内侧模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于1.5m，并在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中

50、，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。3）顶板混凝土施工顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，停留一段时间（约3小时）收浆后，再予抹平拉毛。在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将水引入混凝土面中心部位采取措施将水排出，

51、继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。混凝土泵车布设位置施工A、B、C段时，泵车位置分别设在现浇桥的左侧，该处为施工便道，泵车较好支设。施工D段时，将泵车设置在104国道泰曲方向左则，将车辆导向右侧通道通行，安排2台泵车站在封闭区域内站在现浇桥左右幅同时施工。泵车位置图如下：混凝土振捣混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣采用50振捣棒进行振捣同时采用活动附着

52、式振捣器配合振捣，腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。其他部位根据具体情况采用50振捣棒，钢筋较密处也可以用30高频振捣棒振捣，当使用小直径振捣棒时，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞；每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持

53、5-10cm的距离。每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现泌水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式

54、振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。京沪高速铁路现浇连续箱梁施工交底会议材料（铁道第三勘察设计院集团有限公司 2008年12月4日）中要求，在主梁B段左右各10m桥面以下1.0m范围、A段梁端2.0m段全截面范围混凝土内须掺加纤维素纤维（UF500）以提高混凝土的耐久性，掺入量为0.9Kg/m3。3.5.11收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板收面时，采用提浆整理机将轨道板下面的混凝土面及坡度收好，其余部位采用人工抹平即可，为防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。混

55、凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，根据京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则要求混凝土初凝后湿养时间不少于21天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。箱梁混凝土的浇筑注意事项：1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙。2）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在25cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层5cm10cm。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上

56、摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。3）顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。4）C块砼浇注前留意天气情况，保证合拢时的环境温度处在515。5）砼浇筑顺序，顺桥向先从低处向高处浇筑，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑，横桥向从两侧向中间方向浇筑。浇筑时分二个组，每个组2个操作点。5.13.预应力施工钢绞线、钢筋、锚具（含连接器）、波纹管及张拉用千斤顶、电动油泵及压力表等需委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验合格后方可使用。采用千斤顶型号5.13.1钢绞线的下料、编束和穿束1)下料钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切