脱硫工艺参数

1、-作者xxxx-日期xxxx脱硫工艺参数【精品文档】1×200MW石灰石/石膏湿法脱硫工艺参数设计一 课程设计的目的通过课题设计进一步巩固本课程所学的内容，培养学生运用所学理论知识进行湿法烟气脱硫设计的初步能力，使所学的知识系统化。通过本次设计，应了解设计的内容、方法及步骤，使学生具有调研技术资料，自行确定设计方案，进行设计计算，并绘制设备结构图、编写设计说明书的能力。二课程设计课题的内容与要求（1）根据给定的设计任务及操作条件，查阅相关资料，确定自选参数，进行工艺参数的计算；（2）根据设计指导书及相关资料，计算系统工艺参数及主要设备设备尺寸；（3）编写设计说明书；（4）对设计结果进

2、行分析。1.已知参数：（1）校核煤质：,（2）环境温度：-1（3）除尘器出口排烟温度：135（5）空气过剩系数：（6）排烟中飞灰占煤中不可燃组分的比例：16%（7）烟气在锅炉出口前阻力：800（10）基准氧含量：6%（11）按锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2011）中二类区标准执行烟尘浓度排放标准（标准状态下）：30二氧化硫排放标准（标准状态下）：2002.设计内容：（1）燃煤锅炉排烟量及烟尘和二氧化硫的浓度计算。（2）采用石灰石石膏湿法烟气脱硫。（3）计算石灰石消耗量，石膏产量，并进行水平衡的计算。（4）选择合适的液气比和空塔气速计算吸收塔塔径塔高并对喷淋系统，除雾器，浆液箱，石膏

3、脱水系统进行计算。（5）风机及电机的选择设计：根据脱硫系统所处理的烟气量，烟气温度，系统总阻力等计算选择风机种类，型号及电动机的种类，型号和功率。（6）编写设计说明书：设计说明书按设计程序编写，包括方案的确定，设计计算，设备选择和有关设计的简图等内容。课程设计说明书包括封面，目录,前言，正文，小结及参考文献等部分，文字应简明通顺，内容正确完整，书写工整，装订成册。（7）图纸要求：脱硫系统图一张（A3）。系统图应按比例绘制，标出设备管件编号，并附明细表。前言我国的能源构成以煤炭为主，其消费量占一次能源总消费量的70%左右，这种局面在今后相当长的时间内不会改变。火电厂以煤作为主要燃料进行发电，煤直

4、接燃烧开释出大量SO2，造成大气环境污染，且随着装机容量的递增，SO2的排放量也在不断增加，加大火电厂SO2的控制力度就显得非常紧迫和必要。SO2的控制途径有三个：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫即烟气脱硫（FGD），目前烟气脱硫被以为是控制SO2最行之有效的途径。目前国内外的烟气脱硫方法种类繁多，主要分为干法（或半干法）和湿法两大类。湿法脱硫工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作为吸收剂，技术比较成熟，是目前使用最广泛的脱硫技术，根据吸收剂种类的不同又可分为石灰石/石膏法（钙法）、氨法、海水法等。其中钙法因其成熟的工艺技术，在世界脱硫市场上占有的份额超过80%。截至2011年底，我国脱硫装机超过

5、6亿千瓦，其中85%以上为湿法烟气脱硫，多存系统稳定性差，脱硫效率波动较大等问题。火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011将执行200mg/m3的SO2排放浓度限值，且新建脱硫装置将不允许设置旁路，对脱硫装置性能与可靠性要求极高。工艺介绍本课程设计采用的工艺为石灰石-石膏湿法全烟气脱硫工艺，吸收塔采用单回路喷淋塔工艺，含有氧化空气管道的浆池布置在吸收塔底部，氧化空气空压机（1用1备）安装独立风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气和/或空气，以便亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙，形成石膏。塔内上部烟气区设置四层喷淋。4台吸收塔离心式循环浆泵（3运1备）每个泵对应于各自的一层喷淋层。塔内喷淋层

6、采用FRP管，浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管。喷嘴采用耐磨性能极佳的进口产品。吸收塔循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。从锅炉来的100%原烟气中所含的SO2通过石灰石浆液的吸收在吸收塔内进行脱硫反应，生成的亚硫酸钙悬浮颗粒通过强制氧化在吸收塔浆池中生成石膏颗粒。其他同样有害的物质如飞灰、SO3、HCI和HF大部分含量也得到去除。吸收塔内置两级除雾器，烟气在含液滴量低于100mg/Nm3（干态）。除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。石膏浆液通过石膏排出泵（1用1备）从吸收塔浆液池抽出，输送至至石膏浆液缓冲箱，经过石膏旋流站一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约

7、为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行过滤脱水。溢流含35%的细小固体微粒在重力作用下流入滤液箱，最终返回到吸收塔。旋流器的溢流被输送到废水旋流站进一步分离处理。石膏被脱水后含水量降到10%以下。在第二级脱水系统中还对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，保证成品石膏中氯化物含量低于100ppm，以保证生成石膏板或用作生产水泥填加料（掺合物）优质原料（石膏处理系统共用）。图1 石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺流程三脱硫系统各部分设计计算 1.热值与燃料量的计算 热值计算,换算成干燥无灰基的元素含量， 换算成低位收到基发热量 全厂效率为38%，含硫量为0.4%燃烧计算：mm （空气含湿量为） 注意：标准状

8、况下烟气流量以计，因此，设计耗煤量 5. 标准状况下烟气含尘浓度 6.标准状况下烟气中浓度 862 浓度的校准 基准氧含量为6% 862 942 除硫效率为7.标准状况下燃烧产量的脱除量 由理想气体状态方程得 633000 假定电除尘器出口温度为135 GGH出口温度为108 干烟气水含量 在h,x图上，108和的交点的焓h=248(kJ/kg)。沿等焓线到饱和线可得到饱和温度T T=48 57000+27000 84000 633000+84000 717000 吸收塔入口： 690000 633000 892000 848000 57000 44460 6%(dry) 862 942 吸收

9、塔出口： 717000 633000 913200 848000 84000 65500 6%(dry) 200 21914.废水流量的计算假定烟气中HCl浓度HCl的去除率为98%废水中Cl含量保持 15.工艺水消耗量 石灰石耗量石膏产量 17.石膏脱水（石膏密度，水的密度） 假定 吸收塔石膏浓度 旋流器底流石膏密度 真空皮带机石膏浓度 旋流器顶流石膏密度 石膏浆液密度计算 旋流器底流密度计算 旋流器顶流密度计算 脱水石膏产量 吸收塔来石膏浆液计算 联立以上方程组解得 18.石灰石浆液供给 石灰石耗量 假定石灰石浆液浓度 石灰石固体密度 石灰石浆液质量流量 石灰石浆液密度 石灰石浆液体积流量

10、 19.浆液池尺寸设计 假定浆液停留时间 浆液灌体积 20.滤池箱尺寸设计 假定滤布冲洗水量以50的石膏质量流量作为石膏冲洗水量 滤液量 假定滤液箱停留时间 滤液箱容积 21.吸收塔尺寸的设计 烟气流量690000 二氧化硫浓度 二氧化硫脱除率77 假定液气比 吸收塔出口净烟气温度T2=48 循环浆液流量 设计喷淋塔层数为3 每层循环浆液流量 吸收塔直径 假定吸收塔烟气流速 吸收塔循环区体积 假定循环浆液停留时间 浆液池位高度 另外考虑到因注入氧化空气引起的吸收塔浆液液位波动，浆液液位高度增加，取H1=12 浆液液面距入口烟道高度H2 考虑到浆液鼓入氧化空气和搅拌时液位有所波动；入口烟气温度较

11、高、浆液温度较低可对进口管底部有些降温影响，加之该区间需接近料管，H2一般定位800mm1300mm范围为宜。此处H2取 进口烟道高度H3=4 进口烟道顶部距底层喷淋层高度H4 喷淋层区域高度H5 设计喷淋层之间的间隔2，喷淋层数3层 H5=2×2=4 除雾区高度H6 H6=4 出口烟道高度：H7=3 吸收塔总高H= H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6 +H7 22.喷淋层设计 单层喷淋层浆液流量 假定喷嘴流量为5 假定单管可选最大直径，喷淋管内最大流速 单喷管最大流量 单喷淋层主喷管数 设计喷嘴数量n为90，喷射扩散角为90，除雾器有效流通面积A为100，冲洗喷嘴距除雾器

12、表面垂直距离 冲洗覆盖率= 24.烟道尺寸设计 净烟气烟道直径 假定烟气出口流速 原烟气烟道直径 25.增压风机烟气设计流量计算假定风机入口烟气温度，100%BMCR工况下风机入口处湿烟气流量 690000 32326.增压风机总压损 假定吸收塔压损10（mbar），GGH压损12（mbar）,烟道压损7（mbar）考虑20%的裕量，取35（mbar）=3500 27.电机功率 假定风机效率，电动机效率 增压风机所需功率 28.三台循环泵轴功率计算有效功率三台浆液循环泵的扬程分别为， 循环泵的轴功率假定循环泵的总效率 29.电机参数选用循环泵电机额定功率需考虑标准值10%以上裕量 30.氧化风

13、机空气流量假定吸收塔喷淋区域的氧化率为60%浆池内氧化量 假定通氧效率所需空气流量根据经验，考虑溶解盐12.1%，则空气流量为1453此处设计选用一台风机，因此风机空气流量2982课程设计心得本次设计是关于石灰石/石膏湿法脱硫工艺参数工艺设计，在这里首先感谢两位老师的悉心指导与大力帮助！火电厂采用烟气脱硫技术无疑是减少SO2排放的一个有效措施。然而，电厂脱硫系统的投资和运行费用十分高昂，一是内因，即目前引进的脱硫技术及设备费很高，这可通过国产化来降低；二是外因，即在脱硫技术的选用、设计及运行上存在着许多不合理之处，使得脱硫系统投资、运行费用增高，这需要对选定的脱硫系统进行认真、仔细的优化。我国应加快对已有技术的消化吸收，实现脱硫技术和设备的国产化，并开发出具有自主知识产权的脱硫 技术，这是我国推广应用脱硫技术控制SO2 排放的必由之路。进行脱硫系统的设计和运行优化，将使脱硫系统投资运行费用大大减低，并增强机组和脱硫 系统本身的安全可靠性。通过这次设计，使我对脱硫系统工业的发展前景有了更深的认识，而且对其整个流程有了更加全面的了解。最重要的是，我更深刻的认识到我还有很多需要学习的地方，在各方面还有很多可以改进的空间。参考