成型设备总结

1、曲柄压力机1. 定义标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。2. 填空按滑块数量，曲柄压力机：单动压力机、双动压力机曲柄滑块机构有几种形式：曲轴式，偏心齿轮

2、式装模高度的调节方式有：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置离合器：刚性离合器和摩擦式离合器刚性离合器：转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式摩擦式离合器：干湿式制动器：带式制动器(偏心带式、凸轮带式、气动带式 )，摩擦式制动器3. 简答 组成部分及作用:1.工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮

3、储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。工作原理:电动机1通过V带把运动传给大带轮3，再经过小齿轮4、大齿轮5传给曲柄7，通过连杆9转换为滑块10的往复直线运动液压机1. 定义标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量。最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。2. 填空液压机的典型结构形式：梁柱组合

4、式，单臂式，双柱下拉式，框架式液压机一般由本体和液压系统组成，本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。液压机框架式特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强梁柱组合式液压机关键部件：立柱，横梁；立柱的预紧方式：加热预紧、液压预紧与超压预紧，立柱与横梁的连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。3. 简答液压机与机械压力机各有什么优缺点，如何选用?液压：1.工作压力大，运行平稳，工作行程可以自由控制调节范围大，工作空间较大，工作效率适中，可以完成机械压力机绝大部分的工作，适用面广，本体结构简单，制造容易。2. 液压压力机配置较为复杂，稍微大一点压力机一般都配有独立的泵站，控制部分和

5、回路较为复杂，造价相对较高。机械：运行快，效率高，造价低，控制部分较为简单，易维护保养，2；工作台面较小，为增加其传递动力一般配有配重轮（飞轮）体积较大，运行时噪音大，振动大试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。P102液压机的工作原理P82挤出机1. 定义几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。2填空 按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机；按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机；按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。压缩比：几何

6、压缩比，物理压缩比挤出机料筒的结构形式： 整体式料筒，分段式料筒，双金属料筒熔体在螺槽中的4种流动分别是：正流 逆流 横流 漏流挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。挤出机中常规螺杆的主要参数有:螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的分段，螺杆头部结构，螺杆材料的选择挤出机的冷却系统有：风冷和水冷；一般都设置在：料筒 螺杆 料斗座挤管辅机的定型装置的定径方法：外径定径（内压充气法和真空定径法）内径定径4. 简答塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？主机（挤出机）、辅机和控制系统a. 主机(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温

7、、定量地从机头挤出。(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。(3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。b. 辅机(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。(4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。(5

8、)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。(6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。c. 控制系统主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控制和对产品质量的控制。 常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作用，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。2）熔融区：一方面由于螺纹深度减小使物料进一步被压缩，另一方面在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦

9、热的作用下，物料开始熔融。3）均化区：物料全部熔融。均化区则进一步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。对于高粘度塑料易引起局部过热不宜使用，故不适于聚氯乙烯。 挤出机定型装置的作用是什么？管坯离开口模的温度还相当高，可视为一种软性管状物，没有足够的强度和刚度

10、来承受自重。为了保证管子获得正确的几何形状和尺寸精度，必须立即进行定径和冷却，使其硬化定型。 挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？（辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定 的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置冷却装置牵引装置切割装置卷取（堆放）装置。） 挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量

11、。在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。注射机1. 定义 注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制件。 注射机的塑化能力是指单位时间内所能塑化

12、的物料量。 注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。 锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力 。注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。2. 填空注射机的型号表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量与合模力表示法注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。注射量有两种表示方法：一种是以聚苯乙烯为标准，用注射出

13、熔料的质量(单位g)表示；另一种是用注射出熔料的容积(单位cm3)表示。注射压力的大小与流动阻力，制件的形状，塑料的性能，塑化方式，塑化温度，模具温度，对制件的要求等有关注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式注射螺杆有渐变螺杆和突变螺杆两大类。实现变化的方法有等距变深和等深变距两种。注射机的喷嘴按其结构分：直通式和自锁式两大类。根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机，卧式注射成型机角式注射成型机 液压式合模装置的主要形式有单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等。液压曲肘式合模装置：单肘式合模装置、双肘式合模装置调模装置是用于: 液压曲肘式合模装置。调模装置有: 螺纹肘杆调距，移动

14、合模液压缸位置调距，拉杆螺母调距动模板间连接大螺母调距顶出装置有: 机械顶出，气动顶出，液压顶出3. 简答:注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。）(1) 注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。(2) 合模装置保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。(3) 液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。 试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？1. 合模和锁紧2. 注射装置前移3. 注射与保压4. 制件

15、冷却与预塑化5. 注射装置后退6. 开模与顶出制件注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，对熔料还需要保持一定压力以进行补缩。 分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。立式注射成型机注射装置与合模装置的轴线呈一直线且铅垂排列。优点：占地面积小，模具拆装方便。缺点：不易实现全自动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。主要用于注射量在60cm3以下的小型注射机。卧式注射成型机注射装置与合模装置的轴线呈一直线且水平排列。优点：机身低，利于操作和维修，稳定，易实现全自动操作。对大、中、小型注射机都适用。 螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。组成和工作原理：由两

16、个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔。预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。塑化质量和塑化效率比柱塞式注射装置有显著提高。注射时压力损失也大大减小，注射速率也比较稳定，故在连续注射或大型注射装置上应用较多。 柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故

17、塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。 柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。柱塞式注射装置的组成和工作原理组成：定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等。工作原理：粒料从料斗落入加料装置的计量室中，当注射液压缸中的活塞前进时，推动柱塞前移，与之相连的传动臂带动计量室同时前移，从而将一定量的粒料推入料筒的加料口。当柱塞后退时，加料口的粒料进入料筒，同时料斗中的第二份粒料又落入计量室中。注射动作反复进行，粒料在料筒中不断前移，在前移的过程中，依靠料筒加热器加热塑化，使粒料逐渐变为粘流态，通过分流梭与料筒内壁间的窄缝，使熔料温度均

18、匀，流动性进一步提高。最后，在柱塞的推动下，熔料通过喷嘴注射到模腔中成型。塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。因这种注射装置的料筒分为加料室和塑化室两段，提高塑化量意味成倍增加料筒的长度或截面积，这对设计和热传导均不利，从而限制了塑化能力的提高。因此，这种塑化装置一般用于小型注射机上。注射压力损耗大。这是因为粒状塑料在柱塞的推力作用下，首先被压实成柱，然后被分流梭分开，物料进一步受到压缩，这自然要有

19、一定的压力损失。另外，物料熔融前后流经料 筒、分流梭、喷嘴时要克服一定的阻力，也要损失一部分压力。 往复式注射装置的主要作用是什么？对塑料进行加热加压，塑化注射。注射装置应能均匀加热和塑化一定数量的塑料；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔料，补偿制件的冷却收缩。依靠螺杆的转动，使塑料逐渐塑化塑化的熔料被输送到螺杆前端，随着螺杆的转动，塑料不断被塑化，塑化的熔料在喷嘴处越集越多，压力也越来越大，在熔料压力的作用下，螺杆边转边退，螺杆后退的背压通过背压阀进行调节；当螺杆前端的熔料达到所需注射量(即螺杆后退到一定距离)时，撞击行程开关(计量装置6

20、)，使螺杆停止转动；开始注射；注射时压力油进入注射液压缸5的右腔推动活塞带动螺杆2以一定的速度和压力将熔料注入模腔，进行保压补料，开模取件，随后开始第二次循环。 液压式和液压肘杆式合模装置各有哪些优缺点？ 试述液压曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？当压力油从合模液压缸的上部进入时，推动活塞向下，迫使两根连杆伸展为一条直线，从而锁紧模具。开模时，压力油从液压缸下部进入，使连杆屈曲。液压缸用铰链与机架相连，开、合模过程中，液压缸可以摆动。液压-曲肘式合模装置1)具有增力作用。增力倍数的大小与肘杆机构的形式、各肘杆的尺寸以及相互位置有关。2)具有自锁作用。肘杆自锁获得锁模力3)运动特性好。模板运动速度从合模开始到终了是变化的。4)模板间距、锁模力、合模速度调节困难，必